漆包线生产工艺流程
漆包工艺流程.
涂漆次数
漆包线的涂漆次数要综合衡量，从实践中取 得经验，来确定具体的数值。 每次涂漆的厚度，除第一次和最后一次外， 其它各次希望平均，第一次涂漆略薄于平均 值，这样对漆膜的光洁度有利，但不能太薄， 漆膜太薄会使铜线氧化发花。最后一次涂漆 要薄于平均值，使外层漆膜固化得充分一些， 提高漆膜的机械强度。
1、 毛毡涂漆法
毛毡涂漆法目前是我国生产漆包线应用最广泛的一 种涂漆方法，在国外涂制细规格的漆包线时，绝大 多数是采用毛毡涂漆法。 毛毡 涂漆的特点是结构简单，操作方便，只要用 毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡 松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔， 刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、 输送、弥补漆液的作用，将导线的表面涂上均匀的 漆液。
固化过程
a、 固化的本质——交联和裂解 导线经过蒸发区后进入固化区。在固化区主要发生的是漆的化 学变化，即漆基的交联固化。这是个关键的过程，它决定了漆 包线的许多重要性能，例如热老化、热冲击、耐刮削等。 在固化阶段，蒸发区未迁移蒸发完的溶剂全部挥发逸出，使漆 基进行交联固化。在交联的时候，熔融的漆基树脂硬化成固体， 体积逐步收缩、比重增大、厚度减小，漆膜的颜色由浅变深。 在交联的同时，漆基还进行裂介。裂介后释出低分子物质，冷 凝后，形成烟油（老胶）。如果低分子物质在逸出的过程中， 由于通风不好，有可能在炉口、烟管中形成老胶及在线上产生 老胶粒子，使产品质量受到影响。老胶的数量在一定程度上反 映了高分子物的裂介程度。所以在选择固化区中的最高炉温时， 必须考虑高分子物的裂解，不使其过于强烈而造成漆基大量损 失，并选用一个良好的通风条件，使漆基裂解的低分子物排出 炉外。
2、模具涂漆法
漆包线生产工艺及基础教材
漆包线的认识与应用第一章漆包线基本认识一、漆包线的概念漆包线是在导体的表面涂一种或几种绝缘涂+料，经烘焙、冷却后形成一种带绝缘层的电线。
漆包线是电磁线(绕组线)的一个品种，电磁线是用于电磁感应的电线。
在物理学中指出，在通电导体的周围会产生磁场，运动导体在磁场中切割磁力线会产生电流，这就是电磁感应现象。
因此漆包线的最终目的是实现电能、磁能和动能三者之间的相互转化(如下图所示)。
○1机械能→磁场能→电能○2电能→磁场能→电能○3电能→磁场能→机械能○4电能→磁场能二、漆包线的命名(附注)漆膜种类+涂料名称+漆包线代号+热级(或尼龙层)+规格+颜色1.漆膜种类：“0”特厚，“1”厚漆膜，“2”薄漆膜“3”特薄漆膜2.涂料名称：缩醛：PVF 对应的漆包线名称：PVF聚脂：PE PEW聚氨脂：PU UEW聚脂亚胺：PEI EIW聚酰胺酰亚胺：PAI AIW融着漆：SB FBW3.漆包线代号：W4.尼龙代号：PU类：“E”PE类“N”5.热级：标上热级代号如”F-155º”6.颜色：红色“R”，绿色“G”蓝色“B”自然色“N”如有某些特性，在漆膜种类与涂料名称前加注，如直焊性：SM，融着性SB如：2UEWF.EФ0.45表示：0.45毫米155级薄漆膜聚氨脂尼龙层漆包线。
第二章漆包线生产工艺流程一、铜的冶炼与铜杆加工矿石(含Cu 1~5%)电解铜板(含Cu 99.95%↑)Φ8mm铜杆Φ2.6铜材二、伸线部份伸线是将2.6MM的铜材用伸线眼模，利用铜的延展性原理将其逐步拉小，拉伸过程中需加伸线油润滑（见附图一）1、铜材漆包线用铜材为工业纯铜，纯度在99.95%以上，导电率不低于98%，硬铜的电阻率不大于0.01796Ωmm2/m，软铜的电阻率不大于0.017241Ωmm2/m，软铜的伸张率不低于30%。
2、润滑油润滑油在伸线过程中起到润滑冷却和清洗的作用。
3、钻石粉：伸线眼模在使用中会不断扩孔，需进行修理，会用到钻石粉4、烧钝油：伸线过程中烧钝冷却用5、消泡剂、杀菌剂：维护油槽的正常运行使用，如PH值等6、伸线眼模：伸线眼模内部模蕊为钻石，利用其锥度角将铜材拉小（见附图二）二、漆包线的生产工艺流程：放线(联拉)→退火→涂漆→烘焙→冷却→润滑→收线1.放线：将铜材均匀地从铁轴放出，提供原料和保证涂漆的稳定性，在高速机台，依靠联合拉线机来放线。
