新铜杆工艺文件
铜杆生产工艺流程
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无氧铜铜杆工艺流程
无氧铜铜杆工艺流程## Oxygen-Free Copper Rod Process.Process Flow.1. Preparation of raw materials: Select high-quality electrolytic copper and melt it in an induction furnace to obtain molten copper. The molten copper is then deoxidized with phosphorus or other deoxidizers to remove oxygen impurities.2. Casting: The deoxidized molten copper is cast into billets. The billets are then hot rolled to a certain size, which is called the rough rod.3. Cold drawing: The rough rod is passed through a series of dies to reduce its cross-sectional area and increase its length. This process is called cold drawing.4. Annealing: The cold drawn rod is annealed to softenit and remove internal stresses. Annealing is done by heating the rod to a certain temperature and then cooling it slowly.5. Pickling: The annealed rod is pickled in an acid solution to remove any oxide layer or other impurities on the surface.6. Drawing to the finished size: The pickled rod is drawn to the desired finished size. This process is done by passing the rod through a series of dies.7. Inspection: The finished rod is inspected to ensure that it meets the required specifications.8. Packing and storage: The finished rod is packed and stored in a clean and dry environment.## 无氧铜铜杆工艺流程。
电工用火法精炼高导电铜杆行业标准2019版
电工用火法精炼高导电铜杆1 范围本标准规定了以废铜为原料，通过火法精炼，经连铸连轧工艺生产的电工用火法精炼高导电铜杆的要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于直径为6.0mm~35.0mm，供进一步加工的电工用线材或其它电工用型材使用。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3048.2 电线电缆电性能试验方法第2部分：金属材料电阻率试验GB/T 4909.2 裸电线试验方法第2部分：尺寸测量GB/T 4909.3 裸电线试验方法第3部分：拉力试验GB/T 4909.4 裸电线试验方法第4部分：扭转试验GB/T 5121（所有部分）铜及铜合金化学分析方法3 要求3.1 进炉原料进炉废铜原料应进行预处理，进炉原料的品位其平均铜含量宜控制在96%及以上。
3.2 产品3.2.1 牌号、状态、规格铜杆的牌号、状态、规格应符合表1的规定。
表1 牌号、状态、规格3.2.2 产品命名及表示方法电工用火法精炼高导电铜杆产品用型号、规格及本标准编号表示，表示方法如下：示例：牌号为TZ1，热态，直径为8mm的火法精炼高导电铜杆，表示为：TZ1 R Φ8.0 NB/T XXXX—XXXX。
