2-降低棒材轧辊烧辊频次--轧钢准备作业区(高秋喜)
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外圈 压力
1 21
21
2 22
22
3 23
22
4 23
23
5 20
20
6 24
24
7 21
21
8 23
23
9 22
23
对策实施后，轴承内外圈压力差小于2MPa，符合标准。
对策实施
对策实施二：轴承在安装前要进行打压实验，并更换破损 的油管和分配器
实施方法：轴承在安装前要进行打压实验，油管破损漏油、分配器不过油，要 进行更换。轴承在安装前要抹上润滑脂，防止刚上线的轧机轴承无润滑，上线 运转的轧机也定期为轴承加油。
活动 个人综合能力 质量意识
前 4 3
后 5
自信心
5
个人综合能力 5 4 3 2 1 0
质量意识
QC知识
团队精神 自信心
制图人：岳培培
3
4 3
4
5 5
团队精神
活动前 活动后
QC知识
2018年3月21日
下步计划
通过本次活动小组成员提高了运用QC工具分析问题、解决问题的能力，增
加了对QC工具的了解，增强了团队的凝聚力。本次QC活动之后，我们小组计
人 岗位工操作 水平参差不 齐 培训少 轴承封闭不 严 轴承磨损 烧辊 机 轴承裂纹 轴承配合表 面被破坏 润滑失效 装配过盈量 大 压力分配不 均
油管破损漏 油、分配器 不过油
法
末端因素统计 培训少
培训少
轴承封闭 不严
末端 因素
装配过盈 量大
装配压力 分配不均
油管破损 漏油、分 配器不过 油
针对末端因素，制定了要因确认计划 表：
划将围绕严细工艺操作标准，量化操作细节，提高轧辊装配工标准化操作水
平开展下一轮PDCA循环，降低轧机压下系统事故率。
*
THANK YOU
28
5
20 17
6
23 26
7
21 25
8
23 19
9
22 25
确认标准 确认方法
安装轴承时，分布在轴承的 内圈（装轴）和外圈（装孔 ）上压力相差不大于2MPa 现场检测 确认人
确认结果 杨辉
内外圈压力之差大于2MPa 确认时间 2018.1.15
要因确认
确认五
油管破损漏油、分配器不过油
轴承在安装前要进行打压实验，结果如下：
*
存在的问题
通过本次自主管理活动，小组成员成功利用了QC的理论和方法，分工协作，成功的降 低了棒材轧辊烧辊频次，提高了我们解决工作中实际问题的能力，提高了小组成员的综合 素质，将对我们分析解决其他问题大有帮助。 此外，小组各成员从质量意识、自信心、团队精神等方面进行了自我评价，感受到了 自身综合能力的提升。
确认结果 马建国
轴承内圈和轧辊轴径之差在 0.3-0.5mm范围内，符合标准 确认时间 2018.1.10
要因确认
确认四
装配压力分配不均
确认结论
要因
安装轴承时，对分布在轴承的内圈（装轴）和外圈（装孔）上压力进行测量：
轧机
确认过程 内圈 压力 外圈 压力
1
20 23
2
22 18
3Fra Baidu bibliotek
23 26
4
24 18
刘洪斌
马建国 杨辉
2018.1.5
2018..10 2018.1.15
装配过盈量大 装配压力分配 不均 油管破损漏油、 分配器不过油
5
现场检测
组装后试压20MPa不能漏油
高秋喜
2018.1.20
制表/图：岳培培 时间：2017/12/28
要因确认
确认一
培训少
确认结论
非要因
对2017年12月对轧钢准备作业区职工装配轧辊的操作技能进行考查，考查情况如下：
对策实施后，上线使用的轧辊润滑正常，符合标准。
综合效果检查
各措施实施后，小组成员对作业区烧辊频次进行跟踪记录，结果如下：
6
4
2
6 2
0 活动前
制图人：岳培培
活动后
2018年3月21日
烧辊频次已由平均每月6次降低到平均每月2次，达到预期目标。
效益计算
经 济 效 益
无 形 效 益
维修一架烧辊的成本是2000元。每年降低烧辊48次，节约成本 96000元，其中：吨钢效益：350元/吨；机时产量：150吨/小时。 更换轧辊时间10分钟，每月节约时间创效： Q=10/60*48*350*150=42万元 总创效约为51.6万元。
小组简介
课题名称
小组名称 小组类型
降低棒材轧辊烧辊频次
成立日期
2017.12
轧钢准备作业区轧机组 现场型 组长 高秋喜