漆包线生产工艺流程和基本知识
各種漆包線對照表
PEW 皮膜 結構 溫度 等級 直焊性 密著性 耐磨性 耐熱沖 擊性 耐軟化 性 單被覆 155 ℃ 否 合格 優 可 320 360 ℃ UEW 單被覆 130 ℃ 380 ℃ 3s 合格 良 可 200 250 ℃ UEW 單被覆 155 ℃ 390 ℃ 3s 合格 良 可 250 270 ℃ UEW+ NY 雙被覆 130 ℃ 380 ℃ 3s 合格 良 可 200 250 ℃ UEW+ NY 雙被覆 155 ℃ 390 ℃ 3s 合格 良 可 250 270 ℃ UEW 單被覆 180 ℃ 390 ℃ 3s 合格 良 可 250270 ℃ UEW+ NY 雙被覆 180 ℃ 390 ℃ 3s 合格 良 可 250270 ℃ PEW+ NY 雙被覆 155 ℃ 否 SEIW 單被覆 180 ℃ 455 ℃ 3s 合格 優 優 300330 ℃ EIW 單被覆 180 ℃ 否 合格 優 優 370410 ℃ EAIW 雙被覆 200 ℃ 否 合格 極優 極優 340380 ℃ AIW 單被覆 220 ℃ 否 合格 極優 極優 400430 ℃
具有極佳之繞線性，耐磨特性良好，適合於高 速卷線或自動繞線 具有良好之耐溫特性及機械特性
缺點：不可直焊
漆包線種類
AIW---聚醯胺亞胺酯漆包銅線
耐溫等級：220℃ 絕緣說明：
AIW其絕緣層為Aromatic Polyamideimide樹脂， AIW具有極佳之耐溫，耐機械及耐化學藥品特性， 被用以設計來抵抗嚴苛之使用環境。
漆包線生產工藝流程
漆包線之生產工藝流程 伸線→退火→卷取→細伸→燒燉→水洗→烘幹→冷卻→上漆→烘烤→冷卻→捲取
漆包線種類
UEW—聚胺酯漆包銅線
漆包线工艺流程
精心整理漆包线工艺流程漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线一、放线在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求----表面应光洁以保证线材不被擦伤----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。
二、退火退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。
要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。
对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附着在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。
要铜导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。
大部分的退火炉一头水封，另一头开着。
退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。
在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，℃，涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。
这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。
1．物理现象1)粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带着另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性，这就叫做粘度。
不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。
粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。
漆包线生产工艺流程
漆包线生产工艺流程
《漆包线生产工艺流程》
漆包线是一种由金属线芯包覆着绝缘漆的电线。
它被广泛应用于电机、变压器、发电机等电气设备中。
漆包线的生产工艺流程主要包括线芯制备、绝缘处理、涂漆和烘烤四个步骤。
首先是线芯制备。
生产漆包线的线芯通常采用铜或铝制成，首先需要将金属材料拉拔成所需的直径，然后经过清洗和除油处理，以确保表面光滑干净。
接下来是绝缘处理。
在绝缘处理过程中，将绝缘漆涂覆在金属线芯表面。
这既可以采用浸涂法，也可以采用喷涂法。
浸涂法是将金属线芯浸泡在漆液中，然后提升并旋转，使漆料均匀涂覆在表面。
而喷涂法则是将漆料喷涂在金属线芯表面，通过旋转使漆料均匀覆盖。
接着是涂漆。
在涂漆过程中，需要确保漆料均匀地附着在金属线芯表面，以保证绝缘效果。
同时，为了增加漆包线的机械强度和耐磨性，通常还会在外层进行一层包覆。
最后是烘烤。
将涂漆后的线芯送入烘烤炉中进行烘烤，使漆料在一定的温度下迅速固化。
这样可以确保漆料与金属线芯充分结合，形成坚固的绝缘层。
以上就是漆包线生产的主要工艺流程。
通过这些步骤，金属线芯可以被绝缘漆包覆，确保了电气设备的安全可靠运行。
漆包线工艺流程
漆包线工艺流程漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线一、放线在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。
有效的方法是大容量放线。
放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。
从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。
放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。
放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。
放线张力要均匀，适当。
在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。
软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2；在460℃下最大不延伸张力为4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。
在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求----表面应光洁以保证线材不被擦伤----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。
二、退火退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。
漆包线工艺流程资料
漆包线工艺流程漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线一、放线在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。
有效的方法是大容量放线。
放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。
从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。
放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。
放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。
放线张力要均匀，适当。
在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。
