连铸工艺对钢水的要求及措施1
(技师考试材料连铸课件)39钢水要求
一、严格的时间管理
•按时供应钢水 • 供应时间提前——钢水温降大，套眼停浇 • 供应时间滞后——低液面浇铸，卷渣、夹杂、 断流
•连浇、温度、夹杂 •真正以连铸为中心，按照火车时刻表形式供应 钢水
一、严格的时间管理
•钢水物流 •时间流
二、严格的成份要求
1. 符合国家标准(控制[S]、[P]含量) 2. 稳定均匀 3. [Mn]/[S]>15 4. [Mn]/[Si]>2.5 5. [C]≠0.08~0.10% 6. [Al]s<0.006% 7. 控制残留元素
5.温度控制
•转炉炼钢终点命中率 圆流出钢、出钢时间 •红包包衬，保温措施 加强热周转、钢包清洁、黑面操作 •炉外精炼、中间包冶金加热 吹氩搅拌均匀温度、滑动水口吹氩 •减少温降
包盖、保护套管、浸入水口、覆盖渣、保温剂、连浇
•组织调度，保证钢水供应时间 出现低温，提前联系下一包钢水
凝固温度计算：
• 连铸过程中对钢水中[Mn]、[Si]、[S]、[P]如 何控制？
• 高铝钢浇注时应注意哪些问题？
• 连铸过程防止水口堵塞的措施有哪些？
• 为什么要控制钢中的Mn/Si比，Mn/Si是如 何确定的？
• 连铸钢水温度控制的对策有哪些？
连铸钢液要求
一、严格的时间管理 二、严格的成分控制 三、严格的纯净度控制 四、严格的温度控制
1.符合国家标准
•国标
–最低要求
•部标 •企标
–高要求
•合同标
–最高要求合同标
2.稳定均匀
•保证合格的铸坯质量——连浇
3.[Mn]/[S]
•硫的危害
•FeS熔点1190℃， •Fe-FeS共晶985℃
FeO-FeS相图
炼钢过程中的连铸技术改进与优化
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
炼钢连铸工艺操作规程
炼钢连铸工艺操作规程（作业文件）编写:审核: 审批:1 工艺流程接收钢水——钢包回转台——中间包——结晶器——导向段及二冷——拉矫机——液压切割机——运输辊道——升降挡板——移坯车——收集台架——热送或缓冷2 大包浇钢工艺技术规程2.1 供连铸钢水质量要求：化学成分、温度符合相应标准要求、工艺操作要求。
2.2 化学成分及杂质要求连铸钢水的化学成分应符合钢种标准要求。
2.3 钢水温度要求中间包内钢水温度控制在浇注钢种的液相线以上10-30 C范围内，第一炉比正常连浇炉次高10-20 C。
2.4 大包浇钢工艺规程2.4.1 浇注准备准备好浇注用工器具及原材料。
浇注前应仔细检查大包回转台，要求空载运行平稳、无噪音。
2.4.2 浇铸操作2.4.2.1 在中间包液面达到200mm 时，向中间包加入覆盖剂，在冲击区处，并根据情况随时补加，保证不裸露钢液。
2.4.2.2 分别在开浇后5 分钟、浇注中期、浇注末期，在离大包注流最远的一流水口上方，测三次温，测温枪插入钢液面下250-300mm 间，并做好记录。
2.4.2.3 在正常浇注过程中，应控制中间包液面高度在750mm± 100mm 之间，特殊情况不低于450mm。
2.5 换大包操作2.5.1 浇注完毕，及时关闭大包水口，避免向中间包灌渣。
2.5.2 特殊事故处理2.5.3.1 大包水口穿钢或关不住时，及时将大包旋转到事故包上方。
2.5.3.2 连浇时，当大包水口打开困难，中间包液面降到500mm 时，应通知拉钢工降低拉速。
2.6 热换中间包操作2.6.1 热换中间包第一炉，温度按浇注第一炉温度要求控制。
2.6.2 上炉浇注结束，原中间包车开走，新中间包车就位后，立即组织开浇，按第一炉浇注程序进行。
2.7 中间包浇钢工艺技术规程2.7.1 设备检查2.7.2 操作和检查：各按钮、指示灯正常，转换开关灵活可靠。
2.7.3 结晶器检查：铜管上划痕超过1.0mm 深、结晶器出现上下法兰漏水，应及时更换。
连铸钢水的温度要求
4.1 结晶器传热与凝固
4.1.1 结晶器的作用
◆在尽可能的拉速下，保证铸坯出结晶器是形成足够厚度 的坯壳，使连铸过程安全的进行下去，同时决定了连铸 机的生产能力；
◆结晶器内的钢水将热量平稳的传导给铜板，使周边坯壳 厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
4.1.2 结晶器内坯壳生长的行为特征
(1)钢水进入结晶器，与铜板接触就会因为钢水 的表面张力和密度在上部形成一个较小半径的弯月 面。在弯月面的根部由于冷却速度很快（可达 100℃/s），初生坯壳迅速形成，钢水不断流入结 晶器,新的初生坯壳就连续不断的生成，已生成的坯 壳则不断增加厚度。
T=1536{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+ 30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+ 3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