3.3 化学成分TZ1、TZ2、TZ3牌号铜杆的化学成分应符合表2的规定。
表2 化学成分3.4 尺寸及其允许偏差3.4.1 铜杆的直径及其允许偏差应符合表3的规定。
表3 直径及其允许偏差单位为毫米3.4.2 铜杆应成圈供应，每圈应连续一根，不允许焊接，最小圈重应不低于1t，但允许双方协商确定交货重量。
3.5 表面质量3.5.1 铜杆应圆整，尺寸均匀，并且不需经酸洗和扒皮，直接使用。
3.5.2 铜杆表面应清洁、光滑，不应有复边、飞边、裂纹、夹杂物及其它影响使用的缺陷。
3.6 伸长率铜杆伸长率应符合表4的规定。
新铜杆工艺文件
无锡市申环铜业有限公司文件编号： SHJS-03-2008版本号： 01总页数： 12密级：秘密铜连铸连轧工艺文件受控状态：汇编：会签：审核：批准：2008年9月20发布 2008年10月01实施无锡市申环铜业有限公司目录一、检验规范1-2二、产品工艺流程图 3三、各道工序工艺规范1、煤气制备工序工艺规范4-52、熔炼工序工艺规范6-73、铸造工序工艺规范8-94、轧制工序工艺规范10-11检验规范1、产品执行标准本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准2、产品型号、状态、规格本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜3、产品化学成分要求其化学成分应符合表1的要求4、铜杆直径偏差铜杆直径偏差应符合表2的要求5、机械性能和电性能电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求6、铜杆表面质量6.1 铜杆应圆整，表面均匀。
6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。
7、扭转性能热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。
8、试验方法8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。
8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。
8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。
9、检验规则按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。
10、包装出厂10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求）10.2要成卷包装，捆扎良好。
或按双方协意规定的包装方法。
11、其它事项凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。
铜连铸连轧工艺流程图煤气制备工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧煤气制备工序。
2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1上班前应穿戴好劳动防护用品。
新型低氧铜杆的生产工艺
新型低氧铜杆的生产工艺
一、用料及工艺特点
所用料是CU-2种铜杆，纯度99.9％，长度6米，直径10mm。
工艺特
点是：
1、优先采用磷含量低的原料，确保铜杆高纯度，使其它所有元素的
含量小于0.001%；
2、采用抛光和拉磨工序，确保表面光滑，无毛刺，延长使用寿命；
3、采用低温轧制工艺，确保铜杆结构紧凑，具有良好的机械性能；
4、采用热处理工艺，将铜杆的含氧量降低到一定的水平，提高铜杆
的抗腐蚀性，使其保持稳定性能。
二、生产工艺流程
1、原料准备：采用金属铜，先进行检测，确认其金属杂质含量不高
于0.001%，切割成10mm的长度6米的铜杆。
2、抛光：采用银磨石抛光机将铜杆的表面抛光，使其光滑，无毛刺，延长使用寿命。
3、低温轧制：将铜杆置于低温轧机中，进行再次的深度轧制，确保
铜杆结构紧凑，具有良好的机械性能。
4、热处理：将铜杆放于热处理设备中，采用低温工艺进行热处理，
