FEMA案例分析

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FMEA讲义典型案例运用2017

资料 : 1996年日本的某汽车企业分析资料
FMEA背景
*
从被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变
采用客户至上的原则，致力于计划中的事前准备，将问题防止于未然，以图顺畅生产的高效模型。经济性(大) 质量成本
FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充
FMEA的定义
基本知识
*
三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围）
新设计、新技术、新过程；全部设计、技术或过程
对现有设计或过程的修改；修改可能产生的相互影响
将现有设计或过程用于新的环境、场所或应用；新环境或场所对现有设计或过程的影响
限制条件的知识制造条件；使用条件；环境条件，维护条件
反思和分析可能产生的问题
有关故障的知识
知识
设计过程
要求功能要求操作极限条件
设计方案：概念结构草图
评价/验证
FMEA
选择、分析实现手段
负向信息检讨
正向信息检讨
基本知识
*
设计变更, 修订确认
D-FMEA的概要
FMEA的实施环境
基本知识
*
FMEA的种类
系统FMEA
设计FMEA
过程FMEA
对象
产品（系统）
产品（零配件等）
过程（实际操作）
目的
确保系统设计的完整性评估
确保设计的完整性. 找出产品的故障形态及其对策
确保设备的完整性找出工程、材料、操作的故障形态及其对策
实施阶段
概念阶段. 计划阶段.
计划阶段. 设计阶段.
质量问题发生分类
问题发生要因
对应方案
48%

{品质管理FMEA}FEMA失效模式分析

此处是大标题样稿字样十五字以内F M E A 概要何谓FMEA:是描述为一组系统化的活动，其目的是:A:发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应B:找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施C:将上述整个过程文件化它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程才能满足顾客的需要。

F M E A 的實施由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。

对于产品抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。

适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。

为打达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。

事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品过程进行修改，从而减轻事后修改危机。

FMEA能够减少或消除原因进行预防和矫正而带来更大损失的机会。

FMEA小组应该有充分的沟通和整合。

图一描述了一个FMEA应该被执行的程序，它并不是简单的把表格填满的案例，而是进一步理解FMEA的程序，以消除风险和计划能确保顾客满意的适当控制。

当FMEAs被展开，会有三种基本的个案。

每个案例都有不同的领域和重点：个案1:新设计、新技术或新过程。

该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。

个案2:修改现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。

该 FMEA的领域应该在于修改设计或过程，有可能因为某修改和市场历史反映而有交互影响。

个案3:在一个新的环境、地点或应用上，利用的现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。

该FMEA的领域是对现有设计或过程新的环境或地点上的影响分析。

在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是应该依靠小组努力。

小组应该由知识丰富的人员组成(如：对设计、分析、测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度等方面的工程人员)FMEA由相关负责组织中的工程师所组成，其可以是OEM如：生产最终产品、供货商，或是分包商。

FEMA分析

▪ 通过RPN可对各故障模式进行相对的危害性进行评定。那些故障发生可能性高、故障严重程度高，又难以检出的故障模式，其RPN值较高，从而危害性较大。而那些故障发生可能性低、故障严重程度低，较容易检出的故障模式，其RPN值较低
FMEA 工作表及填写方法
FMEA 分析举例
心电图机产品风险水平的 FEMA 分析
▪ 下表中列出了常见的一些典型故障模式
故障原因分析
▪ 故障模式分析只说明了产品将以什么模式发生故障，并未说明产品为何发生故障的问题。因此，为了提高产品的可靠性，还必须分析产生每一故障模式的所有可能原因。分析故障原因一般从两个方面着手，一方面是导致产品功能故障或潜在故障的产品自身的那些物理、化学或生物变化过程等直接原因；另一方面是由于其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的间接故障原因
FEMA分析的来源
FMEA作为一种可靠性分析方法起源于美国。早在5 0 年代初，美国格鲁门飞机公司在研制飞机主操纵系统时就采用FMEA方法，取得了良好的效果。到了60年代后期和70年代初期，FMEA方法开始广泛地应用于航空、航天、舰船、兵器等军用系统的研制中，并逐渐渗透到机械、汽车、医疗设备等民用工业领域，取得显著的效果。
严重度评价准则
发生度评价准则
探测度评价准则
风险顺序数
▪ 某一产品的故障模式的风险顺序数RPN由故障模式的发生度（Occurrence Probability Ranking, OPR）、严重度（Effect Severity Ranking，ESR）和探测度（Detection Difficulty Ranking，DDR）的乘积计算得出，即： RPN＝OPR×ESR×DDR
使输出结果失真
生产设计不符合

