关于脱水石膏无法脱干处理工艺分析
脱水皮带机石膏脱水困难问题分析及对策
石膏脱水困难问题分析----生产管理部（设备）一、原因分析：近期一期石膏脱水困难问题突出，结合常规影响因素及可监测数据对可能原因进行分析如下：1、入口烟尘飞灰浓度及氧化风量：当烟气中飞灰含量过高时，将会对石灰石的溶解性产生负面影响。
经电除尘处理后的烟气中的飞灰，其颗粒度很小，进入浆液系统后，覆盖在石灰石颗粒的表面，对石灰石的溶解产生屏蔽作用，会使石膏浆液中含有过多细小的石灰石颗粒，对石膏结晶造成不利影响，导致石膏的脱水性能下降。
氧化空气量不足会导致石膏的氧化过程反应不完全，使浆液中存在过多的CaSO3.2H20，从而影响石膏的品质并导致石膏脱水性能下降。
由于一期脱硫塔入口原烟气无飞灰含量参数，监视系统仅包含出口净烟气含量且无氧化风量参数，因此无法列入参考原因；2、浆液性能：结合近期1号塔浆液取样分析结果分析，PH数值基本满足要求，浆液密度值略高、浆液含固量超标较明显、氯离子含量较高。
浆液密度过大，则说明浆液中CaSO4 含量较高，较高的CaSO4 会阻碍CaCO3 的溶解，抑制SO2 的吸收，CaCO3 随石膏浆液进入真空脱水系统同样影响石膏的脱水效果。
浆液密度一般控制在1100±20 kg/m3范围内，而实际运行中塔浆液密度在1200 kg/m3左右；常规浆液含固量对照表如下：可对应看出1号塔浆液密度对应含固量较高，影响石膏结晶，进而影响脱水效果。
当浆液中存在大量的Cl－时，Cl－会被晶体包裹，并于浆液中存在的一定量的Ca2+结合生成稳定的CaCl2 ，将一定量的水留在晶体内，同时浆液中一定量的CaCl2 会留在石膏晶体之间，堵塞晶体之间游离水的通道，造成石膏含水率升高。
3、脱水皮带机及真空泵：经查询运行监控参数，一期脱水皮带机真空泵出力降低明显，现真空泵可抽吸形成真空70多KPa，较前期可建立真空60多KPa，出力降低较多，由于系统无法调取前期运行参数曲线，因此无法具体标注。
另现场脱水皮带机裙边撕裂情况较严重、滤布接头存在开边、滤布脏污等情况，均影响皮带机真空建立，降低吸水效果，进而降低石膏脱水效果。
石膏脱水不干原因分析
⽯膏脱⽔不⼲原因分析⽯灰⽯/⽯膏湿法脱硫的运⾏调整及系统问题处理马俊峰（河北⼤唐国际王滩发电有限责任公司河北唐⼭063611）摘要：本⽂叙述、分析、总结了河北⼤唐王滩发电有限责任公司，在脱硫系统调试及正常运⾏⼯作中所遇到的问题，结合⾃⼰的⼯作体会提出了合理运⾏的调整⽅法，对其它电⼚脱硫运⾏⼯作有⼀定参考借鉴作⽤。
关键词：⽯灰⽯/⽯膏湿法脱硫⼯艺原理；脱硫运⾏调试；系统问题处理。
引⾔随着全球经济的⾼速发展和⼯业化的不断推进，⼤⽓中⼆氧化硫排放量与⽇俱增，造成降⽔pH 值下降，局部地⽅甚⾄形成酸⾬，对⼈体健康和⼤⽓环境带来很⼤影响。
⽬前，随着我国电⼒⼯业的污染物的国家环保排放标准⽇益完善，新建及扩建电⼚必须安装投运脱硫装置。
1 概述⽬前，燃煤电⼚应⽤最⼴泛的是⽯灰⽯/⽯膏湿法脱硫。
⽯灰⽯/⽯膏湿法脱硫的机理是将烟⽓引⼊吸收塔，其中的⼆氧化硫与吸收塔中喷淋的⽯灰⽯浆液（主要成分是CaCO3）在流动（根据⼯艺可分为顺流、逆流、混合流）中反应，⽣成半⽔亚硫酸钙（CaSO3?1/2H2O），再被氧化风机⿎⼊的空⽓强制氧化成⼆⽔硫酸钙（CaSO4?2H2O）晶体，从吸收塔排出的⽯膏经⽔⼒旋流浓缩（50%）和真空脱⽔，使其含⽔量⼩于10%，由⽪带机堆⼊⽯膏库中。
脱硫后的烟⽓除雾器除去雾滴后，经烟囱排⼊⼤⽓。
2 设计条件脱硫装置与发电机组单元匹配，#1、2FGD按锅炉100%全烟⽓量设计，脱硫效率95%以上。
2083 ⽯灰⽯/⽯膏法脱硫⼯艺原理锅炉引风机排出的原烟⽓由增压风机增压后经吸收塔下部进⼊脱吸收塔。
新鲜的⽯灰⽯不断的加⼊吸收塔，吸收塔内的循环浆液从上部若⼲个喷嘴中涌出与塔内逆流⽽上原烟⽓充分接触，进⾏⽓/液接触反应脱除烟⽓中的SO2。
脱硫后含有饱和⽔的静烟⽓的带有⼤量⽔珠，在流经格栅状除雾器时被除去，最后静烟⽓经烟道进⼊烟囱外排⼤⽓。