软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2；在460℃下最大不延伸张力为4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。
在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求----表面应光洁以保证线材不被擦伤----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。
二、退火退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。
漆包线生产工艺
漆包线生产工艺漆包线是一种电工线材，常用于绕制电机、变压器等电器设备的线圈。
漆包线的生产工艺比较复杂，需要经过多个步骤才能完成。
下面我将介绍漆包线的生产工艺。
首先，漆包线的生产开始于裸铜线的制备。
裸铜线是漆包线的基材，它需要经过拉拔和退火等工艺，以确保线材的强度和导电性能。
接下来是漆包的制备。
漆包是一种绝缘材料，用于包覆裸铜线。
漆包的制备过程中，首先需要将合适的树脂溶解在有机溶剂中，形成漆包溶液。
然后，将裸铜线通过专用的涂层机械，将漆包溶液均匀地涂覆在裸铜线上。
漆包溶液中的树脂会在干燥过程中形成绝缘层，保护裸铜线不受外界影响。
漆包线生产的关键步骤是绕制线圈。
将包覆好的裸铜线通过绕线机，按照特定的规格和图纸要求进行绕制。
绕制线圈的过程中需要注意的是线圈的密度，绕制的均匀性以及线圈的紧致度等。
这些因素都会影响到线圈的导电性能和机械强度。
完成绕制后，还需要对线圈进行固定和定型处理。
常见的方法是通过热处理或者压制等工艺，使线圈保持固定的形状和尺寸。
最后，漆包线还需要经过除漆处理。
除漆是为了去除线材表面的残留漆包，使线材表面光洁，以便进行下一步的工序或者最终的应用。
需要注意的是，漆包线的生产需要严格控制每个步骤的工艺参数和质量要求。
特别是绕制线圈的工艺控制，对线圈的性能和质量有着重要的影响。
此外，还需要对漆包线的成品进行质量检验，以确保产品符合国家和行业的标准要求。
总的来说，漆包线的生产工艺是一个复杂的过程，需要进行多个步骤的处理。
通过合理的工艺控制和质量检验，可以生产出符合要求的高质量漆包线产品。
漆包线制成工艺
漆包线制成工艺
漆包线是一种电工绝缘材料，是电工电子产品中不可缺少的一种材料。
漆包线制成工艺是指将铜线或铜合金线浸入漆涂料中，形成漆包线绝
缘层的一种加工工艺。
具体工艺流程如下：
1、铜线准备：首先准备铜线或铜合金线，并对其进行必要的清洁和处理。
2、漆涂料制备：选择好合适的漆涂料，按照一定的比例进行混合，以达到要求的性能指标。
3、浸漆：将准备好的铜线浸入漆涂料中，使其表面均匀地受到覆盖，并保持一段时间的浸泡时间。
4、烘干：浸涂之后，将铜线进行烘干处理，使漆涂料快速固化，并封闭在铜线表面形成漆包层。
5、剥皮：在一定的条件下，通过机械或化学方法将铜线表面的漆包层去除，形成所需的电气连接或电子元器件。
漆包线制成工艺是一项技术含量较高的加工工艺，制作出的漆包线绝
缘层表面平整，具有良好的电绝缘性、耐磨性和耐腐蚀性等性能，被广泛应用于电子元器件、线圈、变压器等领域。
在漆包线制作过程中，需注意以下几点：
1、漆涂料的选择和配比是制作漆包线的关键，应选用符合要求的漆涂料，具有良好的流动性、抗老化性和耐电压性等特点。
2、浸漆时应保证线材浸涂均匀，避免泡沫、气泡等现象的出现。
3、烘干的温度、时间等条件应高度注意，以充分固化漆包层，避免出现脱漆、降低性能等问题。
4、剥皮工艺和剥皮工具的选择、使用必须符合规范，才能保证剥皮的质量。
总而言之，漆包线制成工艺是一种细致而重要的加工工艺，其质量直接影响到生产出的电器电子产品质量的稳定性和可靠性，应该得到足够的重视。
漆包线生产工艺指导
漆包线生产工艺流程一、线生产工艺流程放线，退火，（冷却，吹干，半硬），涂漆，烘焙，冷却，收卷，入库。
漆包生产工艺规程1.检查交班记录及生产设备，确认一切正常接班生产若发现问题及时告知车间。