应急救援机制

应急救援机制一、背景介绍应急救援机制是指在自然灾害、事故灾难等突发事件发生时，为了迅速有效地保护人民生命财产安全，采取一系列组织、管理、调度和协调措施的体系。

它是国家应对突发事件的重要手段和保障，对于防范和减轻灾害的影响、提高抗灾能力具有重要意义。

二、应急救援机制的重要性应急救援机制的建立和完善对于一个国家的发展和稳定至关重要。

以下是应急救援机制的重要性的几个方面：1. 保护人民生命财产安全应急救援机制的首要任务是保护人民生命财产安全。

当突发事件发生时，及时的救援行动可以最大限度地减少伤亡和财产损失，保障人民的基本权益。

2. 提高国家的防灾减灾能力应急救援机制的建立可以提高国家的防灾减灾能力。

通过组织和实施各种应急救援演练和培训，可以提高人们的应对突发事件的能力和技能，减少灾害造成的损失。

3. 促进社会稳定和经济发展应急救援机制的完善可以促进社会稳定和经济发展。

当突发事件发生时，及时有效的救援措施可以有效地维护社会秩序，保障经济的正常运转，减少灾害对社会和经济的冲击。

三、应急救援机制的建立和完善应急救援机制的建立和完善需要考虑以下几个方面：1. 组织机构的建立和分工建立一套完善的组织机构是应急救援机制的基础。

需要明确各级救援组织的职责和权限，并建立协调机制，确保各部门之间的有效沟通和协作。

2. 信息系统的建设建立一个全面、及时、准确的信息系统对于应急救援机制的运行至关重要。

通过信息系统，可以及时掌握灾情和救援资源的分布，实现资源的合理调度和配置。

3. 人员培训和技能提升应急救援机制的有效运行离不开专业的人员。

需要加强对应急救援人员的培训和技能提升，提高他们的应对突发事件的能力和水平。

4. 物资储备和设备更新应急救援机制需要有足够的物资储备和先进的救援设备。

需要根据实际需要，合理规划物资储备和设备更新的工作，确保在突发事件发生时能够及时提供所需的救援物资和设备。

四、应急救援机制的案例分析以下是几个国家应急救援机制的案例分析：1. 美国的联邦应急管理机构（FEMA）美国的联邦应急管理机构（FEMA）是一个负责协调和管理联邦应急救援资源的机构。

FEMA模板-实际案例指导

措施执行后的结果
风
险顺序
建议措施
责任人及目标完成日期采取的措施
数
126
路试；CAE 分析
48
CAE分析
新的严重度数新的频度数
新的不易探测度数新的风险顺序数
编制：
审核：
批准：
用力学原
水箱横梁总水箱横梁
成
开裂
异响；冷却系统固定不良
7
钣金的强度和刚度不够
3
理设计合理的结
构；参考
6
其他的车
型累计设
计经验
用力学原
理设计合
水箱横梁总水金结构设计不合理
6
理的结构；参考其他的车
2
型累计设
计经验
FMEA 编号编制人
FMEA 日期修订日期页码
系统子系统部件
设计责任人核心小组
白车身水箱横梁总成
严
项目
潜在失效潜在失效影
重
模式
响
度
数功能
****有限公司 DFMEA 工作表
设计失效模式和影响分析（DFMEA）
关键日期年型/车型
现行设计控制不
易
级别
潜在失效原因/ 机理
频度数
预防
探测
（规范）（试验）
探测度
数
采用高强
度钢板；