脱硫的性能通过⾃动控制系统对PH值和⽯膏浆液浓度进⾏调节，实现⾃动控制。
脱硫石膏脱水困难原因分析及对策
脱硫石膏脱水困难原因分析及对策摘要：河源电厂烟气脱硫系统自投运以来，脱硫石膏含水率多次升高，最高时达50%，使储存、运输及再利用受到严重影响。
结合脱硫设计和运行情况，对可能引起此问题的多种原因进行分析并逐一排查，最终确认是脱硫工艺水所补充的循环冷却水排污水中的阻垢剂所致。
通过对工艺水来源的临时更换和添加石膏晶种，有效遏制了脱硫石膏品质恶化。
为使问题得到彻底解决，对原本作为脱硫工艺水源之一的循环冷却水排污水进行了“去阻垢剂” 处理，在保证脱硫石膏正常的情况下恢复了全厂原有的水系统平衡，达到废水零排放，电厂的环保能力和经济效益均得到提高。
关键词：燃煤电厂；烟气脱硫；石膏；循环冷却水；阻垢剂燃煤电厂石灰石-石膏湿式烟气脱硫系统运行过程中，石膏脱水困难是较为常见的问题。
在整个脱硫反应过程中，石膏晶种的形成和生长受到石灰石粒度、浆液pH 值、杂质、工艺水质、氧化风量、反应时间等多种因素的影响。
河源电厂脱硫采用石灰石-石膏湿法工艺，工艺用水来源为处理后的工业废水，其成分较为复杂多变。
该系统投运7 年来，数次发生石膏结晶不佳、含水率高的情况。
系统能否维持良好性能成为环保工作的关键。
石膏含水率高的问题得到解决可使烟气排放、固废处理、废水零排放三大体系保持良性循环，有利于环保和经济效益的提高。
1河源电厂烟气脱硫系统概况河源电厂2×600 MW 超超临界机组采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺， 1 炉1 塔， 2 台脱硫塔共用1 套石灰石制备系统和1 套石膏脱水系统。
脱硫工艺流程如图1 所示，图中实线为脱硫工艺介质，虚线为水介质。
脱硫工艺用水采用处理后的工业废水及闭式循环冷却塔排污水（以下简称复用水），即脱硫工艺用水处于全厂水平衡系统的关键位置。
2石膏脱水异常状况正常情况下，脱硫石膏含水率一般在13%左右。
2015 年5～6 月，脱硫石膏含水率呈明显升高趋势，平均达到22%；其中单日最高值达40%～50%，石膏呈流体状，且粘性很大，和正常结晶的石膏完全不同。
石膏脱水困难原因分析
脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。
石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
遇到石膏脱水困难该怎么办？
遇到石膏脱水困难该怎么办？展开全文在脱硫作业过程中，总会遇到各式各样的技术难题让作业人员犯难甚至束手无策。
石膏脱水困难分析报告一、脱水困难现象说明厂内中水2010年5月份开始接入脱硫系统，作为脱硫系统工艺水，8月份正式作为脱硫工艺水，中水作为脱硫工艺水后，脱硫石膏无法正常脱水，并且采用中水时石膏滤饼表面会附着一层粘度较大的污泥；当采用循环水（弱酸水）作为脱硫工艺水时，脱硫石膏能正常脱水，并且石膏滤饼表面没有污泥。
以下照片为循环水（弱酸水）作为脱硫工艺水时1#皮带脱水机照片图1：12月22日脱水机画面图2：12月22日脱水机画面二、检查及分析1、吸收塔内化学反应原理吸收塔总的化学反应原理描述如下烟气中SO2被吸收后通过化学反应转化成石膏，化学反应发生在吸收区内，各种化学反应简化如下：SO2吸收SO2(g) « SO2 (aq)SO2 (aq) + H2O « HSO3- + H+在第一步，在液相中，烟气中的SO2 被吸收生成亚硫酸水溶液。
石灰石分解CaCO3(s) + H2O « CaCO3(aq) + H2OCaCO3(aq) + H+ « Ca2+ + HCO3-HCO3- « OH- + CO2以石灰石浆液形式加入的石灰石在循环罐中溶解。
由于SO2的吸收引起PH值下降，PH下降增加了石灰石的分解，同时氧化空气的注入也增加了石灰石的分解， CO2 从循环浆液中脱除。
氧化HSO3- + 1/2O2« SO42- + H+部分亚硫酸氢根已经在浆液滴中通过自然氧化的形式氧化，其中氧气来自原烟气。