2.检查各种工量具是否完好，3.根据生产规格准备好线材、标签等，线材表面要求无油污、灰尘、光亮、清洁不应有毛刺、翘皮、裂纹及氧化层等缺陷，如果缺陷明显不得使用。
4.清洁盘具清楚内外表面的灰尘、杂物保持盘具清洁，并应检查盘具是否变形。
5.用干净的纱布或纱布沾酒精将上下导轮擦洗干净，确保导轮光洁无尘（尤其是上导轮）。
6.按涂漆工艺要求将涂漆模配置好并矫正上下导轮模架的水平度、垂直度。
7.根据线材规格工艺要求将退火炉温度、烘炉温度、收线速度调整到工艺要求范围，当所有参数达到工艺参数时取样并送质检部门做快速试验（附着力，击穿电压等）试验合格后按成品要求收卷成盘。
8.操作工必须仔细调整收排线机的排线节距，排线行程以及收线张力，确保排线整齐没有交叉重叠中间侧翻，隆起松散等现象，同时注意漆包线的外观质量（色泽、气泡、毛刺、擦伤、漆瘤等）。
9.操作工必须有强烈的责任心应会焊头、会穿模、会分析线材质量和出次品原因。
10.要节约用漆，做到加漆时少加勤加，工作时间不随意离开岗位，保持工作场所的环境整洁；随时服从班组长及机长的安排。
11.操作工应随时注意退火炉出线水槽中的水位，及时添加并保持水的洁净度，同时每班必须至少翻动一次吸水毛毡。
12.机长应随时注意线材质量及温度的变化，督促本机组员工的工作对不符合工艺要求的操作及时提出批评和做出纠正，作好生产记录，不得应付了事，针对事故分析原因提出合理化建议完善生产工艺。
13.再生产时应比原来给定米数多些以防止做换位导线时线不够则应及时补线。
漆包机操作规程一、开机前的准备1）设备检查：对各部位进行检查如有故障应通知维修人员进行修理。
2）检查工艺卫生情况确保生产环境清洁卫生。
3）准备擦线毛毡，漆缸毛毡。
工艺流程图绝缘漆
工艺流程图绝缘漆-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII一、 聚酯漆包线漆工艺流程图PTA (催化剂至储罐 过滤包装聚酯漆包线漆生产工艺：1.1按配方比例向反应釜投入乙二醇、甘油，继续向反应釜投入PTA、催化剂，按工艺要求均匀升温至200℃，进行酯交换反应；1.2继续升温至230℃，反应釜开始抽真空，缓慢抽真空至-0.098MPa ，终点合格后，停止抽空，停止加热，加入甲酚、二甲苯溶解，出漆至稀释釜； 1.3继续向稀释釜加入甲酚、二甲苯、C9、丁酯，取样测试粘度、固体含量，合格后，出漆至储罐或过滤包装。
二、聚酯亚胺漆包线漆工艺流程图DMT (THEIC至储罐 过滤包装聚酯亚胺漆包线漆生产工艺：1.1将乙二醇、DMT、THEIC、按比例投入反应釜，均匀升温至200℃，进行酯交换反应；1.2酯交换反应完成后，降温至160℃,将物料TMA、MDA分成6份, 继续向反应釜投入第一份物料，均匀升温至230℃，进行亚胺化反应，在230℃保温3hr；1.3降温至160℃，继续投入第二份物料，重复1.2程序，直至6份物料投料完毕；1.4取样测试终点，合格后，停止加热，加入甲酚、二甲苯溶解，然后出漆至稀释釜；1.5向稀释釜继续加入甲酚、二甲苯、C9、添加剂，取样测试粘度、固体含量，合格后，出漆至储罐或过滤包装。
三、OH树脂工艺流程图OH树脂生产工艺：1.1按配方比例向反应釜投入乙二醇、甘油，继续向反应釜投入DMT、催化剂，升温至160℃，进行酯交换反应；1.2、继续投入苯酐，分水器加入二甲苯，升温至200℃，进行回流脱水；1.3、回流完毕，分水器放出二甲苯，190℃保温，反应釜缓慢抽真空至-0.098mPa，至终点。
解除真空，停止加热，加入甲酚溶解搅拌0.5hr，加入二甲苯，然后出漆至稀释釜；1.4、向稀释釜加入甲酚、二甲苯，取样测试粘度、固体含量，合格后，出漆至储罐待用。
漆包线生产工艺流程
漆包线生产工艺流程漆包线是一种用于电机、电器设备的导线绝缘材料。
其生产工艺流程主要包括前处理、绕包、烘干、浸漆、烘干、定型、抽丝、涂保护层、烘干、卷绕等步骤。
首先，进行前处理。
将铜丝经过清洗、除锈等工序，使表面光洁，确保接触漆膜的质量。
同时，将铜丝拉成所需直径。
接下来，进行绕包。
将铜丝通过机械设备，围绕着线芯进行绕包，形成一层保护层，提高绝缘效果。