小组成员
活动日期
5人
QC教育时间
2017.12—2018.3
12学时
活动频次
4次/月，出勤率100%
制表：岳培培 时间：2017年12月5日
小组成员概况
姓 名 高秋喜 刘洪斌 年龄 48 44 学 历 初中 中技 职称 技师 技师 组内职务 组长 组员 组内分工 对外沟通 原因分析
2018.2
2018.3
为计划进度
为实际进度
制表人：岳培培
时间：2017年12月8日
选题理由
公司要求
2018年根据钢铁市场形势，降本增效，为公司创造利润。
结合我厂实际要求，轧钢准备作业区降低轧机维修成本。 10
2017年每月烧辊频次统计
厂部要求
现
状
5
7
1月 2月
6
3月
8
7
4月 5月
8
8
9 5
4
9月
确认结果 刘洪斌
轴承内无水迹，符合标准 确认时间 2018.1.5
要因确认
确认三
装配过盈量大
确认结论
非要因
对装配的轴承内圈和轧辊轴径之差进行测量：
确认过程
轧机 1 差值 0.5
2 0.4
3 0.3
4 0.4
5 0.5
6 0.4
7 0.4
8 0.5
9 0.4
确认标准 确认方法
轴承内圈和轧辊轴径之差 不大于0.6mm 现场测量 确认人
序号 1 末端原因 培训少 轴承封闭不严 确认方法 检查培训记 录 确认标准 理论培训学时大于16学时/半年， 实作考试成绩≥75分 确认人 高秋喜 确认时间 2018.1.2
2
3 4
现场检测
现场测量 现场检测
轴承内无水迹
轴承内圈和轧辊轴径之差不大于 0.6mm 安装轴承时，分布在轴承的内圈 （装轴）和外圈（装孔）上压力 相差不大于2MPa
6
2
10月
4
11月
4
12月
0
6月
7月
8月
选择课题
降低棒材轧辊烧辊频次
现状调查
现状调查一
小组成员对作业区2017年各月份烧辊频次进行统 计：
2017年每月烧辊频次统计
10
7
5
8
6
7
8
8
9
5 4 2
9月
6 4 4
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 10月 11月 12月
结论
由图可知，2017年10月烧辊次数最少，共2次，平均烧辊次数 是每月6次。
现状调查
现状调查二
对造成烧辊的原因进行分析并按原因分类统计： 频次 36 24 6 6 比例
调 83.3% 查 91.7% 表
40 35 30 25 20 15 10 5 0 36 100% 120%
原因 接触疲劳 磨损 裂纹 其它
50%
24 83.30%
50%
91.70%
100%
80%
排 列 图
马建国
杨辉 岳培培
46
43 28
中技
中技 大专
高级工
高级工 助理工程师
制表：岳培培
组员
组员 组员
原因分析
措施落实 数据整理
时间：2017年12月5日
小组活动计划表
阶段 计划 内容 2017.12 2018.1
P
D
C
A
选择课题 现状调查 设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 实施对策 效果检查 巩固措施 总结打算
经过本次自主管理活动，作业区烧辊次数显著减少，非计划停车时 间显著减少，为企业带来了经济效益，提高了企业的整体管理水 平，有利于树立良好的公司形象。
巩固措施 将自主管理活动中采取的一系列措施加入到日常管理中，对各项要求进行 了检查监督考核，同时将有效的措施统一到规程中，督促职工按标准化作 业，形成系统有效的降低成本体系。
对策实施
对策实施一：安装轴承时，应垫以铜棒或木棒，然后锤击 实施方法：安装轴承时，应垫以铜棒或木棒，然后锤击，严禁用榔头直击轴承， 严禁用榔头直击轴承
对轴承所施加的压力平均分布在轴承的内圈（装轴）和外圈（装孔）上，切勿 单方向施加压力，以防轴承倾斜挤压坏配合表面。 对策实施后，对轴承内圈和外圈压力进行测量，结果如下： 轧机 内圈 压力
确认过程
人员
成绩
高秋喜 刘洪斌 马建国
92 89 88
杨辉
86
确认标准 确认方法
实操考试成绩≥75分 检查培训记录 确认人
确认结果 高秋喜
实操考试成绩≥80分 确认时间 2018.1.2
要因确认
确认二
轴承封闭不严
对更换下的烧损的轧辊轴承内部进行检查：
确认结论
非要因
确认过程
确认标准 确认方法