FEMA案例

损坏元器件
特殊元件 3
54
2 借助推车
等工具运
输
`贴片 IC 及贴片 IC 及片模块显示不
1 元件焊接引脚、
使用注焊
片状电阻、状电阻、装脚正常甚至不装脚 LCD LCD 引脚的显示，产品不
PCB 焊盘氧化，可 5 剂焊性差
1
50
的焊接
虚焊、假焊能使用
10
2 元件焊接引脚、
16 10 36 36
责任及目标完成
日期
采取的措施
措施结果严重频度度
SO
探测度 D
风险顺序度
RPN
使用
9
楚
3 人按工艺 2
54
文件使操
作工明确
操作要求
IC 对位错误损坏模块元
元件焊接对位要
生产前熟
件，产品不能 9 使用
求或 PCB 对位标 1 悉工艺文 1
9
志不清楚
件
LCD 装脚焊不符合设计
LCD 装脚焊接高
焊接时按
接高度过长要求，顾客对 9
或过短
以清洗
洗助焊剂
品不满意
清洗时间不足，清 3 定时，定 2
洁不到位
量清洗产
品
出外观检错检
影响外观，
粗兴、对检验标准
根据出货
货测检
客户对产 8 品不满意
概念模糊
2 检验标准 2 检验
验
漏检
影响外观，
长时间目检，造成
进行统计
客户对产 8 品不满意
漏看
2 制作报表 1 控制差错
电性能错检

热处理fema

03
通过历史数据、经验反馈和专家评审等方式，确定潜在失效模式的发生概率和严重程度。
分析失效原因及影响程度
针对每种潜在失效模式，分析其可能的原因，如加热温度过高、冷却速度过快、材料成分不均等。
评估每种原因对失效模式的影响程度，确定关键因素和敏感因子。
通过实验验证、模拟分析等手段，进一步确认失效原因和影响因素的准确性和可靠性。
加热速度和加热温度
影响奥氏体的形成和晶粒大小。
冷却速度
影响马氏体的转变和残余奥氏体的量。
工艺参数
加热温度、保温时间、冷却速度等。
保温时间
影响奥氏体的均匀化和碳化物的溶解。
化学成分
合金元素对热处理工艺和性能有重要影响。
03
热处理FMEA分析流程
确定分析对象和目标
明确热处理过程中需要分析的具体对象，如热处理设备、工艺参数、操作过程等。
06
风险评估与改进措施
风险评估方法及应用
风险矩阵法
通过定义危害事件发生的可能性和后果严重程度，在矩阵中确定
风险等级。
故障树分析
从系统不希望发生的事件开始，逐步分析导致该事件发生的直接和间接原因，直到找出基本原因。
定量风险评估
利用历史数据或模拟实验，对危害事件发生的概率和后果进行量化评估。
02
03
定期检查
定期对热处理系统进行全面检查，及时发现并处理潜在的安全隐患。
持续改进
根据检查结果和实际情况，持续改进热处理工艺、设备和管理措施，提高系统安全性。
员工培训
加强员工安全意识和技能培训，提高员工对热处理系统安全性的认识和应对能力。
THANKS
感谢观看

