压铸模设计与制造中应注意的问题
压铸生产存在问题和改进措施
压铸生产存在问题和改进措施压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。
生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。
找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因（包括改进措施）分别叙述于后。
一、欠铸压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。
当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。
通常对于欠铸是不允许存在的。
造成欠铸的原因有：1）填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属Ø当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁（甚至薄于平均壁厚）、柱形孔壁等部位产生欠铸。
Ø模具温度过低Ø合金浇入温度过低Ø内浇口位置不好，形成大的流动阻力2）气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则Ø难以开设排溢系统的部位，气体积聚Ø熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体3）模具型腔有残留物Ø涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积Ø成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。
当之种片状的金属（金属片，其厚度即为缝隙的大小）又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透（对壁厚来说）的沟槽。
这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。
这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
Ø浇料不足（包括余料节过薄）。
Ø立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。
在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：1.铸件结构和形状Ø铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈Ø铸件上的转折圆角不够Ø铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡Ø铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点压铸工艺及压铸模具设计要点压铸是一种利用压力将液态金属注入模具中，通过冷却凝固形成定形零件的制造方法。
压铸产品在重量、强度、尺寸方面都有非常高的准确性和稳定性，被广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯设备、家电等产业中，成为目前工业生产中不可或缺的一种制造技术。
下面将从压铸工艺及压铸模具设计要点两个方面进行阐述。
一、压铸工艺1. 材料准备：首先需要准备液态金属，一般使用的是微量合金钢、铝合金、镁合金、铜合金等牌号。
材料的纯度、质量直接影响产品的质量。
2. 模具设计：由于压铸的成形过程主要依靠模具的形状和大小，所以模具设计非常重要。
模具一般由流道、高压室、模腔等主要部分组成，需要用CAD 设计软件绘制出预想的产品三维模型，然后进行分析预测。
3. 夹具安装：很多压铸厂家采用自动化流水线作业，这样可以让夹具自动加载模具。
夹具的准确安装和保持最佳状态对产品稳定的尺寸和质量有着至关重要的作用。
4. 液态金属注入：注入过程需要注意金属温度的控制，因为如果注入过热的金属会造成热缩，也会加快金属与模具接触面损耗的速度。
注入金属的速度和压力也需要掌握恰当的水平。
5. 压力保持和冷却：完成注入后，需要将模具保持一定的压力，通常设置的保持时间在15-20秒之间，直到金属凝固成型，然后通过水冷却或空气冷却来加速金属的冷却，降低模腔温度，以便后续顺利脱模。
6. 脱模：经过强制冷却后，模具表面的金属固化成型，可以脱模取出。
如果模具内存在脱模困难的产品，则采用震动或喷水技术来辅助脱模。
二、压铸模具设计要点1. 模具材料：模具材料的决定因素是金属的特性和成本。
有些材料具有良好的抗磨损性和耐腐蚀能力，例如CrMoV 钢，有些材料则具有良好的导热性和导电性能，例如铝合金。
选用模具材料需要考虑两方面因素：一、材料的使用寿命；二、成本。
2. 模具结构：模具结构需要考虑到成品的尺寸、线条、强度和表面质量等因素。
通常情况下，模具结构应该是四侧对称的，以确保在生产过程中的稳定性和成品准确性。
压铸模具的常见问题以及处理方案
压铸模具的常见问题以及处理方案1. 模具裂纹压铸模具在制作或使用过程中，可能会出现裂纹现象。