绕包的速度、张力和密度需要控制好，以保证绕包的质量。
然后，进行烘干。
将绕好的漆包线送入烘干炉中，通过控制温度和时间，使绕包的漆膜完全固化，增强绝缘性能。
接着，进行浸漆。
将绕好的漆包线浸入漆池中，保证漆料充分渗透到绕包层中，提高绝缘效果。
浸漆的时间和温度需要严格控制，以保证每根漆包线的质量一致。
然后，进行烘干。
将浸漆后的漆包线送入烘干炉中，通过控制温度和时间，使漆膜干燥固化。
烘干的过程需要注意温度的均匀性，以避免产生气泡或漆膜开裂。
接着，进行定型。
将烘干后的漆包线通过定型机进行加热和冷却处理，使其形成稳定的形状和尺寸。
定型的温度和时间需要根据具体要求进行调整，以确保漆包线的性能满足要求。
然后，进行抽丝。
将定型后的漆包线通过抽丝机进行拉伸，使其直径更加均匀，并增强其强度。
抽丝的速度和拉力需要根据具体材料和要求进行调整。
接下来，进行涂保护层。
将抽丝后的漆包线经过涂保护层机进行涂覆，增加绝缘层的厚度和电气性能。
最后，进行烘干和卷绕。
将涂好保护层的漆包线送入烘干炉中进行烘干，确保保护层固化。
然后将烘干后的漆包线通过卷绕机进行卷绕，最后切割成所需长度。
漆包线制造工艺流程
冷卻 引取 上臘 排線
收線
漆包線冷卻 控制速度、引力 增加漆包線表面滑性 成品收線軸內寬排線調整
附表單二
1． 首 件 檢 查 ： 換 規 格 、 種 類 2． 自 主 檢 查 ： 每 次 下 線
表三：漆包线成品入库检查流程
全檢
針孔 完成外徑 外觀 漆膜厚度 電阻
鹽水粉酞試驗 鐳射檢查 目視檢查 鐳射測量 電阻計
繞線
過Байду номын сангаас模
定期二個月一次眼模點檢
收線
下線
1． 首 件 檢 查 ： 換 規 格 、 眼 模 2． 自 主 檢 查 ： 每 軸 一 次
1． 中 伸 ： 2.6mm0.50mm 2． 细 伸 ： 1.0mm0.10mm 3． 极 细 伸 ： 0.50mm— 0.18mm0.05mm
表二：漆包线工艺流程
退火（燒燉） 蒸汽 冷卻 風幹 烘幹
抽樣每規 格 4—8 軸/ 天
抽樣每規 格 2—4 軸/ 天
凡立水種 類 2 軸/天
耐壓
伸長率 直焊性 曲伸性 耐磨性
耐熱衝擊
自動升壓擊穿法
伸長機 焊錫爐 伸 長 /捲 繞 法 耐磨試驗機
恒溫箱
凡立水種 類 1 軸/天
參考測試
耐軟化 柔軟度
恒溫箱 附表單三 柔軟試驗機
塗布
烤漆
連續銅線軟化
防止高溫燒燉之後銅線與空氣中氧化反應。
水槽冷卻
銅線表面積水處理。
1．毛 氈：壓 線、表 面 清 潔、凡 立 水 過 濾 漆 包 線 表 面 光 滑 。
2． 漆 缸 ： 凡 立 水 預 熱 、 迴 圈 到 漆 槽 。 3． 漆 輪 （ 滾 筒 ）： 運 轉 控 制 漆 膜 厚 度 。 4．塗布凡立水： 2—7 回 5．點檢漆溫：1 次/H 溫度點檢：1 次/H
《漆包工艺流程》课件
烘焙固化的温度与时间对漆包线的性能和使用Fra bibliotek命具 有重要影响。
温度过高或时间过长可能导致涂层过烧或变色，同样 影响性能和使用寿命。
质量检测标准
质量检测标准是保证漆包线质量的重要环节，应制定严格的质量检测标准。 检测项目应包括外观、尺寸、耐温性能、绝缘电阻等，以确保产品符合要求。
环保与节能的要求对漆包线行业提出了新的挑战和机遇。企业需要加强技术创新 和研发，开发出更加环保、节能的漆包线产品，满足市场需求，同时实现可持续 发展。
05
案例分析
某公司漆包线生产流程介绍
生产设备
某公司拥有先进的漆包线生产线 ，包括放线、涂漆、烘烤、冷却
、收线等设备。
生产流程
某公司的漆包线生产流程包括原材 料检验、放线、涂漆、烘烤、冷却 、收线等环节，每个环节都有严格 的质量控制标准。
《漆包工艺流程》ppt课件
目录
• 漆包工艺简介 • 漆包线工艺流程 • 漆包线工艺要点 • 漆包线工艺的发展趋势 • 案例分析
01
漆包工艺简介
漆包线的定义
漆包线
指在铜线或铝线上涂覆绝缘漆的 电线，主要用于电磁线领域，如 电机、变压器、电器等。
特点
具有良好的绝缘性能、耐热性能 、耐腐蚀性能和机械强度。
绝缘漆的粘度、干燥速度、附 着力等性能需经过严格控制， 以保证涂层的质量和稳定性。