将其含氧量降低到一定的水平，提高铜杆的抗腐蚀性，使其保持长期稳定
性能。
三、验收要求
本工艺验收要求：
1、铜杆的纯度：确保不高于0.001%；
2、界面处理：表面光滑，无毛刺，有良好的机械性能；。
无氧铜杆生产工艺流程
无氧铜杆生产工艺流程
《无氧铜杆生产工艺流程》
无氧铜杆是一种高纯度铜杆，其制造工艺流程非常复杂。
下面就介绍一下无氧铜杆的生产工艺流程。
1. 原料准备：首先需准备高纯度的铜块作为原料。
这些铜块要经过严格的质量检验，确保其纯度达到要求。
2. 熔炼：将铜块放入熔炼炉中，通过高温将其熔化。
在熔炼的过程中，需要加入一定比例的其他金属，如锡、锑等，以调整铜的成分。
3. 精炼：熔融后的铜液需要通过精炼过程，去除其中的氧及其他杂质。
这一步通常采用真空脱氧、气体吹扫等方法进行。
4. 连续铸造：将精炼后的铜液倒入连铸机中，通过铸模连续冷却成为铜坯，然后再通过轧制设备将铜坯轧制成铜棒。
5. 退火：铜棒需要进行退火处理，以改善其力学性能和加工性能。
6. 表面处理：对铜棒进行表面处理，通常包括去氧化处理和抛光处理，以保证其表面光洁度和无氧化层。
7. 检测：对无氧铜杆进行各项质量检测，确保其成分和性能符合标准要求。
以上就是无氧铜杆生产工艺的主要流程，整个生产过程需要严格控制各个环节，确保最终产品的质量达到要求。
无氧铜杆广泛应用于电气、化工、医疗等领域，其制造工艺的完善对产品质量和市场竞争力具有重要意义。
新型低氧铜杆的生产工艺
新型低氧铜杆的生产工艺现有低氧铜杆的生产工艺中主要是连铸连轧工艺，其主要过程包括：废铜预处理、投料、熔化、扒渣、高压空气氧化、综合除渣、活松插树还原、连铸连轧生产低氧铜杆。
T2R低氧铜杆的关键质量指标是，在20℃时电阻率不高于0、欧姆平方毫米每米，延伸率不小于35％。
现有工艺是使用反射炉来冶炼废铜，在扒渣和氧化还原阶段行业中现通常采用的做法是：投完铜料后，先不扒渣，大火持续升温到1280℃以上，待铜料彻底熔化很长一段时间后再开始扒渣，边扒渣边升温，边升温边通往高温空气氧化使用木炭、玻璃等熔渣、扒渣，中途不停风不停火，氧化结束温度在1340℃左右，氧化程度在50％以上，氧化时间在4小时左右，然后开始使用活松进行插树还原，整个插树还原过程中边升温边还原，还原时间一般在4小时左右，同样不停风不停火，直至开炉放铜。
现在使用反射炉对废铜进行冶炼中，往往会伴随以下问题：①温度把握不好，工艺方法使用不得当，导致燃料消耗高；②温度把握不好，工艺方法使用不得当，容易使得其他金属熔进液态铜，影响铜杆的质量，电阻率很难达到低于0、欧姆平方毫米每米的国家标准，扭转在10圈左右即有毛刺或开裂现象出现；北京塑力亿航线缆有限公司联系电话：010- 010-③工艺方式使用不得当，氧化其他金属的同时使得高温的液态铜过度氧化，导致活松等还原剂消耗高；④同时过度氧化的铜影响产品的电阻率、扭转和拉伸性能；⑤长时间的不停风不停火氧化，氧化时跳跃的液态铜形成的小颗粒，容易被高速的燃气气流吸走，导致冶炼过程中铜损增加；⑥不停风不停火还原过程中，燃烧过程中未被消耗的的氧气，在高温的液态铜表面形成持续的氧化氛围，同时燃烧还将消耗不少未插入液态铜中的活松，不利于插树还原的快速、高效进行。
新型低氧铜杆的生产工艺过程如下：①废铜预处理；②将废铜投入反射炉；③低温扒渣：将铜升温，在1088℃∽1118℃之间扒渣；④扒完渣后，关闭反射炉门，持续升温至1300℃以上后，停风停火，再进行高温氧化；⑤氧化结束后，进行熔渣；⑥熔渣后，在停风停火条件下进行高温插树还原；⑦还原后的铜经连铸连轧，制成低氧铜杆成品。
HSYV-5e超五类缆工艺文件
0.508～0.513
20～24%
>99%
0.931
0.925～0.935
219～225
>80%
>80%
0.53
0.90～0.93
注：串联生产其他参数可详见ZJ—CZ—01《串联生产线操作规程》第8条“附录”之规定。
工艺要求
1、导体所用Ф2.6mm圆铜线直径范围是Ф2.59mm～Ф2.62mm，每一卷要求一根，中间不得有断，目测收线整齐、不乱丝。
8、印字应连续，注意首尾几十米的印字和印字内容的准确性，不得跳字，印字循环为1.0m的间距。
9、护套内须加放0.1405g/m的撕裂绳，方便护套剥离。安排好收线盘规格，以便下道成圈工序的生产。
10、护套表面应干净、整洁，不得沾上其它杂质或油污等。