裂纹可能是由于材料选择不当、热处理不充分、加工工艺不合理等原因导致的。
在出现裂纹时，应立即停止使用模具，以免造成更大的损坏。
处理方案：选用合适的材料，如高韧性、高强度、高耐磨性的模具钢；进行充分的热处理，提高模具的强度和韧性；优化加工工艺，避免出现过大的应力集中。
2. 模具磨损压铸模具在使用过程中，由于金属液的冲刷和摩擦，容易导致模具表面的磨损。
磨损可能是由于高温氧化、硬度过低、耐磨性不足等原因导致的。
处理方案：采用高硬度、高耐磨性的模具材料；对易磨损部位进行特殊处理，如增加耐磨涂层；定期检查和维修模具，及时更换磨损严重的部件。
3. 模具堵塞压铸模具在使用过程中，可能会因为金属液中的杂质、涂料残留等原因导致堵塞。
堵塞会影响压铸生产的效率和产品质量。
处理方案：定期清理和清洗模具，保持模具的清洁度；加强原料的质量控制，减少杂质和涂料残留；设计合理的浇注系统，避免出现死角和滞留点。
4. 模具变形压铸模具在使用过程中，可能会因为冷却不均匀、热处理不当等原因导致变形。
变形会影响压铸产品的尺寸精度和外观质量。
处理方案：优化冷却系统，确保模具均匀冷却；进行充分的热处理，提高模具的稳定性和精度；定期检测和修正模具的变形情况，保持模具的精度和形状。
5. 模具脱模不良压铸模具在使用过程中，可能会出现脱模不良的现象。
脱模不良可能是由于模具材质问题、模具设计问题、加工工艺不合理等原因导致的。
处理方案：选用合适的模具材料，如高硬度、高耐磨性的材质；优化模具设计，提高脱模性能；加强加工工艺的控制，保证模具的加工精度和表面光洁度；使用合适的脱模剂，减少粘模现象。
6. 模具热疲劳压铸模具在使用过程中，可能会因为反复的热循环和冷热交替而产生热疲劳裂纹。
热疲劳会影响模具的使用寿命和压铸产品的质量。
处理方案：降低加热温度、延长保温时间，减少热循环的次数；优化冷却系统，提高模具的冷却效率；定期进行热处理，恢复模具的硬度和强度；选择合适的热传导材料，减少热损失。
压铸工艺流程及常见问题分析
压铸工艺流程及常见问题分析引言：压铸工艺是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力和冷却后获得所需形状的铸造方法。
它广泛应用于汽车制造、电子设备、航空航天等领域。
本文将介绍压铸工艺的基本流程，并分析常见问题及解决方法，以期对该领域的专业人员提供帮助和指导。
一、压铸工艺流程1. 模具制造模具是压铸工艺的关键步骤之一，它决定了最终产品的形状和质量。
在模具制造过程中，需要进行模具设计、材料选择、数控加工、热处理等环节。
同时，合理的模具结构设计和维护对于生产效率和产品质量也至关重要。
2. 材料准备压铸工艺常用的材料包括铝合金、锌合金等。
在材料准备阶段，需要根据产品要求选择合适的材料，并进行熔炼和调整成合适的液态金属。
材料质量的优劣直接关系到最终产品的强度和外观。
3. 注射将准备好的液态金属通过注射机注入模具中，通常是利用高压将金属压入模具中，以确保金属充分填充模具的空腔。
注射阶段需控制注射时间、速度和压力，以避免产品缺陷和模具磨损。
4. 冷却在注射完成后，需要将模具中的金属冷却固化，以使其达到设计要求的硬度和强度。
冷却时间和方式的控制对于产品质量至关重要。
5. 取出待冷却固化后，通过卸模机将铸件从模具中取出。
取出过程需要注意避免对铸件造成损伤或变形。
6. 修磨与加工取出的铸件通常需要进一步修磨、抛光和加工，以达到最终产品的要求。
这一阶段涉及到表面光洁度、尺寸精度和配合度等问题，要注意机械加工过程中的控制。
7. 检测与质量控制在每个工序结束后，都需要进行检测以确保产品质量符合标准要求。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
质量控制是保证产品质量的关键环节，确保成品合格，减少次品率。
二、常见问题分析及解决方法1. 气孔缺陷气孔是压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于金属内部气体没有充分排出造成的。
解决方法包括提高注射压力、增加冷却时间、提高金属的纯度和液态性等。
2. 热裂纹热裂纹是由于金属在快速冷却过程中产生的应力超过材料抗拉强度引起的。
压铸模具设计制作易被忽视的细节
员遗 忘 了圆角 时 ，应 立 即提 出 。
和铸件或整个浇注系统连接牢 固，是个 小问题 ，但要
（２）粗 糙度 。 由于金 属 液 由压室 进 入浇 注 系统 ， 把型腔内的渣包取 出来 ，是个 大问题 ，一则使得机械
并 填 满 型 腔 的 整 个 过程 仅 需 ０．Ｏｌ ０．２ Ｓ的 时 间 ，为 自动化不能继续 ，二则压铸操作工 的安全受到威胁 。
ｒ ， ● １
１ 设计环 节易被忽视 的细节
图 １ 小型芯防装 错措 施
压 铸模 具设 计是 一项 继承与 创新 的工 作 ，一方 面 要 以传统保守的思维方式绘制图纸，另外又要以富有 开拓创 新 的精神去设 计模具 。但是 ，就笔 者近 Ｉ对一些 压铸 漠具企业 的 了解 ，发现模具设 计者往往 会忽视一
施 ，目的只有一个 ，防止模具制作人员和模具修理人 员装错（装反 ）零件 。比如有多枚小型芯 ，他们与镶块 孔 配合 的直 径 相 同 ，但 长 度不 一 致 ，设 计 时 可把 底 部 台阶 的高 度设 计成 不 一致 ，这样 在 装 配 的 时候 小 型 芯不 会装 错地方 （见 图 １）。
