重熔用铝锭铸造技术标准

重熔用铝锭铸造技术标准
1 范围
本标准规定了350kA中间下大型预焙槽的重熔用铝锭的化学成份、浇铸技术条件、外观尺寸、重量及打捆包装等技术要求。

本标准适用于**分公司。

2 重熔用铝锭化学成份
2.1重熔用铝定化学成份应符合GB/T1196—2008的规定(表1)。

2.2表中铝含量以100％减杂质总和来确定。

2.3表中未规定的其它单个杂质元素的含量等于或大于0.010%时，应计入杂质总和。

表1 GB/T1196-2008《重熔用铝锭》标准
注：Al99.7E和Al99.6E分别要求Mn含量不大于0.005%和0.007%。

3 生产工艺流程图
4铸造前的准备
4.1工艺流程中，重熔用铝锭的铸造在普通铝锭水平连续铸造机上进行，方法有两种。

4.1.1由混合炉经溜槽流向铸模中铸造。

4.1.2由开口包经溜槽流向铸模中铸造。

4.2入炉作业
4.2.1首先根据原铝预分析单上单槽杂质含量情况进行分析、计算，划分出出铝槽顺序，交由电解车间进行出铝。

4.2.2铝包到达熔铸厂房后，要进行检斤确定重量后，按照其原铝杂质含量情况，倒入烘好的混合炉中。

每班铸造结束后，要对入料口进行清理。

4.2.3电解来料温度较高，采用加固体料进行降温，搅拌均匀、澄清后方可铸锭。

4.3配料作业
4.3.1入炉后，如液体配料的杂质成分不满足生产要求，要加入中间合金进行固体配料。

4.3.2配料公式
根据入炉原铝化学成分及固体料化学成份，按照中间合金配料公式计算所需添加的中间合金原料。

中间合金配料公式：
B
D C B A W --=
)
( W ——中间合金添加量
A ——熔炼炉内原铝量
B ——所要配的元素目标值
C ——原铝中所配元素含量的平均值
D ——中间合金中所配元素的含量
4.4扒渣、搅拌作业
4.4.1配料、调温后，用叉车在炉门下方放置一排渣箱。

用扒渣车将炉内铝液表面浮渣扒除。

4.4.2使用扒渣车从左到右来回搅动炉内铝液，直至成分均匀。

4.4.3每班生产前和生产后对混合炉进行清炉，每三天对混合炉进行一次彻底清理。

4.5取样分析
准备好取样勺、试样模和字头，并将使用的工器具预热。

取样位置在距离炉门2米炉子正面中间、左、右铝液1/3处各取一个样，进行炉前分析。

4.6成分调整
如果试样化学成分不合格，按前述配料公式进行成分微调。

4.7静置
铝液杂质成分搅拌均匀后，要对铝液进行充分静置，使铝液澄清。

5 浇铸过程
5.1认真检查铸造机，经空转运行，确认正常方可使用。

5.2铸造机停用8h以上或有潮湿物，必须将铸模预热到150℃方可浇铸。

5.3铸造温度夏季控制在720～730℃，冬季控制在730～750℃为宜。

5.4随时用调流装置，调节液流大小，为求均匀稳定，液流要落在模子中央，不得飞溅，落在模壁上的铝渣要及时用渣铲除掉。

5.5每铸完一块铝锭要用渣铲除掉表面氧化物和渣子。

5.6铸模在减速变频电机的带动下作平移运动，平移速度应控制在30Hz～42Hz。

可以由操作盘上的按钮来调整电动机的转速，从而获得在规定范围内的铸造速度。

每班生产原则上要求速度稳定，不许随意变更铸造速度。

5.7在铸造机机架的内部安装有冷却水槽，铸模的底部浸泡在水里做平移运动，从而实现了对铝锭的间接冷却。

每班开始铸造时，要靠自然冷却，使铝锭降温凝固，待每块模子都浇铸一次后，方可给水冷却。

冷却水压应控制在0.1～0.6Mpa。

铸造快结束时，要使每块模子都有一次不给水冷却的机会。

5.8看管好自动打印机，使每块铝锭都能打上清析的炉号、熔炼号和检印号。

5.9铸锭脱模后，通过接扶锭装置被自动摆放在冷运机链条的附件上，链条在步进减速机的带动下做间歇运动，将铝锭到堆垛机进行自动堆垛。

每捆铝锭54块，分11层，第一层4块大面朝上；其余每层均为5块，大小面交错排列，两端铝锭大面朝下；层与层之间成90度交叉叠放。

5.10铝锭表面应平整，无飞边和毛刺。

5.11每炉料由检查人员分上、中、下各取一个铝试样。

5.12铝锭质量：每块铝锭质量20～21kg。

6 打捆
6.1铝锭打捆形式采用“＃”字型。

捆高（850×850×935）
6.2铝锭打捆的钢带应符合GB/T1196—2008的要求。

6.2.1尺寸
打捆用钢带：厚度0.900±0.035mm
宽度32.0±0.1mm
6.2.2力学性能：抗拉强度不小于590N/mm2,伸长率不小于5％
6.2.3表面质量：钢带表面应进行防锈处理。

7标识
7.1每块铝锭应有清晰的黄河鑫业分公司的标志、熔炼号和检印。

7.2每捆铝锭贴上规定的标志，且不少于两处，标明执行标准、熔炼号、捆号、净重、块数、牌号。