配制好的绝缘漆应存放在干燥 、阴凉的地方，避免阳光直射 和温度过高。
涂漆包线
涂漆包线是将绝缘漆涂敷在铜杆表面 ，形成一定厚度的绝缘层的过程。
涂敷后的漆包线应无气泡、杂质、裂 纹等缺陷，以保证其质量和使用寿命 。
漆包线生产工艺流程
漆包线生产工艺流程漆包线是一种用于电机、电器、电子设备等领域的电线，具有绝缘性能好、防潮、抗冲击等优点。
下面是一篇关于漆包线生产工艺流程的文章，大约700字。
漆包线生产工艺流程漆包线是一种由金属线缠绕绝缘漆制成的电线，广泛应用于电机、电器、通信设备等领域。
漆包线生产的工艺流程十分复杂，需要多道工序的配合完成。
下面我们将介绍漆包线的生产工艺流程。
第一道工序：铜线拉拔漆包线的导体通常采用铜线，因为铜具有优越的导电性能。
在生产过程中，首先需要进行铜线的拉拔。
铜材经过预处理后，通过一系列的机械设备进行拉拔，使得铜线的截面积逐渐减小，同时长度逐渐增长。
这样可以使铜线变得更加均匀、细腻，提高导电性能。
第二道工序：铜线涂漆拉拔完成后的铜线需要进行涂漆处理。
涂漆目的是为了保护铜线，提高绝缘性能。
在涂漆机器上，铜线通过喷洒漆剂的方式进行表面涂覆。
涂覆的漆剂通过干燥炉进行固化，形成均匀的绝缘漆层。
第三道工序：线径调整涂漆完成的铜线需要进行线径调整。
通常情况下，漆包线的截面积需要在一定的误差范围内，以满足不同应用场景的需求。
线径调整可以采用机械压制的方式进行，通过特殊的模具将铜线压制成所需的直径。
第四道工序：层压线径调整之后的铜线需要进行层压处理。
层压的目的是为了增加绝缘漆层的厚度，提高绝缘性能。
通过将涂漆好的铜线与绝缘漆层叠加在一起，并通过高温和压力使其黏合在一起，形成更加坚固的绝缘结构。
第五道工序：修整层压完成后的漆包线通常会有一些不规则、起纹等问题，需要进行修整。
修整可以通过切割、打磨等方式进行，将漆包线的表面变得更加光滑，提高外观质量。
第六道工序：烘干修整完成后的漆包线需要进行烘干处理，以确保绝缘漆层的完全固化。
烘干通常在高温下进行，一般采用烘箱等设备。
烘干过程中需要控制时间和温度，以保证漆包线的质量。
第七道工序：检测包装烘干完成后的漆包线需要进行质量检测。
主要检测内容包括外观质量、导电性能、绝缘性能等。
通过严格的检测，确保漆包线的质量符合标准要求。
漆包线工艺流程
漆包线工艺流程漆包线主要流程：放线→退火→涂漆→烘焙→冷却→收线一、放线在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。
有效的方法是大容量放线。
放线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。
从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差；从性能来看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。
放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。
放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。
放线张力要均匀，适当。
在退火炉前安装助力轮对张力的控制有很大帮助。
软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2；在460℃下最大不延伸张力为4kg/mm2；在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。
在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器；中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器；微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求----表面应光洁以保证线材不被擦伤----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7；越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。