到压 铸 机 上 时 ，对着 地 面 的面 ），如 果设 计 在下 方 ，压 个微小的 Ｒ没有制作 ，使得铸件达不到客户 的要求 ，
铸工接冷却水不方便 。确实要 没计在下方的，可采用 企业 自然拿不到货ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ ，甚至还要赔偿。
快速 接 口。
（２）影响模具寿命 。假设在加工模具时 ，一不小
２ 生产环节 易被忽视的细节
了减少金属液沛动的阻力 ，尽可能减少压力损失少 ， 需要保持型腔表面较高的光洁度。另外 ，成型表面上 ４ 结 束 语
有 良好 的表 面 品质 ，利 于 脱模 。所 以成 型 部位 、浇 注
压铸工艺流程中的模具设计要点
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
压铸模具设计注意事项
压铸模具设计注意事项一、压铸简介压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
1、压铸机（1）压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式（2）压铸机的主要参数a合型力（锁模力）（千牛）————————KNb压射力（千牛）—————————————KNc动、定型板间的最大开距——————————mmd动、定型板间的最小开距——————————mme动型板的行程———————————————mmf大杠内间距（水平×垂直）—————————mmg大杠直径—————————————————mmh顶出力——————————————————KNi顶出行程—————————————————mmj压射位置（中心、偏心）——————————mmk一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）———————Kgl压室内径（Ф）——————————————mmm空循环周期————————————————sn铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
压铸模具的技术要求文档
压铸模具的技术要求文档压铸模具是现代工业生产中常用的一种模具，用于制造各种金属制品。
压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有相应的要求。
本文将从几个方面详细介绍压铸模具的技术要求。
一、设计要求1.模具结构设计要合理，要考虑到产品的结构特点、工艺要求等因素，并保证在模具使用中有较高的稳定性和精度。
2.模腔的设计要充分考虑充型性、冷却性、顶出性等要素，确保产品成型质量稳定。
3.模具的开口方式、进料方式等设计要符合产品要求，并能保证模具的安全操作。
二、材料要求1.模具材料应具有良好的刚性、韧性和耐磨性，能够承受较大的冲击负荷和高温环境，如工具钢、合金钢等。
2.模具的热处理要求良好，能够使模具硬度均匀、稳定，延长使用寿命。
三、制造要求1.模具加工要求高精度、高质量，要保证模具的尺寸精度和表面质量。
2.维修和保养要定期进行，及时处理模具的磨损、损伤等问题，确保模具的正常使用和寿命。
四、使用要求1.模具的操作人员要具备一定的技能和经验，严格按照操作规程进行操作，保证操作的安全和准确性。
2.模具的使用环境要保持清洁、干燥，避免灰尘、水汽等对模具的损坏。
3.模具的顶出装置、冷却装置等要保持良好的工作状态，及时进行维修和更换。
五、质量控制要求1.模具的尺寸精度、表面质量等要进行严格的检测和控制，保证产品的准确性和一致性。
2.定期对模具进行检测和维修，及时发现并解决模具的问题，防止因模具问题引起的产品质量问题。
总结：压铸模具的技术要求非常高，对模具的设计、制造、使用等方面都有严格要求。
只有合理的设计，良好的材料和制造工艺，正确的使用和维护，才能保证模具的高质量和长寿命，从而保证产品的质量和生产效率。
因此，在实际应用中，需要充分重视压铸模具的技术要求，综合考虑各方面因素，确保模具的高效稳定运行。
压铸件设计必知问题
压铸（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m ／s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便宜；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
压铸模具设计制造及使用的注意-事项
压铸模具设计制造及使用的注意事项一、压铸模设计除正常设计的基本要求外，还应特别考虑：1、采用合理先进的简单结构，使动作准确可靠，结构件的刚性良好，即模具具有足够的厚度，以确保其有足够的刚度，以防止模具变形及开裂。
易损件拆换方便，有利于延长模具的使用寿命;2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求.尽量避免或减少尖角和薄壁,以利于热处理后使用,防止应力集中.3、大型压铸模具(分型面投影面积大于1平方米），应采用方导柱导向系统，以避免动定模因热膨胀差异较大，造成导向精度下降；4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统，最好能做流动分析及热平衡分析。