轴承内无水迹 现场检测 确认人
降低棒材轧辊烧辊频次
案 例
发布人：高秋喜 单位：轧钢准备作业区
概况
要因确认 对策制定 对策实施
目录
PAGE DIRECTORY
小组简介
选题理由
现状调查
效果验证
巩固措施 下步计划
设定目标
原因分析
概况 Introduction
烧辊是制约棒材产能提升的重大问题，发 生烧辊事故后需停车更换新辊，不但制约生 产，而且增加维修成本，影响作业区产量。
5W1H 序号 要因
原则 对策 目标
1
2
措施 负责人 地点 完成时间 安装轴承时， 使车刀前 应垫以铜棒 查询合理 装配压力 间隙角在 或木棒，然 轧钢准备 2018.1.2 高秋喜 的装配方 分步不均 8--10° 后锤击，严 作业区 8 法 范围内 禁用榔头直 击轴承 轴承在安装 油管破损 前要进行打 保证油管、 漏油、分 全长齿错 压实验，并 轧钢准备 2018.1.2 杨辉 分配器完 ≤2mm 更换破损的 作业区 配器不过 8 好 油 油管和分配 器 制表人：岳培培 时间：2018年1月21日
60% 6 6
40%
20%
0%
100%
时间：2017年12月20日
制图/表人：岳培培 结论
由图可知，造成轧机烧辊的主要原因是接触疲劳和磨 损，占83.3%。
目标设定
本次活动 目标
棒材作业去每月烧辊次数≤2次
6 6
4
2 2
0
现状
制图人：岳培培
目标
2017年12月20日
原因分析
我们对“头脑风暴法”的因素进行分层、归纳和整理，做出树图如 下：
100% 80% 60% 40%
确认结论
要因
80%
确认过程
20%
0% 漏油
20%
不漏油
确认标准 确认方法
轴承安装前试压20MPa不能 漏油 现场确认 确认人
确认结果 高秋喜
80%轴承安装前打压存在漏油 现象 确认时间 2018.1.20
要因确认
装配压力分步不均
油管破损漏油、分 配器不过油
制定对策
1 21
21
2 22
22
3 23
22
4 23
23
5 20
20
6 24
24
7 21
21
8 23
23
9 22
23
对策实施后，轴承内外圈压力差小于2MPa，符合标准。
对策实施
对策实施二：轴承在安装前要进行打压实验，并更换破损 的油管和分配器
实施方法：轴承在安装前要进行打压实验，油管破损漏油、分配器不过油，要 进行更换。轴承在安装前要抹上润滑脂，防止刚上线的轧机轴承无润滑，上线 运转的轧机也定期为轴承加油。
活动 个人综合能力 质量意识
前 4 3
后 5
自信心
5
个人综合能力 5 4 3 2 1 0
质量意识
QC知识
团队精神 自信心
制图人：岳培培
3
4 3
4
5 5
团队精神
活动前 活动后
QC知识
2018年3月21日
下步计划
通过本次活动小组成员提高了运用QC工具分析问题、解决问题的能力，增
加了对QC工具的了解，增强了团队的凝聚力。本次QC活动之后，我们小组计
人 岗位工操作 水平参差不 齐 培训少 轴承封闭不 严 轴承磨损 烧辊 机 轴承裂纹 轴承配合表 面被破坏 润滑失效 装配过盈量 大 压力分配不 均
油管破损漏 油、分配器 不过油
法
末端因素统计 培训少
培训少
轴承封闭 不严
末端 因素
装配过盈 量大
装配压力 分配不均
油管破损 漏油、分 配器不过 油
针对末端因素，制定了要因确认计划 表：
划将围绕严细工艺操作标准，量化操作细节，提高轧辊装配工标准化操作水
平开展下一轮PDCA循环，降低轧机压下系统事故率。
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THANK YOU
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确认标准 确认方法
安装轴承时，分布在轴承的 内圈（装轴）和外圈（装孔 ）上压力相差不大于2MPa 现场检测 确认人
确认结果 杨辉
内外圈压力之差大于2MPa 确认时间 2018.1.15
要因确认
确认五
油管破损漏油、分配器不过油
轴承在安装前要进行打压实验，结果如下：
*
存在的问题
通过本次自主管理活动，小组成员成功利用了QC的理论和方法，分工协作，成功的降 低了棒材轧辊烧辊频次，提高了我们解决工作中实际问题的能力，提高了小组成员的综合 素质，将对我们分析解决其他问题大有帮助。 此外，小组各成员从质量意识、自信心、团队精神等方面进行了自我评价，感受到了 自身综合能力的提升。
