护坡桩质量保证措施

护坡桩及支托桩质量保证措施护坡桩施工工艺流程

支托桩及格构柱施工工艺流程

钻孔灌注桩施工方法及质量控制

1、工程测量及桩定位

1）确定施工桩位基准轴线，报送监理验收，再根据桩位控制轴线，逐一放桩位，验收合格后方可施工。

2）根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点，并做好固定记号。

2、埋设护筒

1）护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。

2）护筒的内径、高度根据现场实际情况采用，在其上部开设2个溢浆孔，便于泥浆溢出，进行回收和循环利用。

3）校准后，护筒固定在正确位置，筒口应高出地面100mm，固定牢固。

3、泥浆制备

设置泥浆池，在工程开工之初应做好人工造浆的准备，泥浆比重控制在1.15～1.2范围。

4、钻机就位

移动钻机使钻头对准桩位。使确认桩位偏差在允许2cm范围内后，将桩机垫稳、调平，确保钻头中心与钻杆中心在同一铅垂线上，以保证成孔的垂直度。

5、正式成孔

6、一次清孔

一次清孔在终孔后直接进行,潜水钻机清孔时钻具提离孔底200mm左右，采用比重为1.15-1.2的泥浆，清孔时间15分钟-20分钟。

7、钢筋笼制作及吊放

1）钢材入场应附厂家出厂合格证、出厂质量合格证明文件。使用前按不同厂家，不同规格，按规范批量取样做原材料复检，上报监理进行见证取样并送检，检测结果符合规定方可使用。钢筋分别堆放，防止生锈，设标志以示区别。

2）钢筋笼加工由技术负责人下达图纸并进行交底后施做。

3）成型之钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，并对成品钢筋笼分批进行检查验收，对已检查的和待检的用标识标明，未检查的禁止使用，其堆放不宜

超过3层。

4）钢筋笼下置前，必须由现场工长、质检员自检合格之后，上报监理进行验收，验收合格后方可进行下一道工序。

5）钢筋笼制作，由专业焊工持证上岗，按设计图纸，实行现场挂牌焊制，便于检验。施工中同等级、同规格、同厂家的钢材每300个焊接件做一组焊接拉力试验，检验焊接质量是否符合要求。同时钢筋笼经自检我方合格后，上报监理验收并验收合格后，方可下入孔内。

6）钢筋笼制作

(1) 将支撑架摆放在同一水平面上对准中心线，主筋平直摆放在焊接支撑架上。

(2) 加强箍筋（C16@2000,桩顶两道）与主筋焊好后，将螺旋筋按规定间距缠绕于主筋外侧，采用梅花点焊将螺旋筋固定在主筋上，并确保不烧伤主筋。

“滚轮”直径100mm厚度50mm，

(3) 筋笼保护层“滚轮”采用高标号砂浆制作，

每2m设置一道，每道4块，另外在笼顶、笼底4m范围内滚轮设置加密，为每1m一道。

7）钢筋笼吊放

(1) 起吊钢筋笼采用扁担起吊法或三点起吊，起吊点设置合理，保证其在吊运过程中不发生变形。

(2) 吊放钢筋笼入孔时，实行“一、二、三”的原则，即一人指挥、二人扶钢筋笼、三人搭结，施工时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。

(3) 本工程钢筋笼钢筋在同一节内接头采用双面焊连接，接头错开1000mm 和35d（d为钢筋直径）的较大值。螺旋筋与主筋采用点焊，加强筋与主筋采用点焊，加强筋接头采用单面焊10d。

(4) 下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高，且设置可靠措施避免钢筋笼上浮问题。

(5) 钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，徐徐下入，若中途遇阻不得强行墩放(可适当转向起下)。如果仍无效果，则应起笼扫孔重新下入。

8、混凝土的灌注

隔水塞式导管法灌入水下砼的施工顺序：

放钢筋笼→安设导管→隔水塞与导管内水面紧贴→进行二次清孔→灌注首批砼→连续不断灌注直至桩顶→拔出护筒

二次清孔的标准：泥浆比重≤1.20、黏度≤25s、含砂率≤6%。灌注水下混凝土前，孔底沉渣厚度≤100mm。

1)、导管吊入孔，应将橡胶圈或胶皮垫安放周整、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管。保持导管的合理埋深，防止出现断桩。导管底部距孔底（孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞及首批砼为度，一般为300－500mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置。

2)、将隔水塞用8号铁丝悬挂在导管内水面上。

3)、在灌首批砼之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入隔水塞以上的导管和漏斗中，然后再放入砼，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助砼重量排出导管内的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批砼。本工程控制目标为一次灌至导管下口0.8m以上，因此混凝土首灌量控制在2.12m3。砼浇注过程中时，导管下口埋入砼的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定拆管长度，使混凝土处于流动状态，并作好水下混凝土浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。

4)、连续灌注砼

首批砼灌注正常后，应连续不断灌注砼，严禁途中停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。探测次数一般不宜少于所适用的导管节数，并应在每次起升导管前，探测一次管内外砼面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大时的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内的情况。

5）、砼浇注前必须重新检查成孔深度并填写砼浇注申请，合格后方可浇注。

6）、砼浇注前必须检查砼坍落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。

7）、导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。

8）、混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出

9）砼浇注过程中应做砼强度试块，试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。

10）做好并收集，整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。

11）、桩的灌注标高应比设计标高增加0.8m——1.0m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，应即探测桩顶面的实际标高。

12）、灌注桩混凝土充盈系数不小于 1.1。（实际浇灌混凝土量/设计计算混凝土量）