11、调模具的PVC塑料可再利用，但在加入利用前，应剪碎成颗粒状，该颗粒不得大于正常胶粒的2倍。不得连粒，防止卡住进料口，颜色应匹配。配比不得大于是10%。
11.97
齿带轮配备
5M-55T
59∶20
59∶20
5M-27T
变换齿轮
50（轴套在内）
57（轴套在内）
41（轴套在内）
50（轴套在外）
备注：表中括号内的标志颜色为色条颜色。
对绞绞向为右向。
工艺要求
1、开机前，检查设备所有过线部位的导轮、模具内表面，防止导轮、过线杆、模具表面起槽等损伤而造成绝缘表面挂伤；同时，检查收线盘，装线部位不平，有缺陷的线盘不能使用。
12、配模拉伸比在1.8～2.2之间，为防止出现护套绞纹及印字不清晰，挤出机线速度不得超过80m/min，且挤出温度应按下表控制。
温度部位
机身加料口
铜杆生产工艺流程介绍
铜杆生产工艺流程介绍
阴极铜、光亮铜
木炭
冷却润滑液、冷
却水
粉尘、炉渣
噪声、废冷却润
滑液
不合格品
噪声、边角料图2-2 铜杆工艺流程及产污节点图
铜杆生产工艺流程简述：
上料：电解铜板（块状）或光亮铜（圆柱状）为高纯度铜原料无需精拣除杂，直接经喂料机，送入工频炉进行熔化。
真空熔化：将工频炉调节温度至1162℃的高温下，对加入的铜材进行熔化，熔化后的铜液经过狭小的熔沟进入工频炉后接的保温炉进行保温，温度维持在1160℃左右，经结晶器引出。
（铜的熔点为1083.4±0.2℃，沸点2567℃）。
此过程会产生工频炉烟尘与炉渣。
连铸连轧：铜液经流槽进入连铸连轧机，通过牵引机牵引轧制成铜杆。
连铸过程中需要使用冷却水进行降温，冷却水不直接与产品接触，循环使用。
连轧过程中需要使用冷却润滑液进行降温，冷却润滑液与产品直接接触，冷却润滑液循环使用一段时间后，需要更换。
卷取：将成型的铜杆进入铜杆卷取机，进行滚剪、卷取，边角料返回工频炉内。
检验入库：主要对产品表面质量、内部质量和几何尺寸等物理性质进行检查，合格后入库，不合格品返回工频炉内。
无氧铜生产工艺流程资料
无氧铜生产工艺流程资料第四章工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目采纳的原资料为含铜量 99%的电解铜，采纳当前国内先进的蓄热式消融炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于 0.02%，杂质总含量不大于 0.05%，含铜量 99.5%以上无氧铜杆。
4.2 工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购置。
图4-1 项目生产工艺流程图电解铜原料准备合格原料重油氧气熔剂消融炉复原脱氧、保温中频炉烟气水结晶出杆喷雾冷却布袋收尘装盘烟气无氧铜杆烟尘（副产品）（外销）烟囱大气2、上引法连铸工艺流程本项目采纳上引法连铸工艺生产无氧铜杆。
上引法连铸铜杆的基本特色是“无氧”，即氧含量在 10ppm以下。
上引法与连铸连轧和浸涂法对比，其特色是：1）因为拉扎工艺和锻造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。
所以设备投资小，厂房部署也灵巧。
2）单机产量变化范围大，年产量能够从几百吨到几万吨，可供不一样规模的厂家采纳不一样型号的上引机组。
别的，因为连铸机是多头的，能够很简单的经过改变锻造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，所以其产量可视原资料的供应状况和产品的需讨状况来确立，便于组织生产、节俭能源。
3）只要改换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不一样规格、品种的铜材，灵巧灵巧，这是上引法的中最大特色。
上引法连铸工艺流程：原料经过加料机加入消融炉进行熔化、氧化、扒渣办理后，熔融的铜液经过一段时间的静置复原脱氧并达到必定的温度后，经过有 C O气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步复原脱氧、消除渣质），从而安稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶丈量，温度值由仪表显示，温度控制在 1150℃± 10℃。