在浆液滴中氧的分解是一个很慢的反应，所以自然氧化的量是有限的，大约10-30%，这取决于烟气中氧气的含量和吸收塔浆液中氧化催化剂（例如锰）的利用率。
氧化反应的主要部分是在吸收塔浆液池中通过氧化空气的注入而完成的。
结晶Ca2+ + SO42- +2H2O « CaSO4 x 2H2O ¯硫酸根和钙离子最后在吸收塔循环罐中结晶生成石膏，根据循环罐中的停留时间，石膏晶体成长的尺寸为30-50 µm。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，xx硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析与解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO2OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度的吸收，不利于过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难的分析及处理
脱硫石膏脱水困难的分析及处理摘要：本文针对火电厂湿法脱硫系统运行中,对可能造成石膏脱水困难的常见因素进行了分析，并通过运行控制和调整以及设备维护，有效地解决了石膏脱水困难问题，为以后的脱硫运行提供借鉴与指导，并为脱硫石膏的综合利用奠定良好的基础。
关键词：湿法脱硫石膏品质原因分析处理方法一、原因分析：脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”1.2 石灰石品质发生变化1.3 燃煤含硫量突然增大1.4 石膏旋流器出现异常1.5 真空皮带机异常1.6 氧化空气量不足1.7 其他原因入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。
一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了。
如果电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行将造成吸收塔浆液极易“中毒”。
一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。
吸收塔浆液“中毒”后，需要较长时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
1.2石灰石品质发生变化石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案脱硫石膏是从燃煤发电厂烟气中的脱硫废水中提取出的一种固体废弃物。
由于脱硫石膏中含有大量的水分，为了减少废物的体积和转运成本，通常需要对脱硫石膏进行脱水处理。
然而，在脱水过程中常常会遇到一些困难，本文将对这些困难进行分析，并提出相应的解决方案。
1.石膏颗粒细小：脱硫石膏是通过将石膏浆液进行喷雾或喷淋造粒制成的颗粒状物料，这些颗粒的直径通常在几毫米到几十毫米之间。
由于颗粒细小，颗粒之间的接触面积大，导致水分难以从颗粒表面迅速挥发出去。
2.石膏含水率高：脱硫石膏的含水率通常在60%到80%之间，高含水率会导致脱水过程中所需的能量和时间增加。
3.石膏颗粒松散：脱硫石膏颗粒松散，比重小，容易形成块状，使得水分无法从颗粒内部透出。
针对以上问题，可以采取以下解决方案：1.按照颗粒大小分类处理：颗粒大小对脱水效果有很大影响。
可以将颗粒按照大小进行分类处理，将大颗粒和小颗粒分开处理。
大颗粒可以采用机械挤压等方式进行脱水，小颗粒可以使用薄膜蒸发、离心等方法进行脱水。
2.提高石膏含水率：通过蒸发等方式，将脱硫石膏的含水率提高到更高的水平，可以进一步减少脱水过程中所需的能量和时间。
3.改善石膏颗粒结构：可以通过添加细粉煤灰等物料，改善脱硫石膏颗粒的结构，使其变得更加致密，减少颗粒间的接触面积，从而提高脱水效果。