FEMA

3
45
冷却
作业员烫伤 5 手打磨机垫片 DISC温度超标粘附到disc 4 上水汽大，后期会导致 6 disc未喷涂面生锈
3
3
45
3
设备每日点检
3
36
disc干燥温度超标打磨时，保护罩未到位，产品磨损
2
干燥温度定期冷却线结束时点检抽测温度
3
36
外观不良
不良增加，生产效率下 5 降
出库数量不对，客户投 3 诉客户投诉 5
包装操作员疏忽不良品混入
3
4
36
完成品区域放置不良品堆放的箱子完成品区域放置不良品堆放的箱子
不良品漏出出库检查数量不对
4
指定不良品堆出库前进行核放区域查
5
100
15.03.21
5
2
5
50
客户投诉
2
盘库员疏忽
2
双人复查
每日检查报表
5
20
检查（ SIGN& DATE) / / / / / / / / / / / / / /
承认（SIGN&DATE) / / / / / / / / / / / / / /
584111R000
相互机能成员
粘贴性，耐油漆变色、腐蚀性不 7 燃烧良，客户抱怨
干燥（高周波）
* * *
加热温度超标 2
区分
日期
主要改正内容首次品
制作（SIGN&DATE) / / / / / / / / / / / / / /
检查（ SIGN& DATE) / / / / / / / / / / / / / /

失效模式及后果分析FEMA

失效失效失效后果模式原因
失效失效失效后果模式原因
rev 0504
Slide 35
第一层 (系统/产品/过程)
第二层 (系统/产品/过程)
第三层 (系统/产品/过程)
振权质量管理咨询公司
原因 - 模式 - 后果的重叠
系统 - 产品 - 过程
失效失效失效后果模式原因
失效失效失效后果模式原因
负责系统、产品或制造/装配的工程师组员
系统、制造、装配、质量、可靠性、维修、采购、测试、供应商及其他主题的专家
系统，产品与过程系统成熟时成员会有变动专卖品系统(黑箱/灰箱)，由供应商负责
rev 0504
Slide 13
振权质量管理咨询公司
何时开始FMEA
设计新的系统、产品与过程时更改现有设计或生产过程时当设计/过程要用于新用途或新环境时系统FMEA
rev 0504
Slide 29
振权质量管理咨询公司
故障树分析Fault Tree Analysis (FTA)
房间变暗 OR
OR
符号:
或门
与门
OR GATE AND GATE
rev 0504
Slide 30
振权质量管理咨询公司
第三步风险评估
后果分析失效模式所产生的影响应用技术：故障树分析因果图
Slide 33
振权质量管理咨询公司
五个为什麽方法
The Five Why Method
根由Root Cause 为什麽?
为什麽?
真正原因十分接近真相的原因
为什麽?
为什麽?
表面原因
为什麽? 答案：

fmea失效分析案例

fmea失效分析案例FMEA失效分析案例。

在产品设计和制造过程中，为了确保产品的质量和可靠性，FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的方法。

它可以帮助企业识别潜在的失效模式，并采取相应的措施来预防和修复这些失效，从而提高产品的质量和可靠性。

下面，我们将通过一个实际的案例来介绍FMEA失效分析的过程和方法。

案例背景。

某汽车零部件制造企业在生产过程中发现，某一批次的产品出现了频繁的故障现象，严重影响了产品的可靠性和客户满意度。

为了解决这一问题，企业决定对该产品进行FMEA失效分析，找出潜在的失效模式和影响，并制定相应的改进措施。

FMEA失效分析过程。

首先，我们对该产品的各个组成部分进行了分解，确定了关键的零部件和工艺环节。

然后，我们收集了相关的设计文件、生产记录和客户投诉信息，对产品的设计和制造过程进行了全面的分析。

在分析过程中，我们发现了几个潜在的失效模式和影响。

首先，产品的某个关键零部件存在设计参数不合理的问题，导致了零部件的寿命较短；其次，生产过程中存在工艺控制不严的情况，导致了零部件的加工质量不稳定；最后，产品的装配过程存在操作不规范的情况，导致了零部件的安装不到位。

针对这些失效模式和影响，我们制定了相应的改进措施。

首先，我们对关键零部件的设计参数进行了优化，确保其满足产品的可靠性要求；其次，我们加强了生产过程中的工艺控制，确保零部件的加工质量稳定；最后，我们对产品的装配过程进行了标准化，确保零部件的安装到位。