3.1.2 钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量 要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢 10-20℃
铝镇静深冲钢 15-25℃
高碳、低合金钢 5-15℃
3.2 出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程： △T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T1出钢过程的温降； △T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降
(1.0～1.5℃/min)； △T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）； △T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降
(5)角部的传热为二维，开始凝固最快，最早 收缩，最早形成气隙。角部区域坯壳最薄，这 也是产生角部裂纹和发生漏钢的薄弱环节。
钢水罐水平连浇车的连铸工艺流程
初步冷却：钢水在模具中初步冷却，形成固态钢坯的初步形态。
6
模具移动：连浇车带动模具移动，使钢坯逐渐离开浇铸区，进入后续的冷却区域。
7
二次冷却：钢坯在冷却区域进行二次冷却，确保钢坯完全凝固并达到所需的机械性能。
8
钢坯切割：冷却后的钢坯通过切割设备进行定长切割，得到一定长度的钢坯产品。
9
钢坯收集与质检：收集切割好的钢坯，并进行质量检验，确保产品质量符合标准。
连铸工艺做准备。
钢水罐水平连浇车的连铸工艺流程
步骤
工艺流程
1
钢水罐装载：将炼好的钢水倒入钢水罐中，确保钢水温度和质量符合要求。
2
钢水罐运输：将装有钢水的钢水罐运送到连浇车附近，准备进行浇铸。
3
浇铸前准备：检查连浇车及其相关设备是否正常运行，准备好浇铸模具和冷却水等。
4
钢水浇铸：将钢水罐的钢水通过连浇车均匀倒入浇铸模具中，控制浇铸速度和温度。
炼钢厂连铸工艺流程
炼钢厂连铸工艺流程1.钢水准备：从炼钢炉中输出得到熔化的钢水，然后通过脱氧、温度调节和脱气等工艺处理，得到适合连铸工艺的钢水。
2.连铸结晶器：将处理后的钢水通过倾转、倾倒和挤压等技术，直接浇注到连铸机结晶器中。
结晶器内部有一组多孔结晶器衬套，通过冷却水的循环，将钢水快速冷却并结晶。
3.凝固：钢水在结晶器中快速冷却，开始凝固成为连续铸坯。
凝固过程中，还会通过控制结晶器内的冷却水温度和流量，来调节钢坯的凝固速度和结晶器壁的温度。
4.伸展：连续铸坯凝固后，通过拉伸机构将钢坯从结晶器中拉出，使其变长，同时也能控制钢坯的截面形状。
这个过程中，还会进行坯底冷却，以控制坯底凝固的厚度。
5.切割：钢坯经过拉伸后，通过切割机构将其切断成合适的长度，以供后续工序使用。
6.冷却：切割成合适长度的连续铸坯通过冷却水箱，进行冷却。
冷却的目的是使钢坯的内部和外部温度均匀降低，以便后续的轧制工艺。
7.钢坯调整：冷却后的连续铸坯，根据需要可能需要进行尺寸调整。
这个过程中通常使用钢坯矫直机、切割坯边机等设备，对钢坯进行校直和修边，使其符合轧制工艺要求。
8.轧制：经过调整后的钢坯将被送入炼钢厂的轧机进行轧制。
根据需要，钢坯可能还会经过多道次的轧制和调整。
9.检测：轧制后的产品将进入质检环节，通过各种非破坏性和破坏性检测手段，对产品进行检测，以确保其质量符合要求。
10.成品：经过检测合格后，轧制后的产品成品将根据需求进行打包、标记和存储，以便销售和运输。
综上所述，炼钢厂连铸工艺流程是将熔化的钢水通过连续铸造技术直接浇注到连铸机结晶器中，经过凝固、伸展、切割、冷却、调整、轧制、检测等一系列工艺处理，最终得到质检合格的连续铸坯。
这种工艺流程具有工艺连续、设备高效、产品质量稳定等优点，已被广泛应用于炼钢厂的生产中。
连铸浇钢工艺知识
连铸浇钢工艺知识连铸浇钢工艺知识连铸浇钢工艺知识(500问中的精华)一第一章连铸钢水的准备1、连铸对钢水质量的基本要求：连铸对钢水质量提出了很严格的要求，所谓连铸钢水质量主要是指：1.1钢水温度：连铸钢水的要求是：低过热度、稳定、均匀。
1.2钢水纯净度：最大限度的降低有害杂质（如S、P）和夹杂物含量，以保证铸机的顺行和提高铸坯质量。
如钢水中S含量大于0.03%，容易产生铸坯纵裂纹，钢水中夹杂物含量高，容易造成弧形铸机铸坯中内弧夹杂物集聚，影响产品质量。
1.3钢水的成分：保证加入钢水中的合金元素能均匀分布，且成分控制在较窄的范围内，保证产品性能的稳定性。
1.4钢水的可浇性，要保持适宜的稳定的钢水温度和脱氧程度，以满足钢水的可浇性。
如铝脱氧，钢水中Al2O3夹杂含量高，流动性差，容易造成中间包水口堵塞而中断浇注。