4.优化脱水工艺参数：根据脱硫石膏的性质和特点，优化脱水工艺参数，如温度、压力、滤饼厚度等，以提高脱水效果。
总之，脱硫石膏脱水困难的原因主要是石膏颗粒细小、含水率高和颗粒松散等。
通过分类处理、提高石膏含水率、改善颗粒结构和优化脱水工艺参数等措施，可以有效地解决这些问题，提高脱硫石膏的脱水效果。
石灰石石膏脱硫工艺石膏脱水困难的原因分析以及解决方法
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法1 原因分析脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。
一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如图片2）。
现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。
吸收塔浆液极易“中毒”。
一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。
吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况1.2 石灰石品质发生变化石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。
这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。
另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策
ｆ １ ． Ｓ ｃ ｈ ｏ ｏ ｌ ｏ ｆ Ｅ ａ ｃ ｈ ａ ｎ ｄ Ｅ ｎ ｖ ｉ ｒ ｏ ｎ ｍｅ ｎ ｔ ． Ａｎ ｈ ｕ ｉ Ｕｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｓ ｃ ｉ ｅ ｎ ｃ ｅ ａ ｎ ｄ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ， Ｈｕ ａ ｉ ｎ ａ ｎ ２ ３ ２ ０ ０ １ ；２ ． Ｄａ ｔ ａ ｎ ｇ Ｅ ｎ ｖ ｉ ｒ ｏ ｎ ｍｅ ｎ ｔ ａ ｌ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ Ｇｒ ｏ ｕ ｐ
Ｌｉ ｕ Ｌｕ ， Ｂａ ｏ Ｗｅ ｎｙ ｕ ｎ ， Ｇｕｏ Ｂａ ｏ ｙｉ ， Ｗａ ｎｇ Ｙａ ｏ ｙａ ｏ ，Ｇｕ ｏ Ｘｕｅ ｔ ａ ｏ ， Ｇａ ｏ Ｌｉ ａ ｎ ｇ ｍｉ ｎ ， Ｘｉ ａ ｎ ｇ Ｃｈ ａ ｏ ｈ ｕ 一 ， Ｗｕ Ｙｅ ， Ｇｕｏ Ｗｅ ｉ ’ ’
Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， ｔ ｈ ｅ Ｆ ｒ ａ ｎ ｃ ｈ ｉ ｓ ｅ Ｃ ｏ ｍ ｐ ａ ｎ ｙ ， Ｎａ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ ２ １ ｌ 】 ０ ６ ；３ Ｍａ ａ ｎ ｓ ｈ ａ ｎ Ｄ ａ ｎ ｇ ｔ ｕ Ｐ ｏ ｗ ｅ ｒ Ｇ ｅ ｎ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｃ ｏ 。 ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ａ ｎ ｈ ｕ ｉ ２ ４ ３ １ ０ ０ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