改进效果。

经过改进措施的实施，我们再次对产品进行了测试和验证，发现产品的可靠性和稳定性得到了显著提高。

故障率明显下降，客户投诉现象得到了有效控制，企业的产品质量和客户满意度得到了提升。

结论。

通过本次FMEA失效分析案例，我们深刻认识到了FMEA在产品设计和制造过程中的重要性和价值。

只有通过对潜在的失效模式和影响进行全面的分析和评估，才能及时采取相应的措施，确保产品的质量和可靠性。

我们将继续深入推进FMEA方法在企业的应用，不断提升产品质量和客户满意度。

FMEA案例

4
56
N/A
过程FMEA的标准表
系统潜在失效模式及后果FMEA编号
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
设计控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
饱和充磁B/H值低于要求下限
SPL偏低，声音小，音响系统声道不均衡
5
▼
供应商提供的磁体达不到要求
7
要求供应商每批次提供测试报告
进料时测试
生产完成后，100％人工检听
5
175
依照PPAP对供应商进行过程批准
特别是：
要求供应商CPK达到
引进MALISSA检测系统进行100％测试
2006-10-30：SQE小组，确定批准要求并完成供应商手册。2008-10-01，供应商满足手册要求
子系统（PFMEA）共页，第页
部件设计责任编制人
车型年/车辆类型关键日期FEMA日期（编制）（修订）
核心小组
工序
作用
潜在
失效模式
潜在
失效后果
严重度S
级别
潜在失效
起因/机理
频度O
现行
过程控制
探测度D
R
P
N
建议措施
责任及
目标完成
日期
措施结果
- 预防
- 探测
采取的措施
S
O

FEMA：潜在的失效模式及影响分析

32
关键日期
• 填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过生产设计发布日期。
• 备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成日必須不超过产品图纸设计完成日期。
关键日期
产品图纸发布日期
2020/12/24
33
FMEA日期
• 填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。
第一版
原始稿日期
第二版
更先进的设计，提供参考。※
2020/12/24
15
时间要求：
❖在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 ❖在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息
时，持续予以更新。 ❖在产品加工图样完工之前全部完成。
2020/12/24
16
考虑因素：
• 与上一层部件的装配关系； • 产品与零部件的装配关系； • 特殊特性； • 材料/外协件/标准件； • 可维修性； • 回收； • 搬运； • 可制造性（可适当考虑，此项主
❖对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析.（附录A）
❖通过项目小组（多功能小组）作 FMEA。
❖DFMEA是动态文件，在产品加工图样完成前全部结束。
❖跟踪：用“FMEA检查表”检查DFMEA的结果。
❖DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如：
必要的拔模（斜度）；
• FMEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。
• 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
2020/12/24
8
FMEA的实施注意事項
• 不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的分数也会不一样。

过程流程图、fema和控制计划案例

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fmea失效模式分析案例

fmea失效模式分析案例FMEA失效模式分析案例。

在现代工业生产中，FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与效应分析是一种重要的质量管理工具，用于识别和消除产品或过程中的潜在问题，以确保产品质量和生产效率。