因此要根据产品质量和连铸工艺要求，对连铸钢水温度、成分和纯净度进行准确和适度的控制，有节奏地、均衡地供给连铸机合格质量的钢水是连铸生产顺利的首要条件。
2、对连铸钢水浇注温度的要求：合理选择浇注温度是连铸的基本参数之一。
浇注温度偏低，会使1）钢水发粘，夹杂物不易上浮；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。
浇注温度太高会使1）耐火材料严重冲蚀，钢中夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
如果说不合适的浇注温度在模铸时还能勉强浇注，而连铸时就会造成麻烦（如拉漏、冻水口），因此对连铸钢水温度要比模铸严格得多。
对连铸钢水温度的要求是：（1）低过热度，在保证顺利浇注的前提下过热度尽量偏下限控制，小方坯一般控制在20～30℃。
（2）均匀，实际上钢包内钢水温度是上下偏低，而中间温度高，这样会造成中间包钢水温度也是两头低中间高，不利于浇注过程的控制，因此要求钢包内钢水温度上下均匀。
（3）稳定，连浇时供给的各炉钢水温度不要波动太大，保持在10℃范围内。
连铸圆坯工艺规程
大方圆坯连铸技术工艺规程1 连铸钢水要求连铸钢水必须经炉外精炼,保证脱氧充分,成分、温度均匀,符合连铸要求。
1.1 液相线温度的确定钢水液相线温度按照下式计算:TL=1536℃-[78×C％+7.6×Si％+4.9×Mn％+34×(P+S)％+5×Al％+1.5%×Cr%+2.0×Mo%+2.0×V%+18.0×Ti%+4.0×Ca%+5.0×Cu%]其中：C％——为钢种中碳的百分含量Si％——为钢种中硅的百分含量Mn％——为钢种中锰的百分含量(P+S)％——为钢种中的硫和磷的百分含量Al％——为钢种中铝的百分含量1536℃——为纯铁的液相线温度,TL——为钢种液相线温度1.2 连铸钢水温度要求钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内,即:a.低碳钢：TL+(70～80)℃(第一炉)b.中碳钢：TL+(65～75)℃(第一炉)c.高碳钢：TL+(55～65)℃(第一炉)d.三流浇注、零次罐+5：℃e.浇注小断面：+5℃第二炉及以后各炉均比第一炉低10～20℃2 中间包准备2.1 中间包修砌2.1.1 绝热层砌砖A.砖与座砖模子应留出120mm的间距。
B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。
C.砖缝≯2mm,并保证砌缝灰浆饱满。
D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。
2.1.2 中间包永久层浇注A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50％。
B.干料加入搅拌机内,应干混1-2分钟,按重量比加入8-10％的水,继续搅拌2-3分钟,混匀即可出料。
C.搅拌好的料应尽快使用,以在15分钟内用完为宜。
D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法,一次加料不宜超过300mm高。
E.包底浇注高度距包底钢板180mm。
F.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜,从料中取出振动棒时,不宜过快,防止造成空洞。
G.浇注完中间包底养生2小时后方可支模板,模板与绝热层间距为123mm。
邯钢连铸二冷水系统水质改善的措施
邯钢连铸二冷水系统水质改善的措施胡澄清，常静，李占江(河北钢铁集团邯钢公司能源中心，河北邯郸056015)摘要：分析了邯钢连铸二冷水的水质要求、二冷水工艺存在的问题。
通过改进现有工艺，提高了连轧二冷水系统的水质指标，满足了连轧生产要求，二冷水扇形段锥形滤网清理次数大约减少一半，节约了用水费用。
关键词：连铸；二冷水系统；改善；措施1 引言邯钢连铸连轧厂泵站C系统是含油浊环水系统，主供连轧轧机机架和工作辊高压除鳞直接冷却用水及连铸二冷水喷淋冷却，其中连铸二冷水对水质的要求较高。
由于连铸实际是过热的钢水冷却成型过程，过热的钢水进入结晶器后，钢水沿结晶器周边逐渐冷凝成钢壳，然后进入二次冷却区，与喷嘴喷出的雾化水直接接触进行快速冷凝后经矫直最终凝固成型。
从工艺过程不难看出，冷却过程直接影响产品的质量，尤其在二冷区循环水需充入空气后经喷嘴雾化进行冷却，对水质的要求较高，否则容易造成喷嘴堵塞，影响二冷区冷却效果和钢坯品质。
邯钢连铸连轧生产线投产较早，当时连铸二冷水系统和轧机机架、工作辊直冷水并未分开，致使连轧二冷水的水质始终困扰连铸生产。
2 邯钢连铸二冷水工艺连轧二冷水系统回水含有大量的乳化油，目前国内对含乳化油在100mg/L以下污水的处理是一大难题。
经现有工艺平流沉淀池、刮油刮渣机等物理方法，乳化油难以去除，造成过滤器滤料板结、漏料，出水悬浮物及油含量超标。