ｍｏ ｎ ｉ ｔ ｏ ｒ ｉ ｎ ｇ ｍ ｅ ａ ｎ ｓ ｎｄ ａ ｏ ｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｄ ｊ ｕ ｓ ｔ ｍｅ ｎ ｔ ， ｉ ｎ ｏ ｒ ｄ ｅ ｒ ｔ ｏ ｓ ｏ ｌ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ ｂ ｌ ｅ ｍｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｇ ｙ ｐ ｓ ｕ ｍ ｄ ｅ ｗ ａ ｔ ｅ ｒ ｉ ｎ ｇ ｄ ｉ ｉｃ ｆ ｕ ｌ ｔ ｉ ｅ ｓ ． ａ ｎ ｄ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｔ ｈ ｅ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｙ ｔ ｏ ｆ ｇ ｙ ｐ ｓ ｕ ｍ． Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄ ｓ ： ｗｅ ｔ ｄ ｅ ｓ ｕ １ ｐ ｈ ｕ ｒ ｉ ｚ ａ ｔ ｉ ０ ｎ ：ｄ ｅ ｈ ｙ ｄ ｒ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｄ ｉ ｉｃ ｆ ｕ ｌ ｔ ；ｒ ａ ｗ ｍａ ｔ ｅ ｒ ｉ ａ ｌ ｑ ｕ ａ ｌ ｉ ｔ ｙ ：ｍｅ ａ ｓ ｕ ｒ ｅ ｓ
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策摘要：在湿法烟气脱硫系统中，常出现因石膏含水率高而导致石膏品质下降的问题。
文章针对石膏脱水困难的问题，从原料品质、浆液成分、运行设备等方面总结了出现该问题的原因，提出了相应的预防措施。
优选的解决方法是从源头上控制原料品质，并且从监控手段和运行调整上进行预防，以期解决石膏脱水困难的问题，进而提高石膏的品质。
关键词：湿法脱硫；脱水困难；原料品质；措施1、石膏的生成及脱水工艺烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成Ca CO3•1/2H2O，经过氧化反应生成Ca SO4•2H2O，含有Ca SO4•2H2O晶体的吸收塔浆液经由石膏排出泵打到石膏旋流站进行一级脱水，石膏旋流站的溢流浆液流入滤液水箱，底部的石膏浆液进入到真空皮带脱水机进行二次脱水。
2、含水率超标情况若石膏旋流站的不能使浆液脱水至40%-50%，多出的水分就要进入真空皮带脱水机，进而影响真空皮带机的脱水效果。
某电厂脱硫石膏化学成分抽样分析结果见表1。
根据对电厂石膏的抽样检测可以得出，Ca2+与SO42-具有同离子增长效应，与Cl具有负相关的线性关系，Ca SO3•1/2H2O与Ca CO3具有同步增减的趋势。
而石膏含水率与石膏中残留的碳酸钙的增减起伏大致相同，初步推测石膏中CaSO3•1/2H2O及残留的碳酸钙的含量可以表征石膏中的含水率。
3、石膏脱水效果的影响因素3.1脱硫反应条件3.1.1浆液p H浆液p H对石膏品质具有重要影响，在实际脱硫生产运行中，浆液p H理论上应控制在5.0-5.8左右，浆液p H偏高有利于SO2的吸收，不利于Ca CO3的溶解，p H偏高将导致过量的残余石灰石进入到石膏中。
p H偏低将生成大量的亚硫酸盐。
在监测期间脱硫塔浆液的p H平均值为6.6，超出理论标准值，残余的的石灰石进入到石膏中，从而影响石膏的脱水效果。
因此，为了确保后期石膏的品质，应建议适当的降低石灰石的供浆量，将浆液的p H稳定在标准范围内。
火电厂脱硫系统石膏脱水困难案例分析及对策
火电厂脱硫系统石膏脱水困难案例分析及对策所属行业: 水处理关键词：烟气脱硫脱硫工艺脱硫废水结合山西大土河焦化有限责任公司热电一分厂3×75t/h循环流化床锅炉石灰石-石膏湿法烟气脱硫工程实例，针对石膏脱水异常导致脱硫系统无法正常运行的问题，采用定性分析方法，根据浆液颜色其及沉降分离状况，以及浆液脱水滤饼外观，快速准确地判断出其主要原因为浆液中飞灰、CaSO38226;1/2H2O和未溶解的氢氧化钙含量过高。
采用降低飞灰含量，疏通氧化空气管路，投加石膏晶种和及时调整运行状态的方法，使问题得以解决。