本文将通过一个实际案例，介绍FMEA的基本原理和应用方法。

某汽车零部件生产企业在生产过程中，发现了一个持续存在的质量问题，在某一型号零部件的生产线上，出现了一定数量的产品出现裂纹，导致产品无法正常使用。

为了解决这一质量问题，企业决定对该生产线进行FMEA失效模式分析。

首先，企业组织了一个跨部门的团队，包括设计、生产、质量等相关部门的工程师和技术人员。

团队首先对该零部件的生产过程进行了全面的了解和分析，包括材料选择、加工工艺、设备状态等方面的信息收集。

接着，团队成员一起对可能存在的失效模式进行了头脑风暴和讨论，列出了所有可能的失效模式清单。

在列出失效模式清单后，团队对每一种失效模式进行了评估，分别确定了失效的严重程度、发生频率和检测难度等指标。

通过对这些指标的评估，团队确定了每一种失效模式的风险优先级，即RPN值（Risk Priority Number）。

RPN值是根据失效的严重程度、发生频率和检测难度的乘积计算得出的，值越高表示风险越大。

经过对失效模式的评估和风险优先级的确定，团队确定了裂纹失效模式是当前生产线上最严重的问题。

接下来，团队开始对裂纹失效模式进行深入分析，找出了导致裂纹失效的根本原因。

经过分析，团队发现裂纹失效的根本原因是在生产过程中使用的某一种材料的强度不符合要求，导致产品在使用过程中出现了裂纹。

为了解决这一问题，团队提出了一系列的改进措施，包括更换材料、优化加工工艺、加强质量监控等。

经过一段时间的实施和验证，裂纹失效问题得到了有效的解决，产品质量得到了明显的提升。

通过这个案例，我们可以看到FMEA失效模式分析的应用对于解决生产过程中的质量问题具有重要的作用。

FEMA过程失效模式及后过分析报告

3.1.2
密封固定板整形/要求尺寸准确、外观无毛刺、破裂等现象
模具损坏导致尺寸变差超标
外观毛刺过大
、破裂
7.零件寿命降低
8.滤清效率降低,影响发动机寿命
9.顾客不满意\退货
6
模具损坏
首件检验没有执行
设备故障
模具定期保养，每批产品末件随模具入库以确保模具在闲置期间没有发生变化
实施设备二级保养制度，定期由员工和设备管理人员对设备进行点检和保养
15.检验人员对每批材料进行外观和尺寸项目的抽样检验
2
24
2
材料搬运储存/要求材料储存防护得当，不生锈变质、破裂受潮
1.材料变质导致疲劳性能不符合要求
2.生锈、破裂等导致产品滤清效率降低
1.零件寿命降低
2.滤清效率降低,影响发动机寿命
3.顾客不满意\退货
6
1.材料存放没有防护措施
2.仓库湿度过大
3.材料堆放高度过高
7
！
攻丝刀具选择错误
定位不准
夹紧松动
攻丝刀磨损过度
设备故障
3
攻丝刀标识清楚
上道加工工序保证定位和夹紧
定期更换攻丝刀实施设备二级保养制度，定期由员工和设备管理人员对设备进行点检和保养
编制产品加工工艺卡，指导员工操作和检验
首件和末件由员工和检验人员确认
员工每小时对产品外观进行检验
检验人员对重要尺寸进行每小时一次的巡检
4.于采购合同中明确提出采购规格
10.检验人员对每批材料进行外观和尺寸项目的抽样检验
2
36
1.7
弹簧进料/要求材料尺寸、外观符合采购要求
5.弹簧尺寸不合格导致产品可装配性降低
6.外观污脏导致产品滤清效率不达标

FMEA详解及其案例分析

FMEA详解及其案例分析目录1. 内容描述 (3)2. FMEA基本原理 (3)3. FMEA实施流程 (5)3.1 准备工作 (6)3.2 组建团队 (7)3.3 数据收集 (9)3.4 风险识别 (9)3.5 风险分析 (10)3.6 风险评价 (12)3.7 风险控制 (13)3.8 风险跟踪 (15)4. FMEA案例分析 (16)4.1 案例一 (17)4.1.2 风险识别 (19)4.1.3 风险分析 (20)4.1.4 风险评价 (21)4.1.5 风险控制 (23)4.1.6 结果评估 (23)4.2 案例二 (24)4.2.1 问题背景 (25)4.2.2 风险识别 (26)4.2.3 风险分析 (28)4.2.4 风险评价 (29)4.2.5 风险控制 (30)4.2.6 结果评估 (32)4.3 案例三 (33)4.3.1 问题背景 (34)4.3.3 风险分析 (36)4.3.4 风险评价 (37)4.3.5 风险控制 (38)4.3.6 结果评估 (39)5. FMEA工具与方法 (40)6. FMEA实施注意事项 (40)6.1 遵循标准与规范 (42)6.2 保持更新与持续改进 (43)6.3 跨部门协作 (44)6.4 培训与教育 (45)1. 内容描述本文档旨在详细阐述失效模式和影响分析的基本概念、方法及其在各个行业中的应用。