这样布置流道系统(直浇道、横浇道、内浇口）和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局；众所周知,浇注系统是把金属液从压室导入型腔内，它与金属液进入型腔的部位、方向、流动状态等密切相关，并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。
在压铸生产中，浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命（高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等），压铸件的切边和清理等都有重大影响，可见浇注系统的设计极其重要；5、内浇口设计注意事项：错误!从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯,以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象；错误!采用多股内浇口时，要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合，相互冲击产生涡流，裹气和氧化夹渣等缺陷；错误!内浇口厚度的选择,一般是按照经验数据制定,建议在满足充型的条件下，尽量选择大些,避免因过大的压射速度冲击,引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂；6、溢流槽和排气槽的设计：○，1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液，以及调节模具多部分的温度，改善模具热平衡，有利于延长模具使用寿命。
一般设在金属液流程的末端，设置合适的溢流槽可以改善填充条件，提高铸件质量.错误!排气槽用于从型腔内排出空气及涂料挥发产生的气体，其设置的位置与内浇口的位置及金属液的流态有关。
压铸常见的问题点
压铸常见的问题点1.冷隔:注意常出现在离进胶口较远处和金属液交汇处.2.水纹:功能性产品如客户无特殊要求,可以有水纹，但不可以出现较严重冷隔；电镀产品不可以出现严重水纹,尤其是深度水纹.3.气孔:压铸时常出现在渣包口和进胶口位.气泡:注意后工序表面处理的产品不可以出现气泡,微型气泡如后工序有喷砂,则可以试加工.4.裂纹:利角位常出现裂纹现象,产品大平面在冷热不均时也会出现裂纹.5.缩水:壁厚较厚处容易出现，或厚薄变化较为剧烈位置.6.拉伤\拉裂:出模位容易发生,功能产品允许拉伤但注意拉裂.7.多料:模具利角处常出现多料，进胶流道冲蚀位容易出现多料.8.顶针位高\低:加工面注意顶针不要低于平面,但高度控制在0.3以下,非加工面不要高出平面,但不要低于0.1,客户特殊要求除外.9.隔层厚:压铸镶针磨损或后退造成,一般不可超过0.1,如后工序有加工可适当放宽,但原则上不可超过0.15,产品孔内披锋不可以有盲孔,孔内不可以有硬披锋,否则振机无法去除.10.尺寸:需注意孔径大小,合模位厚度尺寸.行位成形尺寸.11.压伤：模腔存在异物，或取出产品碰伤。
12.缺料：模具流道不合理，存在填充不足，常随冷隔出现；模腔内部不光滑，造成产品拉缺，常伴拉伤出现。
13.变形：产品押出受力不均衡造成的产品变形。
14.粘模：功能性产品允许轻微粘模，后工序电镀或其他处理的产品，不可以有明显手感颗粒状粘模。
普通加工常见问题点：一：钻孔1．注意孔径、孔深（首先确认好针规尺寸后再测量孔，符合图纸要求。
）2．注意孔位置(相对于基准的X横向---Y纵向---Z高深度三个方向的尺寸的测量)3．注意孔圆度（也就是不要成椭圆孔）4．注意盲孔底部平面不能起鼓、贯穿。
5．注意孔内壁不能过于粗糙，并有台阶出现。
6．注意孔口倒角大小符合图纸要求。
二：攻牙1．注意螺纹通止规都需检验，不可只检验通规或只测止规，止规一般不可超过2圈。
2．注意牙浅，无法确认时可采用针规确认中径是否超差。
压铸模设计注意事项
压铸模设计注意事项一、加工工艺流程1. 设计造型品本体模具分型面时，必须保证分型面平直且与主分型面平行。
2. 确定型腔深度，即抽芯距，应按照产品图样给定的技术要求来确认。
3. 根据模具大小或复杂程度确定其他辅助加工工序，如预埋、镗孔、沉孔、凸包、斜顶、油缸等辅助工序，合理分布型腔面的垂直度和同轴度。
4. 成形镶块的结构应考虑排料、出件及拆模方便性。
5. 成形镶块定位方式应考虑其安装固定形式，务必做到分型面打开后镶块不能移动。
一般采用燕尾槽形式或圆柱销钉固定，并要做到重复定位精度在0.01mm以内。
二、成形镶块选择1. 拼镶成形镶块应考虑材料容易得到，且机械加工量不大的结构，如采用整体式结构，便于集中加工，缩短加工周期，同时降低模具制造成本。
2. 拼镶成形镶块应考虑分型面容易制造和加工，如采用平分镶块，可以简化分型面制造和加工过程。
3. 拼镶成形镶块应考虑尽可能统一标准件，这样既可节省模具的辅助加工时间，又可降低加工成本。
4. 成形镶块与模板的拼接应尽量做到对称分布，并有利于模具的装配、更换及零件的加工和检验。