连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不停地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等协助设备装盘成产品。
电工用圆铜杆技术要求文档
电工用圆铜杆技术要求1范围本技术条件规定了电工用铜线坯的产品分类、技术要求、试验方法、检验规则、包装运输及贮存等。
本技术条件适用于直径为6.0mm~12.0mm圆形铜线坯。
2要求2.1产品分类2.1.1铜线坯的牌号、状态、规格应符合表1规定。
表1 牌号、状态、规格2.1.2标记示例示例1：牌号为T1、热态、直径为8.0mm的铜线坯标记为：铜线坯T1RΦ8.0 GB/T 3952-2008示例2：牌号为TU2、硬态、直径为10.0mm的铜线坯标记为：铜线坯 TU2Y Φ10.0 GB/T3952-20082.2尺寸及其允许偏差2.2.1铜线坯的直径及其允许偏差应符合表2规定。
表2 直径及其允许偏差mm2.2.2圆铜线垂直于轴线的同一截面上测得的最大和最小直径之差（f值），应不超过标称直径偏差的绝对值。
2.2.3铜线坯应成圈供应，每卷应为连续一根，不允许焊接。
2.3力学性能铜线坯的力学性能应符合表3的规定，硬态铜线坯充分退火后应满足表3中相应牌号热态产品的伸长率要求。
表3 抗拉强度和伸长率2.4扭转性能直径为6.0mm~10.0mm的（热态）电工用铜线坯应进行扭转试验，不同牌号的铜线坯扭转性能应符合表4的规定。
表4 铜线坯的扭转性能2.5电性能铜线坯的电阻率应符合表5的规定。
表5 电阻率2.6表面质量2.6.1铜线坯应圆整尺寸均匀。
2.6.2铜线坯表面不应有皱边、飞边、裂纹、夹杂物及其他有害的缺陷。
3试验方法3.1尺寸测量方法铜线坯的尺寸测量方法按GB/T4909.2规定进行。
3.2力学性能检验方法铜线坯的室温拉伸试验按GB/T4909.3的规定进行。
3.3扭转性能检验方法3.3.1扭转试验按GB/T4909.4 的规定进行。
3.3.2试样应从经过2.6.1和2.6.2检查合格的铜线坯上取样。
试样原始标距长度为300mm,扭转速度应不大于30r/min;绕试样轴线按表4中规定的转数正转，然后反向转至断裂。
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无锡市申环铜业有限公司文件编号： SHJS-03-2008版本号： 01总页数： 12密级：秘密铜连铸连轧工艺文件受控状态：汇编：会签：审核：批准：2008年9月20发布 2008年10月01实施无锡市申环铜业有限公司目录一、检验规范1-2二、产品工艺流程图 3三、各道工序工艺规范1、煤气制备工序工艺规范4-52、熔炼工序工艺规范6-73、铸造工序工艺规范8-94、轧制工序工艺规范10-11检验规范1、产品执行标准本产品执行GB/T 3952-2008《电工用铜线坯》标准2、产品型号、状态、规格本产品为热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜3、产品化学成分要求其化学成分应符合表1的要求4、铜杆直径偏差铜杆直径偏差应符合表2的要求5、机械性能和电性能电工圆铜杆的机械性能和电性能应符合表3的要求6、铜杆表面质量6.1 铜杆应圆整，表面均匀。
6.2 表面应清洁，不应有摺边、飞边、裂纹、夹杂物及其它对使用有害的缺陷。
7、扭转性能热态铜线坯型号：，T2 R Φ8㎜正转转数25转，反转转数不少于20 转。
8、试验方法8.1产品的试验方法按GB/T3952-2008标准第4项要求进行。
8.2其中扭转性能试验定期委托具有法定资质的权威机构检测。
8.3其它性能的试验，若用户有要求并在合同中注明的可双方协商委托由具有法定资质的权威机构检测，并出具检测报告。
9、检验规则按GB/T3952-2008标准第5项全部规定要求执行。
10、包装出厂10.1每卷线坯要挂有标签（内容要符合GB/T3952-2008第6项要求）10.2要成卷包装，捆扎良好。
或按双方协意规定的包装方法。
11、其它事项凡本检验规范未涉及的事项，都以GB/T3952-2008标准相关条款规定要求执行。
铜连铸连轧工艺流程图煤气制备工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧煤气制备工序。