连铸二冷水处理工艺流程如图1所示。
3 存在问题由于连铸二冷水和轧机机架、工作辊直冷水没有分开，系统循环水量很大，约为8000m3/h；并且连铸连轧工艺扩容后水系统却维持原设计工艺，使二冷水系统水质经常超标，喷嘴频繁堵塞。
系统要求水质指标如表1所示。
悬浮物是二冷水喷嘴堵塞的重要原因。
由于二冷水系统回水带有大量氧化铁皮、泥沙及油脂，在运行过程中会吸收空气中的大量灰尘、泥沙、微生物等，产生比其他循环水系统更为严重的悬浮物。
同时，由于平流池只能去除浮油(粒径50～100μm)和部分分散油(粒径10～50μm)，而对于粒径在10μm以下的乳化油和溶解油则完全无法去除，经平流池处理后水中油质量浓度仍高达到10mg/L以上。
连铸的生产工艺流程
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备一、连铸钢水的温度要求：钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：1）钢包吹氩调温2）加废钢调温3）在钢包中加热钢水技术4）钢水包的保温中间包钢水温度的控制一、浇铸温度的确定浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：T=TL+△T 。
二、液相线温度：即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。
推荐一个计算公式：T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别过热度非合金结构钢10-20℃铝镇静深冲钢15-25℃高碳、低合金钢5-15℃四、出钢温度的确定钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5△T1出钢过程的温降；△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
连铸工艺
周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；
②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安
全性；
③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；
④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；
• • • •
3、二冷水量与水压: 对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢. 对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢. 对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为: 0.4-0.6L/Kg钢. • 水压为0.1-0.5MPa
连铸过程检测与自动控制
• 一、连铸过程自动检测
（一）中间包钢液温度测定
1、中间包钢液温度的点测
用快速测温
头及数字显
示二次仪测 量温度。
2、中间包钢液温度的连续测定
（二）结晶器液面控制
1、放射性同位素测量法
（1）钢包回转台 钢包回转台设置在转炉跨与连铸跨之间，它的本 体是一个具有同一水平高度两端带有钢包支撑架的 转臂，绕回转台旋转。有双臂摇摆式和多功能回转 台。 功能：具有实现多炉连浇、吹氩调节钢水温度、钢 包加盖保温、钢包倾翻等功能。 （2）中间包 中间包是钢包和结晶器之间用来接收钢水的过 渡装置。中间包一般为矩形，由包体、包盖、塞棒 和水口组成，其容量一般为钢包容量的20~40% 钢水流量的控制方式有塞棒式、定径水口式和 滑动水口式三种。
（7）引锭装置 引锭装置包括引锭头、引锭杆和引锭杆存 放装置。 引锭杆按结构型式分为桡性引锭杆和刚性 引锭杆；按安装方式分为下装引锭杆和上装引 锭杆。 （8）铸坯切割设备 铸坯切割设备用于在铸坯行进过程中将它 切割成所需求的定尺长度。分为火焰切割和机 械切割两种。
冶金知识
连珠工艺对钢水成分控制原则有哪些？根据连铸工艺与连铸坯质量的特殊要求，对连铸用钢水成分严格控制。
其主要控制的原则是：1、成分的稳定性。
多炉连浇时，炉与炉钢水成分波动要小，控制在较窄范围内，以保证连铸坯质量的均匀性。
2、抗裂纹敏感性。
由于连铸坯是在运行中凝固，并受到外力的作用和水的强制冷却，因而连铸坯坯壳极易产生裂纹，所以对于那些容易使钢产生裂纹的元素含量要严格控制，即要避开各成分裂纹敏感区，降低容易产生裂纹元素的含量，或者加入第三元素消除有害元素的影响。
3、钢水的可浇性。
由于中间包水口口径小，浇注时间长，要求钢水有良好的流动性。
控制钢水中铝含量，或经过钙处理，浇注过程水口不堵塞、不冻结。
4、钢水的纯净度。