5. 成形镶块的组合及块数应考虑尽量减少加工后模板的拼接缝隙，有利于保证模具的分型面及模板的强度。
三、热处理方式选择1. 模具材料选择：根据不同的应用场合选择合适的材料，如压铸模的模座采用锻造模座，要求具有高的强度、硬度、耐磨性和韧性等性能。
2. 热处理工艺：采用合适的热处理工艺来消除内应力、提高材料硬度，并增加模具的韧性。
同时注意避免在热处理过程中产生裂纹等缺陷。
3. 表面处理：采用表面热处理工艺提高模具表面的耐磨性和抗腐蚀性，如氮化处理、渗碳处理等。
四、表面热处理方式1. 常用表面热处理方式包括浸淬、渗透、氧化等，应根据产品图样中的技术要求选择合适的热处理方式。
2. 热处理前应对零件进行机械加工消除内应力，防止零件变形。
3. 对于渗碳或碳氮共渗处理，应控制渗碳深度和渗碳浓度，并采用低温回火来减少残留奥氏体，提高模具的硬度、强度和耐磨性。
压铸模具制造与设计,模具工程师必知事项
要想开设出一套高品质、高寿命的锌合金压铸件模具，模具工程师的经验和技术非常重要，那么作为一家锌合金压铸厂家的资历模具设计工程师，在设计压铸模具的时候必须清楚的知道哪些事项呢？
1.压铸模具的选材
做不同压铸件，模具的材质也是可以不一样的，作为锌合金压铸厂家的模具工程师，也必须清楚锌合金压铸模具用什么材质可以提高锌合金压铸模具的使用寿命、同时也能提高锌合金压铸模具的精度。
2.了解压铸件产品结构、性能及用途
在压铸模具设计与制造的过程中，我们必须先知道锌合金压铸件产品的结构及用途性能，然后根据产品结构进行评估开模，需要我们模具工程师根据自己的专业技能和经验设计出一条优质的、能满足压铸件结构性能条件的压铸模具。
3.了解压铸件外观需求
根据产品外观需求进行产品模具设计制造，哪些地方该注意的需要注意，这样就不会引起后面生产过程中问题的产生，从而影响锌合金压铸件产品的外观品质。
4.了解压铸模具制造工序
压铸模具的设计和压铸模具制造是密切相关的，模具设计师需要根据模具加工制造工序严谨设计产品，这样就方便模具师傅制造生产压铸模具，也能方便后续的保养和维护。
一个经验丰富的压铸模具设计师，是需要时间沉淀的，只有在不断提升自己的专业技能，在实践中不断积累经验，才能将一套优质的锌合金压铸模具设计出来，华银压铸拥有多名专业的、经验丰富的压铸模具设计工程师，在每一款项目开模设计前都会通过图纸进行专业评估，再给客户报价，如果结构上有问题或者其他问题，我们都会及时的与客户沟通协调，只为将锌合金压铸产品做到细致，而不是只为一套压铸模具制造。
压铸件零件设计的注意事项(doc 4)
压铸件零件设计的注意事项一、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；二、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料，b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
三、压铸件按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
合理确定压铸面的分型面，不但能简化压铸型的结构，还能保证铸件的质量。
压铸件零件设计的要求一、压铸件的形状结构要求：a、消除内部侧凹；b、避免或减少抽芯部位；c、避免型芯交叉；合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构，降低制造成本，同时也改善铸件质量，二、铸件设计的壁厚要求：压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下：三、铸件设计筋的要求：筋的作用是壁厚改薄后，用以提高零件的强度和刚性，防止减少铸件收缩变形，以及避免工件从模具内顶出时发生变形，填充时用以作用辅助回路（金属流动的通路），压铸件筋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处的厚度的2/3~3/4；四、铸件设计的圆角要求：压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂；五、压铸件设计的铸造斜度要求：斜度作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；保证铸件表面不拉伤；延长压铸模使用寿命，铝合金压铸件一般最小铸造斜度如下：。
压铸模设计与制造中应注意的问题
压铸模设计与制造中应注意的问题来源：山东乳山精工塑料包装有限公司作者：张志鹏张志刚【摘要】详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。
【关键词】压铸模；成本；影响因素；注意问题1 压铸产品及模具成本压铸产品的发展趋势是：①更大的零件；②更薄的壁厚；③更复杂的形状；④更精确的尺寸。
考虑以上因素，使用高压铸造比使用低压铸造的重力铸造法更有利。
影响单一零件和顾客最后产品的成本的因素有很多。
这些因素的90％是在设计阶段决定的，而不是在选定的制造过程中提高效率可以奏效的。
有些因素比较容易辨别，例如原材料和加工成本，但这些很难大幅度降低。
其它因素虽然不太明显，却能对降低成本具有很多的影响。
结合几个零件来降低装配成本，因为现有几个零件的装配已被一个压铸件代替了。