2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1上班前应穿戴好劳动防护用品。
2.1.2点火前全面检查设备、管道、仪表，机电设备要进行空运转连续运行不小于2小时。
2.1.3检查各部位内密封、探火孔封和水封情况。
2.1.4打开煤气放散阀和水封旋风除尘器的隔离水封。
2.1.5向炉内鼓风10分钟驱除炉内潮气，然后打开吸风阀及炉体入孔、探火盖等。
2.1.6向炉内装粒度为13～25或25～50mm含碳量小于20%的炉渣，高出风帽150mm，转动一下灰盘，再鼓风2分钟。
2.1.7从入孔装入木材等（长度不超过800mm，直径不大于150mm）约300公斤，中央要留风道，木材上要铺木花、碎柴等易燃引火物，用蘸了机油的棉花团从入孔点燃（或从六个探火孔点燃）。
2.2 煤气制备2.2.1铺炉及点火用粒度为30～70mm的炉渣铺炉至炉渣高出风汽帽子100mm左右并推平，放入木材等引火物，打开排空管钟罩阀从炉门处点火，引火物燃旺后，加入少量煤并启动鼓风机，逐步加煤使全炉膛均匀着火，此时可封炉门改由炉顶加煤，为防止炉门漏烟可在关闭前先在四周涂一层耐火泥。
（此操作应特别注意全炉膛是否均匀着火，如有局部地方未燃，应及时返工处理，否则将对煤气质量有极大影响，甚至使煤气不能点燃。
）2.2.2料层的培养点火后继续加煤，同时送入水蒸汽，开始产生煤气，要达到正常的产量必须有合理的料层高度。
料层自上而下分为五层：1、灰层：高度100～250mm ;中灰150～250mm，边灰100～250mm。
2、氧化层：高度100～200mm，温度1000～1100℃。
3、还原层：高度 400～500mm，温度 800～1000℃。
4、干馏层：高度100～150mm，温度 550～800℃。
5、干燥层：高度100～150mm，温度 450～550℃。
料层总高度一般控制在1100～1200mm范围内，料层表面应为暗红色且有均匀的黑斑点，不应有冒火现象。
注意保持风帽上的灰渣不低于100mm；料层总高度不大于1.2m。
通过适当的加煤、出渣、鼓风等操作，使料层培养成上述五层，处于最佳产气状态，加煤应做到勤、少、匀，落煤栓打开的要小，使煤均匀散布，防止一个方向落煤太少，煤的粒度要大，要求产气量小时，料层应控制得高些，反之则可低些。
煤气正常的出口温度为450～550℃，如果温度过高可能是料层过薄或烧穿，会造成煤气含量增大，质量下降，料层过薄可直接加煤，料层过高时，应先出渣再加煤，如中CO2和水蒸汽的含量增大，质量同样下降，此时可增加一次风压果煤气温度过低，其中CO2力，降低一次风温度以提高炉温。
混合气饱合温度在55—65℃。
2.2.3鼓风一次风中的氧气应该在氧化层中和碳元素化合成CO并且使氧化层的高度和温度达到上节所述的要求，为此应该根据炉膛直径和气化强度来调整一次风压，一次风压一般在100～1000Pa的范围内。
一次风的温度决定了其中水蒸汽的含量，一次风温为5～35℃，所用的煤灰粉熔点较低，容易结渣时，应选用较高的温度，使氧化层温度控制在下限以防止结渣。
2.2.4出渣及打钎根据所用煤粉的多少决定出渣的时间间隔，以保持料层的合理高度，出渣机转动灰盘，出灰板自动将炉渣铲起，此时应人工辅助将炉渣扒出灰盘之外，以免堆积过高落入出灰板，如果料层鼓风情况均正常，而加热炉的烧嘴喷火无力且火色偏红，说明煤气不足，炉内可能结渣或有悬料现象，应及时打钎恢复。
2.2.5停炉停炉前0.5～1小时停止加煤，停炉前首先打开排空管将煤气排尽，然后先关二次风，再关一次风，同时关闭蒸汽阀门，断开电气控制柜总电源，关闭煤气水封阀门。
熔炼工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧熔炼工序。
2、工艺规范2.1 操作前准备工作2.1.1正确穿戴好劳动保护用品。
2.1.2检查设备电气系统和其它部位。
2.2 熔炉操作规范2.2.1加料（约8~10小时）如是废铜，要先清除其中的杂质（如黄铜，土块，石头，过多的塑料，铁丝等）后，打包成长方形块状，以方便加入。
加料时用人工或加料机加入，先装松散料，后装大块料，每次最大装入量占炉膛高度的1/2至2/3。
要保证燃料和炉气流动的顺畅。
第一次只加50%~70%，待炉料熔化平后，再装第二次或第三次。
2.2.2熔化（约2小时左右，温度在1170~1190℃）在熔化期，炉内要保持较高温度，供应足够的热量，使炉料迅速熔化。