最大限度地降低钢中有害元素含量和排除钢中非金属夹杂物。
减少和避免浇注过程中钢水的二次氧化等的污染。
钢水的纯净与否也直接关系到钢水的可浇性。
转炉炼钢问答终点温度过高或过低如何调整？发现终点温度高于目标值，补救的办法是向炉内加冷却剂，根据冷却剂的冷却效应确定用量。
加入大量冷却剂后要降枪点吹，以防渣料结团和炉内湿度不均匀。
当终点碳含量高、温度过高时，用铁矿石调温；如终点温度高、碳含量不高时，可用生白云石或石灰石调温。
用矿石调温应注意防止炉口冒烟，影响环境。
吹炼终点温度过低，若终点碳在钢种目标值的上限，可采用补吹提温。
若终点碳低，通常的办法是向炉内加硅铁或焦炭，补吹提温。
根据钢种成分碳含量要求，在钢包内进行增碳。
用硅铁提温应根据硅铁含硅量补加石灰，同时考虑补加石灰对炉温的影响；用焦炭提温应考虑其对钢水的增硫量。
对转炉倾动角度和速度有哪些要求？转炉的倾动是处于高温尧多尘的环境下工作袁其特点是倾动力矩大尧速比高尧启动和制动频繁尧承受较大的动载荷袁因此对转炉的倾动机械提出以下要求院1尧炉体能正尧反倾动360 度袁平稳而又准确地停在任一倾角位置上袁以满足兑铁水尧加废钢尧取样尧测温尧出钢尧倒渣尧喷补炉等工艺操作的要求曰并与氧枪尧副枪尧炉下钢包车尧烟罩等设备有连锁装置遥2尧根据转炉工艺操作的要求袁转炉的倾动速度为无级调速袁以满足各项操作的需要遥在出钢尧倒渣尧人工取样时袁转炉要平稳缓慢的倾动袁以免钢渣猛烈晃动袁甚至喷出炉口;当空炉, 或从水平位置竖起时,转炉均可采用较高的倾动速度袁以减少辅助时间;当接近预定位置时采用低速运行,以便转炉定位准确,操作灵活遥3尧安全可靠遥当发生故障时,应备有继续工作的能力,坚持到本炉钢冶炼结束遥4尧由于托圈翘曲变形而引起耳轴轴线发生一定程度的偏斜,此时各齿轮副仍能保持正常啮合遥5 倾动机械结构应紧凑尧占地面积少尧投资省尧效率高尧维修方便等遥转炉倾动速度在0.15--1.5r/min遥炼钢工防伤害应注意那几点？(1)熔炼中以免注意不要加入过量的氧化剂,不要剧烈搅动钢液。
连铸基本工艺及操作规程
1540-1560
1610-1660
30CrMnSi
1496
1515-1535
1590-1610
1570-1590
1545-1565
1610-1660
20CrMnTi
1510
1530-1550
1615-1635
1595-1615
1555-1575
1610-1660
45MnMoB
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编制：陶辉友审核：廖友祥批准：陈三芽
编号：DW/JS03
页码：第2页，共9页
D合金钢：03 04 05
E碳工钢：03 04 05
轴承钢：03 04
不同钢种选择合理的供水曲线，附表各钢种连铸工艺参数。
d.浇注全过程采用全保护浇注，结晶器保护渣加入量0.5-1.0kg/t。
e.各钢种浇注工艺参数见附表。
新余新良特殊钢有限责任公司
质量体系作业文件
连铸基本工艺及操作规程
1.目的
确保浇注按照工艺进行操作，钢锭坯质量符合相应的技术标准。
2.适用范围
本规程适用于连铸车间钢水成锭坯的生产过程。
3.职责与权限
3.1生产技术部负责钢水成锭坯的归口管理。
3.2连铸车间负责钢水成锭坯的实施，连铸主控室监督连铸工艺执行并做好记录。
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连铸钢液准备及温度控制
4.1.1连铸钢液成分的控制
（3）S、P元素的控制 S、P是影响钢的裂纹敏感性的重要元素，也是偏析十分严重的元素。连 铸工艺要求S、P含量尽可能控制在下限，提高Mn/S，控制在25以上。 （4）残余元素的控制 钢中的残余元素主要包括Cu、Sn、As、Sb等元素，由于其氧势比较高 ，冶炼过程中不易被氧化去除。残余元素含量高时会在连铸或者轧制过程中 造成表面裂纹，所以要严格控制入炉原料中残余元素的含量，控制铜当量小 于0.2%，其中铜当量按照下式计算：
为了减少钢液出钢温降和过程温降，常采取的措施有红包出钢，缩短出 钢前钢包等待时间，钢包全程加盖，合理使用钢包加速钢包周转，加强中 间包烘烤等。
谢谢同学们！Leabharlann 4.1.3连铸钢液温度的控制
温度过低也有以下危害：温度过低，钢液流动性差，水口容易冻流，导 致连铸中断；另一方面，温度过低，结晶器钢液面容易结冷钢，影响连铸 保护渣的熔化，恶化连铸坯的表面质量。
对于大多数钢厂来说，一般都配备了LF（钢包精炼炉），它作为连接 转炉与连铸工序中的一个缓冲调节工序，对于连铸钢液温度的控制起到非 常重要的作用。不仅可以精确控制每一个钢种所需要的目标钢液温度，还 可以及时挽救处理因生产事故造成的低温回炉钢水。同时，有了LF工艺， 对转炉出钢温度的要求就大大降低了。
（1）C元素的控制 在钢种成分设计时，尽量避免碳含量范围在0.10%～0.12%范围内，避免 因为包晶反应，坯壳收缩过大导致的铸坯表面裂纹等缺陷。浇注碳含量范围 在0.10%～0.12%范围的钢种时，一般通过降低拉速，提高保护渣碱度等措 施控制铸坯表面裂纹缺陷的产生。