改变另一个制程需要重新设计，如此才能从压铸制程得到最经济的解决办法。
重新设计零件，考虑压铸制程、模具制造，影响模具寿命的特点的设计，以及修整和结合要求，经常是有益的。
重量减轻降低了原材料直接成本，而且还提高了生产效率。
重量节省降低了总材料用量，经常透过消除潜在的收缩孔隙区域改进零件的设计和品质。
应小心避免可能会导致模具过早失效或大量维修的较小的构件。
采用均匀一致的壁厚，因为不同的厚度会由于金属在充填时变化的速度和产生的湍流对压铸件产生负面影响。
在较大的结构零件中考虑肋条的设计能减少总材料用量，同时保持零件结构的完整性。
避免倒钩。
倒钩会使零件和相关模具加工成本相对地增加。
避免尖角。
因为它对模具寿命有害并会使零件成本增加。
不必要过紧的公差会相对地增加压铸件的成本。
要获得压铸件适用公差决定于整个制程，而不只是模腔。
必须避免使用零件不必要的几何公差。
应当着重在完全分析后，再对功能性的特征加注几何公差，以确保不使用过紧的公差。
拔模斜度是压铸件的一个重要要求，它能确保零件从模具中取出而不会受损。
压铸件中不垂直于分模线的地方经常会导致成本相对地增加，因为需要使用侧面滑块或进行另外的机械加工。
压铸件设计要点
压铸件设计要点
以下是 8 条关于“压铸件设计要点”的内容：
1. 尺寸精度可别小瞧啊！你想想，要是一个零件尺寸不精准，那能好用吗？就像盖房子，墙歪了可不行！比如说汽车上的那些压铸件，尺寸不对怎么装得上去呢！
2. 结构合理性很重要呀！不能设计得太复杂，不然压铸起来多麻烦。
就好比走迷宫，复杂的迷宫容易让人晕头转向的，简单清晰才好嘛。
你看那些简洁的压铸件结构，多实用！
3. 材料选择得谨慎呢！这可关系到质量好坏啊。
劣质的材料就像病恹恹的人，没力气干活呀！像航空航天上的压铸件，那材料得选最好的。
4. 模具设计是关键呀！一个好的模具那不就跟孙悟空的金箍棒一样厉害嘛！要是模具不行，压铸件能好到哪里去？必须要精心设计模具才行！
5. 表面质量得重视啦！谁希望拿到一个粗糙的压铸件呀。
就像人的脸一样，光滑干净才讨人喜欢呀！那些高品质的压铸件，表面都可漂亮了。
6. 公差配合要恰到好处哇！太松太紧都不行，就像鞋子不合脚，怎么走路舒服呢？有些精密仪器的压铸件公差配合要求可高了！
7. 加工工艺也不能马虎哦！就好像做菜，步骤不对味道就变了。
好的加工工艺才能让压铸件更完美呀，你说是不是？
8. 成本控制得心里有数啊！总不能为了一个压铸件花太多钱吧。
要像会过日子的人一样，把钱花在刀刃上。
不然成本太高，谁愿意要呢！
我的观点结论就是：压铸件设计要点真的好多呀，每个都不能忽视，这样才能做出高质量的压铸件！。
压铸模具设计的注意事项
压铸模具设计的注意事项压铸模具是用来生产高性能零件的关键工具。
正确的设计和制造对于生产高质量，可靠的零件至关重要。
以下是压铸模具设计的注意事项：1. 理解产品需求：在设计压铸模具之前，首先要充分了解产品的需求和要求。
这包括产品的尺寸，形状，材料，表面要求等。
只有了解了产品需求，才能够设计出合适的模具。
2. 材料选择：压铸模具通常由工具钢或合金钢制成。
选择合适的材料对模具的使用寿命和性能至关重要。
需要考虑到模具的强度，耐磨性，热稳定性等因素。
3. 冷却系统设计：在设计模具时，要考虑到合理的冷却系统。
冷却系统的设计直接影响到产品的质量和生产效率。
要保证材料能够均匀快速地凝固，避免产生气孔和缩孔。
4. 浇口和浇注系统设计：浇口和浇注系统的设计对产品的性能和外观有很大影响。
要设计合适的浇口位置和形状，确保熔体能够均匀地充满模腔，并尽量减少气体的混入。
5. 模具结构设计：模具的结构设计要考虑到产品的形状，尺寸和结构特点。
要保证模具能够承受高温高压的工作环境，同时尽量减小产品的缩孔和变形。
6. 表面处理：模具的表面处理对于产品的表面质量和寿命有很大影响。
需要选择合适的表面处理工艺，比如镀铬，喷砂，热处理等，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
7. 垫块和冷却通道设计：在模具设计中，要考虑到合理的垫块和冷却通道设计。
垫块的设计直接影响到产品的尺寸和形状精度，而冷却通道的设计则直接影响到模具的冷却效果。
8. 模具制造工艺：在设计模具时，要考虑到模具的制造工艺。
要选择合适的加工工艺和设备，确保模具的精度和质量。
在压铸模具设计中，需要考虑到以上的注意事项，充分了解产品的需求，选择合适的材料和工艺，设计合理的结构和系统，才能够生产出高质量的产品。
压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要各个方面的专业知识和经验的积累。
只有通过不断的学习和实践，才能够设计出更加优秀的压铸模具。
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中，然后以高压和高速冷却金属，从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时，需要考虑多个因素，包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤，并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时，需要遵循以下几个基本原则：1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状，避免过于复杂或过于薄壁的结构，以确保模具的可靠性和寿命。