所采用的定性分析方法适用于脱硫工程中的应急处理。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫是目前应用很广泛的一种脱硫技术，其原理是采用石灰粉制成浆液作为脱硫吸收剂，其与进入吸收塔的烟气逆流接触烟气中的SO2与浆液中的氢氧化钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终生成石膏。
石膏浆液脱水是石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置中必不可少的环节。
若塔内浆液不能正常脱水，随着反应的进行，塔内只有石灰浆液加入而没有石膏浆液排出，其结果将导致一系列问题的发生：浆液密度越来越大，塔内浆液液位升高甚至出现溢流，循环泵电流和氧化风机电流增大，搅拌装置超负荷运行，塔底出现大量沉淀，管路堵塞、磨损严重等，并最终导致系统被迫停运。
由此可见，石膏脱水系统的正常运行是脱硫系统运行中极为重要的一环，因而成为近年来研究的热点。
本文结合山西大土河焦化有限责任公司热电一分厂3x75t/h循环流化床锅炉石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统石膏脱水困难的实例，对石膏脱水系统是否出现异常提出了一种简单有效的定性分析判断方法及解决问题的对策。
1工程概况山西大土河焦化有限责任公司热电一分厂3x75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫系统选择传统的石灰石-石膏湿法脱硫工艺，工艺参数如表1所示。
表1：3x75t/h循环流化床锅炉烟气脱硫系统工艺参数脱硫系统采用1炉1塔，3套系统共用1套石灰制浆系统，2台氧化风机(1用1备)和1套石膏脱水系统，工艺流程如图1所示。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案控制吸收塔液位是影响石膏脱水的重要因素之一。
如果液位过高，会导致石膏颗粒沉积不均匀，形成分层现象，导致石膏脱水困难；如果液位过低，会使石膏颗粒浓度过高，导致石膏结晶不良，同样会影响石膏的脱水效果。
1.2.1.4粉尘含量和氧化风量粉尘含量和氧化风量也会影响石膏的脱水效果。
过高的粉尘含量会使石膏颗粒表面附着粉尘，影响石膏的结晶和脱水效果；而过高的氧化风量则会使石膏颗粒表面氧化，同样会影响石膏的脱水效果。
1.2.2脱水设备的运行状况脱水设备的运行状况也是影响石膏脱水的重要因素。
如果脱水设备的过滤布老化或者损坏，就会使石膏饼中的水分难以脱出；如果脱水设备的排水口堵塞或者不畅，也会影响石膏的脱水效果。
2解决方案2.1参数控制方案针对影响石膏脱水的因素，可以采取以下措施：控制吸收塔浆液的PH值和密度，保持合适的液位，控制粉尘含量和氧化风量。
具体来说，可以通过调整石灰石浆液的进料量和加入一定量的石膏晶种，控制浆液的PH值和密度；采用合适的液位控制方法，保持吸收塔内的浆液浓度均匀；加强粉尘和氧化风的管控，减少对石膏脱水的影响。
2.2脱水设备改进方案针对脱水设备的问题，可以采取以下措施：定期更换过滤布，保持设备的正常运转；加强设备的维护和保养，确保排水口畅通。
同时，可以考虑引进新型的脱水设备，提高石膏脱水的效率和质量。
总之，针对石膏脱水困难的问题，需要从吸收塔参数控制和脱水设备改进两个方面入手，综合采取措施，提高石膏的脱水效率和质量。
吸收塔中的石灰石CaCO3含量也会影响脱硫效果。
石灰石的含量越高，可以提供更多的Ca2＋，有利于SO2与脱硫剂的反应，但同时也会增加石膏的产量和含量。
如果石灰石含量过低，则会影响SO2的吸收和氧化。
因此，需要控制石灰石的投加量，使其达到最佳的脱硫效果。
同时，石灰石的粒度也会影响脱硫效果，粒度过大会降低石灰石的反应速率，粒度过小则会影响石灰石的循环反应和石膏的脱水效果。
石膏脱水系统脱水效果差原因分析