4.1.1连铸钢液成分的控制
（2）Si、Mn元素的控制 Si、Mn是脱氧元素，可以控制钢液的脱氧程度，同时又影响钢的力学性 能和钢液的可浇性。Si、Mn元素含量的控制不仅要满足钢种的规定范围，而 且要做到同一钢种前后炉次之间保持稳定，避免偏差过大。 另外为了提高钢液的可浇性，要求尽量提高Mn/Si的比例，Mn/Si高，可 以减少脱氧产物二氧化硅，得到液态的硅酸锰脱氧产物，从而使钢水具有良 好的流动性。一般钢种要求Mn/Si>2.5，个别钢种要求Mn/Si>3.0。
炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题与解决方案
炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题与解决方案在现代钢铁生产过程中，钢水的连铸工艺是一个至关重要的环节。
钢水连铸工艺的高效和稳定性直接影响着钢材的质量和生产效率。
然而，在实际生产中，钢水连铸过程中存在着一系列的关键问题，比如结晶器堵塞、板坯缝隙问题等。
本文将深入探讨炼钢生产环节中钢水连铸工艺的关键问题，并提出解决方案，以期改善钢水连铸工艺，提高钢材质量和生产效率。
一、结晶器堵塞问题与解决方案结晶器堵塞是钢水连铸过程中常见的一个问题。
结晶器堵塞不仅会导致生产中断和设备损坏，还会产生次级缺陷，降低产品质量。
其主要原因包括结晶器冷却水管堵塞、结晶器内侧壁结垢等。
为了解决这一问题，可以采取以下措施：1. 清洗结晶器：定期对结晶器进行清洗，清除结晶器内壁的结垢。
可以使用酸洗或碱洗的方法，但要注意选用适当的清洗剂，以避免对结晶器材料造成损伤。
2. 完善结晶器内冷却系统：结晶器内冷却系统的设计和性能直接关系到堵塞问题。
应根据具体情况设计合理的冷却水流动路径和冷却水量，以保证结晶器内壁的冷却效果，并避免冷却水管堵塞。
3. 实施结晶器在线监测：通过结晶器的在线监测系统，及时掌握结晶器内部的状态，一旦发现堵塞迹象，可以及时采取措施进行清理，避免结晶器堵塞问题的发生。
二、板坯缝隙问题与解决方案板坯缝隙问题是指钢水连铸过程中板坯内部出现的空隙。
这些缝隙会导致板坯的强度降低，甚至出现断裂等问题。
板坯缝隙问题的解决方案如下：1. 提高结晶器和连铸坯的温度：通过提高结晶器温度、合理调节冷却系统，可以使钢水在连铸过程中保持较高的温度，减少板坯内部的温度梯度，从而减少缝隙的产生。
2. 优化结晶器的设计：结晶器的设计对板坯缝隙问题有着直接影响。
优化结晶器的内部形状和尺寸，合理设置冷却水道，可以减少板坯内部的温度梯度，从而降低缝隙产生的可能性。
3. 加强连铸坯的凝固控制：通过控制钢水的凝固速度和结晶器的冷却水量等参数，可以有效控制连铸坯的凝固过程，减少板坯内部的温度差异，降低缝隙的产生。
连铸机使用安全生产要点
连铸机使用安全生产要点(一)钢水烧注1.新砌或维修后的钢包，应经烘烤干燥方可使用。
钢包浇注后，应进行检查，发现异常，应及时处理或按规定报修、报废。
2.浇注后倒渣应注意安全，人员应处于安全位置，倒渣区地面不得有水或潮湿物品，其周围应设防护板。
3.热修包时，包底及包口黏结物应清理干净；更换氩气底塞砖与滑动水口滑板，应正确安装，并检查确认。
4.新装滑动水口或更换滑板后，应经试验确认动作可靠方可交付使用；采用气力弹簧的滑板机构，应定期校验，及时调整其作用力。
滑动水口引流砂应干燥。
5.铸锭平台的长度，除满足工艺要求外，还应留有一定的余量；其高度应低于有帽钢锭模的帽口和无帽钢锭模的模口，宽度应不小于3m。
铸锭车外边缘与钢水罐车外边缘的距离，应不小于1m。
6.浇注前应详细检查滑动水口及液压油路系统；往罐上安装油缸时，不应对着传动架调整活塞杆长度；遇有滑板压不动时，确认安全之后方可在铸台松动滑动水口顶丝；油缸、油带漏油，不应继续使用；机械封顶用的压盖和凹型窝内，不应有水。
7.开浇和烧氧时应预防钢水喷溅；浇注钢锭时，应时刻提防钢水喷溅伤人；出现钢锭模或中注管漏钢时，不应浇水或用湿砖堵钢；正在浇注时，不应往钢水包内投料调温；指挥摆罐的手势应明确；大罐最低部位应高于漏斗砖0.15m;浇注中移罐时，操作者应走在钢水罐后面；不应在有红锭的钢锭模沿上站立、行走和进行其他操作。
8.取样工具应干燥，人员站位应适当，样模钢水未凝固不应取样。
(二)连铸机1.确定铸机弯曲半径、拉速、冷却水等参数时，应确保铸坯凝固长度小于冶金长度。
2.大包回转台的支承臂、立柱、地脚螺栓设计计算中应考虑满包负荷冲击系数(1.5～2)。
大包回转台旋转时，包括钢包的运动设备与固定构筑物的净距，应大于0.5m,大包回转台应配置安全制动与停电事故驱动装置。
3.连铸浇注区，应设事故钢水包、溢流槽、中间溢流罐。
4.大包回转台传动机械、中间罐车传动机械、大包浇注平台，以及易受漏钢损伤的设备和构筑物应有防护措施。
连铸工艺流程