首先，我们将从FMEA的起源、定义和目的出发，介绍其作为一种系统化、前瞻性的风险管理工具的重要性。

接着，文档将逐步深入探讨FMEA的步骤，包括：确定分析范围、收集信息、识别潜在失效模式、分析失效原因、评估失效后果、确定风险等级、制定预防措施和实施监控等。

为了使读者更好地理解FMEA的实际应用，本部分将结合多个案例分析，展示如何在实际项目中运用FMEA进行风险管理。

案例将涵盖不同的行业和领域，如汽车、电子、医疗设备、航空航天等，通过具体实例分析FMEA在识别潜在风险、预防事故发生、提高产品质量和系统可靠性等方面的作用。

FEMA案例分析报告

五、瓶颈和流程能力1、流程能力（Process Capacity）在给定的单位时间（如1天）中能够生产多少产品或者能够服务多少顾客的度量2、瓶颈（Bottleneck）整体流程能力由生产设施中最小的生产设施的能力3、流程能力和瓶颈的关系流程能力 min{生产设施1的能力，…，生产设施n的能力}算例草籽娃娃通过一个混合批量流水线生产，6名填充机操作员同时工作，制成基本的球形体，并放入装载盒里，每盒25只。

在另一个工作地，一个操作工人用带有塑料皮的电线制成草籽娃娃的眼镜。

接下来的作业过程是一个流水线。

三个塑型工从盒子中取出球形体，塑造鼻子和耳朵。

在塑型工的旁边有两个工人在球形体上制作眼睛，并把先前做好的眼镜戴在鼻子上，并且转交给一个工人进行涂染，然后放在凉干架上，经过2小时的自然凉干后，两名包装工人进行包装。

工业工程部门测定的在各个生产设施中工作的工人的单位产品的操作时间为：填充1.5分钟，塑形0.8分钟，制作眼睛0.4分钟，构造眼镜0.2分钟，涂染0.25分钟，包装0.33分钟。

一天工作8小时，按实际工作时间为7小时计算。

工序加工时间（分）填充 1.5缝制身体 2.4缝制外衣 1.6⏹需求不确定，市场难预测⏹柔性生产粘贴五官0.8添加发声设备⏹混合批量流水线⏹8小时的工作时间按7小时计算包装0.750.33解答流程步骤计算（个）能力（个/天）填充6⨯ (7⨯ 60)/1.5=1 6801680构造眼镜1⨯ (7⨯ 60)/0.2=2 1002100鼻子和耳朵3⨯ (7⨯ 60)/0.8=1 5751575制造眼睛2⨯ (7⨯ 60)/0.4=2 1002100涂染1⨯ (7⨯ 60)/0.25=1 6801680包装2⨯ (7⨯ 60)/0.33=2 5452545流程合计瓶颈：塑造鼻子和耳朵1575能力计算1、流程利用率流程利用率单位时间产出/流程能力假设草籽娃娃的客户需求只有每天1 500个，那么：流程利用率=1500/1575=95%(以生产最少计算)单个生产设备利用率=单位时间产出/生产设施的能力（度量设备利用率在资本密集的行业中最为普遍）瓶颈是具有最高利用率的资源大多数企业的目标是最大化利润，而不是最大化利用率2、草籽娃娃流程利用率流程步骤计算能力利用率（%）填充1500/168089构造眼镜1500/2 10071.4鼻子和耳朵1500/1 57595制造眼睛1500/2 10071.4涂染1500/1 68089.3包装1500/2 54558.9流程合计瓶颈：1500/157595六、流程分析的6步法1、画流程图2、确定每道工序的特征3、确定工序间的特征4、确定流程的瓶颈5、分析流程的产能及每道工序的效率6、流程改善的措施及建议。