二、退火退火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留的润滑剂、油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。
变压器漆包线的生产工艺流程
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漆包线生产流程及管制要点
漆包线生产流程及管制要点（漆包线生产3）漆包线生产流程及管制要点漆包线为电磁线的一种，包括普通、耐热及特种，是用绝缘漆涂布在导线上经烘烤后得到的带绝缘层的电磁线。
漆包线早在本世纪初问世，最早用油基沥青，后改用植物干性油与油溶性天然树脂熬制油性漆；三十年代合成材料工业的发展,提供了较多漆包线漆且漆膜具较高的机械强度和光滑的表面,给线圈的绕制和嵌线的机械化,自动化都创造了有利条件；现代科技的发展对电工产品提出了容量大、体积小、效率高的要求,促使人们去选择、合成新材料,但要寻求一种“全能”漆包线却很困难,因为漆包线要求之各项性能,具有相互制约性,故只能突出某方面性能而又使其它性能获得较好的综合平衡.漆包线的分类:导体材料:漆包铜线、漆包铝线;铜:良好的导电性与导热性、机械性能好易焊接。
铝：比重轻，耐热性高，铜于高温下易氧化形成之氧化物对导体附着力差，降低漆膜对铜导体之附着力，铝形成之保护膜附着力强，并保护其不被进一步氧化，此外在200℃以上的高温下铜可作为催化剂加剧漆膜老化降解。
导体形状:圆线、扁线或异形线(空心等);漆料:聚胺脂、聚脂、聚脂亚胺双层被覆尼龙线……特殊用途:耐冷媒、自粘、自熔……绝缘结构:单一涂层、多涂层漆膜厚度:0种、1种、2种、3种;(NEMA:SINGLE、HEAVY、TRIPLE)漆包线的性能要求其使用于电子、电机类产品中，性能须满足产品设计、制造、加工及其工作环境之要求，依其功率、槽形尺寸和槽满率决定圆（扁）线的规格尺寸;依其使用进环境及温升选用漆液的种类……机械性能经绕制成型线圈及入线过程中漆包线和夹具及线间产生磨擦并受到弯曲拉伸及压缩等应力，故要求漆膜其良好耐磨性、耐刮性、附着性；为便于加工要求有良好柔软性弹性和弯曲性能使弯曲后不变形，高速绕线机要求表面光滑磨擦系数小，特殊用途要高磨擦系数，当电机运行时绕受冲击、震动、离心力以及热膨胀及过负载时所产生应力，要求有一定抗张强度。
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漆包线生产工艺流程
一、 铜的冶炼与铜杆加工
矿石 (含Cu 1~5%)
电解铜板(含Cu 99.95%↑)
Φ8mm 铜杆
Φ2.6铜材
二、伸 线 部 份
伸线是将2.6MM 的铜材用伸线眼模，利用铜的延展性原理将其逐步拉小，拉伸过程中需加伸线油润滑（见附图一）
1、铜材
漆包线用铜材为工业纯铜，纯度在99.95%以上，导电率不低于98%，硬铜的电阻率不大于0.01796Ωmm 2/m ，软铜的电阻率不大于0.017241Ωmm 2/m ，软铜的伸张率不低于30%。
2、伸线眼模：伸线眼模内部模蕊为钻石，利用其锥度角将铜材拉小（见附图二）
附图一：
附图二：
二、漆包线的生产工艺流程：
放线(联拉)→退火→润滑→收线
1.放线：将铜材均匀地从铁轴放出，提供原料和保证涂漆的稳定性，在高速机台，依靠联合拉线机
来放线。
2. 退火：将裸铜线软化，去除拉伸过程中的内应力，使分子晶格重新排列，增强柔软性和导电性。
3.涂漆：将绝缘漆均匀地涂到裸铜线上，靠模具或毛毡来作为媒介。
4. 烘焙：将漆液中的溶剂蒸发，使漆基材料固化，形成坚固的体形结构的漆膜。
5. 冷却：使漆膜冷却进一步成形，为第二次涂漆作准备。
6. 润滑：对涂漆完成后的漆包线，在表面再涂一层润滑剂，以减少加工时的摩擦。
7. 收线：用塑料轴将加工完成后的成品卷取、均匀排列，便于客户加工使用。