确认结果 马建国
轴承内圈和轧辊轴径之差在 0.3-0.5mm范围内，符合标准 确认时间 2018.1.10
要因确认
确认四
装配压力分配不均
确认结论
要因
安装轴承时，对分布在轴承的内圈（装轴）和外圈（装孔）上压力进行测量：
轧机
确认过程 内圈 压力 外圈 压力
1
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3Fra Baidu bibliotek
23 26
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刘洪斌
马建国 杨辉
2018.1.5
2018..10 2018.1.15
装配过盈量大 装配压力分配 不均 油管破损漏油、 分配器不过油
5
现场检测
组装后试压20MPa不能漏油
高秋喜
2018.1.20
制表/图：岳培培 时间：2017/12/28
要因确认
确认一
培训少
确认结论
非要因
对2017年12月对轧钢准备作业区职工装配轧辊的操作技能进行考查，考查情况如下：
对策实施后，上线使用的轧辊润滑正常，符合标准。
综合效果检查
各措施实施后，小组成员对作业区烧辊频次进行跟踪记录，结果如下：
6
4
2
6 2
0 活动前
制图人：岳培培
活动后
2018年3月21日
烧辊频次已由平均每月6次降低到平均每月2次，达到预期目标。
效益计算
经 济 效 益
无 形 效 益
维修一架烧辊的成本是2000元。每年降低烧辊48次，节约成本 96000元，其中：吨钢效益：350元/吨；机时产量：150吨/小时。 更换轧辊时间10分钟，每月节约时间创效： Q=10/60*48*350*150=42万元 总创效约为51.6万元。
小组简介
课题名称
小组名称 小组类型
降低棒材轧辊烧辊频次
成立日期
2017.12
轧钢准备作业区轧机组 现场型 组长 高秋喜
小组成员
活动日期
5人
QC教育时间
2017.12—2018.3
12学时
活动频次
4次/月，出勤率100%
制表：岳培培 时间：2017年12月5日
小组成员概况
姓 名 高秋喜 刘洪斌 年龄 48 44 学 历 初中 中技 职称 技师 技师 组内职务 组长 组员 组内分工 对外沟通 原因分析
2018.2
2018.3
为计划进度
为实际进度
制表人：岳培培
时间：2017年12月8日
选题理由
公司要求
2018年根据钢铁市场形势，降本增效，为公司创造利润。
结合我厂实际要求，轧钢准备作业区降低轧机维修成本。 10
2017年每月烧辊频次统计
厂部要求
现
状
5
7
1月 2月
6
3月
8
7
4月 5月
8
8
9 5
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9月
确认结果 刘洪斌
轴承内无水迹，符合标准 确认时间 2018.1.5
要因确认
确认三
装配过盈量大
确认结论
非要因
对装配的轴承内圈和轧辊轴径之差进行测量：
确认过程
轧机 1 差值 0.5
2 0.4
3 0.3
4 0.4
5 0.5
6 0.4
7 0.4
8 0.5
9 0.4
确认标准 确认方法
轴承内圈和轧辊轴径之差 不大于0.6mm 现场测量 确认人
序号 1 末端原因 培训少 轴承封闭不严 确认方法 检查培训记 录 确认标准 理论培训学时大于16学时/半年， 实作考试成绩≥75分 确认人 高秋喜 确认时间 2018.1.2
2
3 4
现场检测
现场测量 现场检测
轴承内无水迹
轴承内圈和轧辊轴径之差不大于 0.6mm 安装轴承时，分布在轴承的内圈 （装轴）和外圈（装孔）上压力 相差不大于2MPa
6
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10月
4
11月
4
12月
0
6月
7月
8月
选择课题
降低棒材轧辊烧辊频次
现状调查
现状调查一
小组成员对作业区2017年各月份烧辊频次进行统 计：
2017年每月烧辊频次统计
10
7
5
8
6
7
8
8