连铸工艺流程连铸工艺流程是指将熔化状态的钢水通过连铸机连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
首先，加热与保温是连铸工艺的第一步。
钢水从炉中出来后，需要进行加热，使其达到适宜的铸造温度，一般为1500-1600℃。
然后，需要将加热后的钢水保温一段时间，以保持其熔化状态，一般保温时间为30-60分钟。
接下来是定量浇注过程。
在钢水进行保温的同时，需要将一定的钢水通过浇口定量地注入连铸机的浇注口。
这一过程需要控制好浇注速度和浇注时间，以确保钢水均匀地注入连铸机，避免铸坯出现缺陷。
随后是连续铸造过程。
连铸机将钢水从浇注口引入连铸机的结晶器中，结晶器内壁上涂有一层绝缘材料，以减小结晶器和铸坯之间的传热和冷却速度，使钢水逐渐凝固。
在结晶器中，钢水经过冷却后，开始凝固。
结晶器内还设有冷却水管，以维持适宜的结晶器温度，提高凝固质量。
凝固与定形是连铸工艺的关键过程。
当钢水进入结晶器后，在冷却的作用下，钢水开始凝固形成铸坯。
这一过程需要控制好结晶器的冷却温度和冷却速度，以确保钢水凝固成坯的过程中，铸坯的组织结构和尺寸能达到设计要求。
最后是剪断与冷却过程。
在连铸机的结晶器中，通过剪切装置将凝固成型的连续铸坯切断为定长的铸坯，同时进行冷却，使铸坯温度降低到适宜的水平。
然后，铸坯通过输送设备运输到下一道工序，如轧机进行轧制或其他后续加工工序。
总之，连铸工艺流程是一套将熔化状态的钢水连续铸造成连续铸坯的工艺流程。
该工艺流程主要包括加热与保温、定量浇注、连续铸造、凝固与定形、剪断与冷却等几个过程。
在每个步骤中，需要严格控制各个参数，以确保连铸坯的质量和成型效果。
同时，连铸工艺也具有高效、节能等优点，被广泛应用于钢铁工业。
连铸工作中的注意事项总结
连铸工作中的注意事项总结连铸是钢铁生产中的一项重要的工艺过程，是将钢水连续浇铸成坯料的过程。
连铸是影响钢坯质量的重要因素之一，因此，在连铸工作中，需要注意很多细节。
本文将从操作、设备、环境等方面分析连铸工作中的注意事项，希望对从事连铸工作的工作人员有所帮助。
1.操作注意事项（1）定时巡检：连铸操作工应该定时巡检各设备，发现异常情况及时报告，并督促维修人员进行处理。
（2）先进先出原则：进行换模操作或调整铸造流程前，需要将现有钢水全部浇铸完毕，避免浪费资源和时间。
（3）密切协作：连铸操作工需要与钢水制备、转炉操作工、罐车工等协作。
并及时沟通协调，确保各个环节协调有序，不能存在信息传递不及时或疏漏的情况。
（4）认真检查：连铸结束后，需要认真检查坯料表面是否平整，是否有冷顶、液托、内收等缺陷，并及时进行修整。
2.设备注意事项（1）设备良好：连铸机、控制系统等设备需要保持良好状态。
如有故障需要及时维修。
（2）精度保障：连铸机的精度决定了坯料的质量。
检查设备的精度是否达到生产要求，定期检查和维护精度要求较高的设备。
（3）密封措施：连铸机需要保证密封性，以防止水外泄，同时也可以提高浇注坯料的成形率。
（4）防溅措施：连铸机在工作时，钢水容易产生溅射，危害工作人员的安全。
因此，需要在设备周围设置防护措施，严格使用安全操作规程。
3.环境注意事项（1）温度控制：连铸环境的温度和湿度对坯料的质量影响很大，因此，需要定期检查环境的温度、湿度等参，保持合适的生产环境。
（2）通风设施：连铸操作现场应该设置通风设施，排除对操作人员的有害气体和粉尘，保护工作人员的健康。
（3）卫生清洁：操作现场应该保持干净，及时清理铸造后产生的钢渣、灰尘、污水等，保持操作现场清洁、整洁。
（4）绿色环保：钢铁生产是一个重要的污染源，环境保护是社会的共同责任。
在连工作中，应该合理使用资源，减少废弃物的产生，建立可持续的绿色生产模式。
连铸工作中需要注意的事项有很多，从操作、设备、环境等方面，都需要保持高度的警惕性。
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按照废钢对钢水的冷却效果对有凝钢桶底钢包做如下规定：①钢包有≤1吨凝钢应在周转过程（即浇注完毕至出钢间隔时间≤1.5h）中使用；②红包凝钢1Kg降温1℃/t钢。因此，50吨钢包如有凝钢0.5～1.0吨时应在上述规定的出钢温度基础上再增加10～20℃，且应增加吹氩时间1～2min；③钢包底凝钢大于1.0吨不得使用。
2、 连铸钢水常规成分的控制
连铸对钢水常规成分的控制要求是：
碳「C」：碳是对钢的性能影响最大的基本元素。据资料介绍C=0.12％～0.18％属于裂纹敏感区。但从目前大屯炼钢厂的控制手段看生产Q215和Q235B钢要避开这个范围是很难的。因此对碳的控制能满足现行标准和用户技术协议要求即可以。但在多炉连浇时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02％；
1、 连铸浇注温度的确定