同时，应考虑到零件的脱模方向，避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时，要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此，模具的设计应尽量避免死角和锐角，采用流线型的设计，以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境，因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理，考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素，以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程，因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化，并采用易于加工和替换的零部件，以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前，首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析，可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求，选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时，需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型，进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素，以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
压铸模设计与制造中应注意的问题
压铸模设计与制造中应注意的问题摘要：压铸模设计的正确与否，直接关系到铸件的产量和质量，而且还应考虑到制造与生产中的工艺因素。
本文详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。
关键词：压铸模设计；压铸模制造1 压铸模设计的重要性压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
2 压铸模设计应注意的问题压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。
但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。
（1）型腔。
高强度钢材对死角和缺口相当敏感。
因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。
为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。
（2）冷却水道。
冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。
从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。
（3）流道、浇口及溢流。
要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。
因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。
在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。
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压铸模设计与制造中应注意的问题
发表时间：2018-03-20T17:07:31.863Z 来源：《基层建设》2017年第34期作者：李聪[导读] 摘要：压铸模设计的正确与否，直接关系到铸件的产量和质量，而且还应考虑到制造与生产中的工艺因素。
内江职业技术学院四川省内江市 641000
摘要：压铸模设计的正确与否，直接关系到铸件的产量和质量，而且还应考虑到制造与生产中的工艺因素。
本文详细介绍了从压铸产品设计到压铸模制造全过程中应注意的问题。
关键词：压铸模设计；压铸模制造
1 压铸模设计的重要性
压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。
由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。
如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。
反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。
尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。