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5 4 2
9月
6 4 4
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 10月 11月 12月
结论
由图可知，2017年10月烧辊次数最少，共2次，平均烧辊次数 是每月6次。
现状调查
现状调查二
对造成烧辊的原因进行分析并按原因分类统计： 频次 36 24 6 6 比例
调 83.3% 查 91.7% 表
40 35 30 25 20 15 10 5 0 36 100% 120%
原因 接触疲劳 磨损 裂纹 其它
50%
24 83.30%
50%
91.70%
100%
80%
排 列 图
马建国
杨辉 岳培培
46
43 28
中技
中技 大专
高级工
高级工 助理工程师
制表：岳培培
组员
组员 组员
原因分析
措施落实 数据整理
时间：2017年12月5日
小组活动计划表
阶段 计划 内容 2017.12 2018.1
P
D
C
A
选择课题 现状调查 设定目标 分析原因 确定要因 制定对策 实施对策 效果检查 巩固措施 总结打算
经过本次自主管理活动，作业区烧辊次数显著减少，非计划停车时 间显著减少，为企业带来了经济效益，提高了企业的整体管理水 平，有利于树立良好的公司形象。
巩固措施 将自主管理活动中采取的一系列措施加入到日常管理中，对各项要求进行 了检查监督考核，同时将有效的措施统一到规程中，督促职工按标准化作 业，形成系统有效的降低成本体系。
对策实施
对策实施一：安装轴承时，应垫以铜棒或木棒，然后锤击 实施方法：安装轴承时，应垫以铜棒或木棒，然后锤击，严禁用榔头直击轴承， 严禁用榔头直击轴承
对轴承所施加的压力平均分布在轴承的内圈（装轴）和外圈（装孔）上，切勿 单方向施加压力，以防轴承倾斜挤压坏配合表面。 对策实施后，对轴承内圈和外圈压力进行测量，结果如下： 轧机 内圈 压力
确认过程
人员
成绩
高秋喜 刘洪斌 马建国
92 89 88
杨辉
86
确认标准 确认方法
实操考试成绩≥75分 检查培训记录 确认人
确认结果 高秋喜
实操考试成绩≥80分 确认时间 2018.1.2
要因确认
确认二
轴承封闭不严
对更换下的烧损的轧辊轴承内部进行检查：
确认结论
非要因
确认过程
确认标准 确认方法
轴承内无水迹 现场检测 确认人
降低棒材轧辊烧辊频次
案 例
发布人：高秋喜 单位：轧钢准备作业区
概况
要因确认 对策制定 对策实施
目录
PAGE DIRECTORY
小组简介
选题理由
现状调查
效果验证
巩固措施 下步计划
设定目标
原因分析
概况 Introduction
烧辊是制约棒材产能提升的重大问题，发 生烧辊事故后需停车更换新辊，不但制约生 产，而且增加维修成本，影响作业区产量。
5W1H 序号 要因
原则 对策 目标
1
2
措施 负责人 地点 完成时间 安装轴承时， 使车刀前 应垫以铜棒 查询合理 装配压力 间隙角在 或木棒，然 轧钢准备 2018.1.2 高秋喜 的装配方 分步不均 8--10° 后锤击，严 作业区 8 法 范围内 禁用榔头直 击轴承 轴承在安装 油管破损 前要进行打 保证油管、 漏油、分 全长齿错 压实验，并 轧钢准备 2018.1.2 杨辉 分配器完 ≤2mm 更换破损的 作业区 配器不过 8 好 油 油管和分配 器 制表人：岳培培 时间：2018年1月21日
60% 6 6
40%
20%
0%
100%
时间：2017年12月20日
制图/表人：岳培培 结论
由图可知，造成轧机烧辊的主要原因是接触疲劳和磨 损，占83.3%。
目标设定
本次活动 目标
棒材作业去每月烧辊次数≤2次
6 6
4
2 2
0
现状
制图人：岳培培
目标
2017年12月20日
原因分析
我们对“头脑风暴法”的因素进行分层、归纳和整理，做出树图如 下：
100% 80% 60% 40%
确认结论
要因
80%
确认过程
20%
0% 漏油
20%
不漏油
确认标准 确认方法
轴承安装前试压20MPa不能 漏油 现场确认 确认人
确认结果 高秋喜
80%轴承安装前打压存在漏油 现象 确认时间 2018.1.20
要因确认
装配压力分步不均
油管破损漏油、分 配器不过油
制定对策