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。它包括两部分，一是钢水凝固温度（也叫液相线温度）。它因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过液相线温度的值。不同钢种的液相线温度可以依据公式计算出来。液相线温度加上钢水过热度（一般为15～30℃）。即是连铸浇注温度或叫中间包钢水目标温度。
5、 减少连铸钢水过程温降的措施
降低出钢温度是转炉炼节能、减排、降低消耗、提高钢水质量的主要手段。要降低出钢温度就必须减少从转炉终点至连然浇铸过程各阶段的温降。
其措施如下：
（1）铁水条件要相对稳定，铁水温度、硅、硫含量要合适，这样有利于转炉终点控制；
（2）转炉、钢包、中间包都必须采用绝热性能良好的隔热层，使转炉衬砖和包衬的温降到最低值；
（1） 成分稳定、均匀：为保证多炉连浇时工艺操作稳定性和铸坯质量的均匀性，要求将各炉钢水成分控制在较窄的范围，以保证各炉钢水成分的相对稳定；
（2） 钢水的可浇性：中间包定径水口直径小，浇注时间相对较长，为保证连铸的顺行，首先必须保证钢水具有对良好的流动性，使连铸浇注不堵塞、冻结水口；
（3） 抗裂纹敏感性：由于铸坯在连铸机内边运动边凝固，受外力作用和冷却水的强制冷却，坯壳容易产生裂纹，因此对钢的高温力学性能有强烈降低作用的元素，如硫（S）、磷（P）应加以限制，以提高铸坯抗裂纹的能力。
在目前大屯炼钢厂连铸生产过程中对钢水温度的调节往往出现。当钢水温度高时，在钢包中加入坯头降温度，温度偏低便在注流中吹氧。这种操作方法对安全生产和铸坯质量都不利，应设法避免。
二、 对连铸钢水成分的要求
1、 连铸钢水成分控制的要求
连铸钢水成分控制首先应满足钢种现行标准和用户技术协议的要求。
硅「Si」、锰「Mn」含量控制：硅、锰含量既影响钢的机械性能，又影响钢水的可浇性。首先要求把钢水中的硅、锰含量控制在较窄的范围内（波动值Si±0.05％、Mn±0.10％）以保证连铸炉次的铸坯中硅、锰量的稳定。其次要求适当提高Mn/Si比。当Mn/Si大于3.0时，可得到完全液态的脱产物，以改善钢水的流动性和可浇性。建议在生产Q195、Q215和Q235B钢时将Mn往钢种的中、上限控制，而Si按中、下限控制。Q195、Q215钢Mn按0.35％～0.45％、Si按0.15％～0.18％控制使Mn/Si≥2.5;Q235B钢Mn按0.45％～0.60％；Si按0.15％～0.20％控制使Mn/Si≥2.8.
4、 钢水温度的调节
在目前生产中，由于原材料和操作等因素的影响，转炉出钢温度很难控制得那么准确，往往都是比预定的出钢温度要高，为满足连铸浇注温度的要求，出完钢后对钢水温度进行调节，其方法是：（1）搅拌法：从钢包底部或顶部吹入氩气搅拌钢水，使钢包上下部温度和成分均匀，当吹氩2～3min后钢水降温约25～30℃；（2）搅拌+冷废钢法：当吹氩2～3min后钢水温度还比要求挂罐温度高，这时应向钢包加入轻型废钢，借助于废钢熔化吸热降温，同时继续吹氩搅拌钢水。钢水温度降低1℃，需加废钢0.6～0.7Kg/t钢。50吨钢包如要降低5℃，需加废钢150～175Kg。
连铸工艺对钢水的要求及措施
根据产品质量和连铸工艺要求，对连铸钢水温度、成分、纯净度和可浇注性进行准确和适度的控制，有节奏地、均衡地供给连铸机合格质量的钢水是连铸生产顺利的首要条件。
一、 对连铸钢水温度的要求
合理选择钢水浇注温度是连铸的基本参数之一。浇注温度偏低，会使：1﹚钢水发粘，夹杂物不易上浮；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。浇注温度太高会使：1）耐火材料严重冲蚀，钢水夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，造成中心偏杆，缩孔和裂纹。
2、 转炉出钢温度的确定
中间包钢水目标温度确定之后。如何确定转炉出钢温度是关键，转炉出钢温度包括：①转炉出钢过程钢水温度的损失（包括加入合金降温）；②钢包吹氩搅拌钢水温降；③钢包运输，静置时的钢水温降；④浇注过程中钢水温降；⑤中间包钢水目标温度等。上述五项的总和即为转炉出钢温度。
3、 目前大屯炼钢厂常炼钢种的温度制度控
3、 连铸对钢水的纯净度和可浇性的要求
在目前的生产条件下，提高钢水的纯净度和可浇性主要是将钢水中S、P含量尽可能控制低些，将Mn/Si比控制大于3.0或2.8，Mn/S≥20;杜绝过氧化钢水,钢水必须充分脱氧,出完钢必须充分吹氩搅拌钢水,使钢中的脱氧产物和夹杂物上浮,应尽可减少钢水在浇注过程中钢水的二次氧化和再污染等,以改善钢水的流动性,从而提高钢水的可浇性.
（3）转炉采用大口径（φ140～150mm）出钢口出钢，以缩短转炉出钢时间，减少温降；
（4）钢包、中间包加保温剂及包盖子，降低散热；
（5）加强钢包和中间包的烘烤采用红包出钢和浇注；
（6）出钢过程缓慢地加入铁合金；
（7）缩短连铸钢水传递时间；
（8）缩短连铸浇注和转炉冶炼周