所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。
2 压铸模设计应注意的问题
压铸模的设计主要根据压铸件的形状而定。
但是模具设计和尺寸会对模具寿命产生影响。
（1）型腔。
高强度钢材对死角和缺口相当敏感。
因此，在设计时模腔壁厚及肋的变化要均匀和缓，尽可能采用较大的内圆角半径。
为了降低金属侵蚀及热疲劳发生于浇口附近的可能性，腔壁、型芯或镶件应尽量远离浇口。
（2）冷却水道。
冷却水道应处于使整个模腔表面温度尽可能均匀的位置。
从冷却和力学角度看，管道表面需光滑。
（3）流道、浇口及溢流。
要得到最佳的压铸效果，冷却系统必须和“热区”（流道、浇口、溢流和型腔）有一定的热平衡。
因此，流道、浇口和溢流设计相当重要。
在型腔内很难填满的部位，应设溢流，以使压铸金属流到这些部位。
在具有相同尺寸的一模多腔模具中，所有的流道必须具有相同的流道长度和横截面积，浇口和溢流也必须完全相同。
浇口的位置和流道的厚度及宽度对金属注入速度相当关键。
流道的设计应使金属流畅地进入型腔各个部分，而不是喷射状地注入。
流注金属过快流动会引起模具侵蚀。
3 压铸模制造中应注意的问题
（1）机械加工性。
马氏体系的热作工具钢的机械加工性主要受像硫化锰等非金属夹杂物及钢材硬度的影响。
因为压铸模的性能可以通过降低钢材中杂质含量而得到改善如硫和氧。
切削加工的最佳组织是球化退火的铁素体基体上均匀分布着球化状的良好碳化物，这样使钢材具有较低的硬度。
均质化处理使金属具有均匀的机械加工性。
（2）电火花加工。
电火花加工的基本原理是在石墨或铜电极（阳极）和钢材（阴极）之间的不导电介质中放电。
模具的侵蚀通过放电来控制。
操作过程中，负电极进入钢材中获得所需形状。
电火花加工中钢材的表面温度非常高，从而使其熔化和蒸发。
在表面产生了一层熔化后再凝固的较脆层，紧接着这层的是再淬硬层和回火层。
电火花加工对模具表面性能产生了不利的影响，破坏了钢材的加工性能。
由于这个原因，作为一种预防措施，使用淬火和回火后钢材的电火花加工和钢材退火后的电火花加工。
（3）热处理。
在机械加工后，为了得到最佳的高温屈服强度、抗回火性、韧性和延展性，必须进行热处理。
钢材的性能受淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
淬火时太慢的冷却速度能降低钢材的破坏韧性。
快的冷却速度如盥浴淬火能产生最好组织，因而得到最高的模具寿命。
在大多数情况下，优先考虑模具的使用寿命而采取较快的淬火冷却速度。
脱碳可以引起早期热疲劳。
模具应冷却至50℃～70℃后回火。
要得到满意的组织，第二次回火是必不可少的。
第二次回火温度应根据模具所需的最终使用硬度而决定。
（4）尺寸稳定性。
压铸模淬火和回火时，通常会出现变形或扭曲。
温度越高变形越大。
在淬火前通常预留一定加工量以便淬火及回火后通过研磨等工序来调整模具到最后要求的尺寸。
机械加工应力、热应力、组织变形应力都会对尺寸稳定性造成影响，所以在压铸模过程中，应注意加热及淬火的温度和速度，以便把尺寸的比变形范围控制在可调整的范围内。
4 合理的压铸模设计与制造有助于延长模具寿命
压铸模寿命会随压铸模的设计和尺寸、压铸合金类型、模具的维修和保养而发生很大变化。
模具可以通过压铸前后适当的处理来延长寿命。
延长模具寿命的方法有以下几种：
（1）适当的预热。
模具表面和熔融金属间的温差不能太大。
由于这一原因，通常推荐预热。
预热温度随压铸合金类型而定，通常在150℃～350℃。
材料预热温度不能太高，否则会在压铸时由于模具温度太高而引起模具再回火，特别是模具较薄的肋部分升温非常快。
逐步而均匀地预热很重要。
最好是恒温的加热控制系统。
（2）正确的冷却。
模具温度受冷水道和模具表面脱模剂的控制。
为了减少热疲劳的危险，冷却水可预热至大约50℃。
也推荐恒温控制的冷却系统，并不推荐使用低于20℃的冷却水。
停机时间超过几分钟时，应调节冷水流量，以便模具不至于冷却的太快。
（3）消除应力。
压铸时，模具表面由于温差而产生热应变，这种反复的应变会导致模具局部表面的残留应力产生。
在大多数情况下，这种残留应力是拉应力，因此促使热疲劳的发生。
消除应力处理会使模具残留拉应力下降，因此能提高模具寿命。
所以我们建议在试模一段时间后进行消除应力处理，然后在压铸1000～2000模次，5000～10000模次后分别进行消除应力处理。
这种处理可以在以后每隔10000～20000模次重复一次，一直到模具出现少量热疲劳。
结束语：
进一步提高模具的经济效益，必须规范热处理。
除通过热处理产生最佳的硬度和韧性的配合外，还应尽量避免过大的尺寸变化和变形。
热处理时最关键的因素是淬火温度和冷却速度。
像正确的预热、适当的应力消除这类预防措施会更进一步提高模具使用寿命。
这些生产的每一步中，品质都有大的变化。
只有在每一个生产过程中追求最佳的质量，才能取得最好的效果。
参考文献：
[1]刘文川.复杂铸型模具设计中的几个问题[J].模具工业，2014，（02）
[2]于波，谢建庆，王霆.新型热作模具用钢的发展现状及应用[J].热处理技术与装备，2015，29（6）作者简介：
李聪，男，1986年12月出生，讲师，研究方向：模设计与制造方。