控制炉内压力为微负压，即-10~-30Pa。
要及时清除炉壁上过多的挂渣，但注意不能损坏炉壁。
2.2.3吹氧（约2小时左右，温度在1180~1190℃）用包有耐火材料的铁管插入熔池，鼓入压缩空气进行氧化，并同时加石英砂和石子进行造渣。
吹氧管插入角度为30~45°，插入深度为熔池深度的1/2~2/3，鼓风压力为0.3~0.5MPa。
吹氧过程约2个小时左右，吹氧同时加石英砂和石子（配比见附表），结束后出渣。
氧化初期，炉膛火焰温度应控制在1175~1190℃，将铜液温度提高到1180℃以上，以使炉底提高温度，熔化粘结于炉底的冷铜、冷渣。
氧化结束，铜液含硫较高时，可停火，大风降温3~5min，将铜液温度降到1150~1180℃，以加速排硫。
氧化结束要取样看样，如有条件应取样进行炉前快速分析，确定氧、硫及杂质含量。
铜液的氧化程度，是根据粗铜杂质含量来确定的。
杂质含量低，仅只需要脱硫时，含氧不应超过0.5%。
杂质含量高，需要进行杂质作业时，也应尽量控制氧含量，不要超过饱和浓度。
2.2.4扒渣待料全部熔化后，铜液温度控制在1180℃时开始扒渣，扒渣要保证干净彻底。
在杂质含量高时，可采用多次造渣、多次扒渣。
第一次造渣加入熔剂总量的40%~50%，第二次造渣加入30%~40%，第三次加入余量。
多次造渣的目的，是降低渣中杂质浓度，改变杂质在渣与铜之间的平衡关系，以达到降低铜液中杂质含量，提高除杂质的效果。
多次造渣消耗费时间较长，铜液容易过度氧化。
含氧过高时，在两次造渣之间应适当还原1~2次，以将铜液含氧降到0.5%以下，减少Cu2O的造渣损失。
2.2.5 还原（约2小时左右，温度在1200~1220℃）将木头（一般直径为25-35mm、长12±0.5m）插到熔炉中心底部，进行还原反应，还原结束后，取样查看还原情况，即控制铜液中含氧量小于200PPm。
如还原过长会出现铜杆端面产生气孔等，可采取继续吹氧去除。
2.2.6 出铜的流槽应完好，清除铜皮遗留及其它杂物，并烘烤干燥。
2.2.7 认真做好记录。
3、生产过程中注意事项3.1 注意熔化及吹氧结束后扒渣要干净、彻底、迅速，一定要将每一道工序彻底分清，特别是氧化还原交叉作业时，避免相互影响，做到“深氧化、准还原、扒渣净”。
3.2 熔炉上下人员应密切配合，做到“安全、规范、快速、协调”，熔化、氧化、还原各工序之间应紧密衔接，尽量缩短时间。
3.3 熔炉上下人员应提前做好各项工作，炉口应提前准备好石粉及砂子，炉口损坏时，应及时修补。
3.4 认真做好记录。
附：主要材料及辅助材料配比表铸造工序工艺规范1、使用范围本工艺规范适用于铜连铸连轧铸造工序。
2、工艺规范2.1 开机前准备工作2.1.1正确穿戴好劳动保护用品。
2.1.2反射炉自出铜口通过溜槽和浇包与铸机相连接，溜槽长度不得大于50 m，流槽及上下浇煲应清洁完好，使用前应烘烤干燥。
2.1.3使用前浮子塞头应烘烤10分钟。
2.1.4用游标卡尺检验结晶轮尺寸，发现变形应进行整形，符合要求方可使用。
2.2 用一小团石棉线堵住结晶轮心以便开铸时使铸条成型。
2.3 溜槽上盖满木炭防止铜液与空气接触，闸板周围用液化气烧嘴来控制铜液温度，防止因溜槽过长降温而到浇嘴时冻结。
2.4 启动水泵开关。
2.5 在生产过程中，尽量减少铜液温度波动。
2.6 待还原结束，铜液温度在1190~1210℃范围时，打开保温炉出口，待铜液流入结晶轮时及时启动连铸机，速度不应过快，浇铸中应精心操作，调节好铜水流量，保证浇煲中铜液面稳定。
2.7 待铸条脱离结晶轮时应加快速度，提速时应缓慢平稳。
2.8 调节冷却水水压：0.2～0.5MPa，保持轧机电流在55～70A范围，铸条温度880～920℃。
2.9 铸条通过引桥后，用专用钳子夹住铸条，开始有缺陷的部分送入滚剪中剪去，待铸条正常后送入轧机中。
2.10 铸条进入轧机前应剪掉不小于是10 米，对铸条前端进行整形，并测铸条温度，发现表面有杂质应及时迅速清除，正常后方可喂入轧阶段机中。
2.11 及时检查去角机、打毛机运行情况，确保铜杆无夹杂、起皮等质量缺陷。
2.12 铸条温度每炉应测温两次，并做好记录，温度波动大时应停止生产，分析原因采取措施，处于正常后方可继续生产。
2.13 对铸条应经常检查表面质量，发现严重缺陷，如飞边较大、裂纹等，应及时排除。
3、有特殊要求的执行临时文件4、半成品质量要求4.1 铸锭无开裂现象。