石膏脱水系统脱水效果差原因分析一、简要经过近期我厂01B皮带机石膏脱水系统的脱水效果时好时坏，经常出现拉稀现象，石膏库中石膏稀稠，给外运和固废再利用工作带来困难。
造成厂用电量上升，运维工作量增大。
本文针对01B真空皮带机脱水系统近期频繁出现的拉稀情况进行分析，提供相应治理措施。
二、脱水系统脱水原理及原因分析湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，吸收塔浆液与烟气逆向接触，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状存在浆液中，经氧化风机将氧气鼓入吸收塔内，强行氧化为二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。
石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行一级脱水，底流到真空皮带机进行二级脱水。
脱水效果差原因一般有：1、石膏浆液品质差石膏浆液品质差，主要是指浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加，石膏品质差时易引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来,脱水效果差。
1.1石膏晶体颗粒度小吸收塔浆液经一级脱水后，进入真空脱水机上的石膏浆液所含固体颗粒度分布较宽。
若颗粒度维持在合适范围，颗粒分布所构成的石膏有利于脱水。
而控制石膏结晶，使其生成易于分离和脱水的石膏颗粒是非常重要的。
最好，石膏晶体是粗颗粒；如果控制不当，生成层状、针状或者非常细小的颗粒，不仅会造成系统结垢，而且非常难脱水；尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，如CaSO3·1/2H2O晶体。
而理想的石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易于脱水。
所以，控制好吸收塔内化学反应条件和结晶条件(循环泵运行方式必须满足液气比规定值；吸收塔浆液液位必须足够高，以满足浆液在浆池内滞留时间不低于4min，滞留时间越长越利于亚硫酸根被氧化，同时有利于晶体的长大），使之生成粗颗粒和短柱状的石膏晶体，是脱水机能够正常脱水的重要条件之一。
1.2吸收塔浆液中其它杂质多(1)原烟气中的飞灰。
尤其是飞灰中含碳量高或者焦油等未燃烧尽的颗粒物进入吸收塔，会引起吸收塔中的有机物含量增加，从而发生皂化反应，产生一种油膜，加之氧化风机给吸收塔浆池中鼓入高压空气，油膜会受到高压冲击，进而造成浆液易冒泡，不利于脱水。
影响石膏脱水困难的分析及处理
* +, -பைடு நூலகம்
，由于 . /0烟12除，
烟气直接流经穿过脱硫塔， 硫塔，7859脱硫塔内浆+，
污的杂进入脱 5的浆+:$碳酸钙和亚
硫酸钙;< ;成一 =， >?石)石[@， AB 反
RSTUVW'XYOXYZ' *+" [\[+ZO7()(*+
中的碳酸钙发生中和反应o从而脱除掉烟气中的硫，生成的亚硫 酸钙与鼓入脱硫塔内的空气经过氧化反应生成硫酸钙,然后生 成二水硫酸钙，!-,通过排浆泵抽岀6流经水力旋流器6进行一级 脱水及二级脱水最后脱水生成的石膏掉落至石膏间，由汽车定
'进行 ， 流的
'在 流
的 40%
)D0% 内，旋流 常 行，
于
就检
旋流
岀常
， 水力旋流器的 流和 流进
行了 ，从浆液的 的 (常
!直接 岀水力旋流器的效 ，
4.>. 空
岀常
PQRST
0 $$ 0 !"#$%& !"!"#$%
!"#$%&'()*+,
34 abcdefghbi bc &$"$%"j
影响脱硫行的一个 因素就石灰石的品，尤为关
键的石灰石中碳酸钙 及石灰石研磨度，中 的杂
增或下降会化浆液品，度 反应充分效
当碳酸钙 及成品度发生化时，反应性降， 7易增 浆 ，造成塔内碳酸钙 增大，石灰石;粒易"
在一 ， 会岀 脱水困 的
,"-
4.5. 入塔烟气中的 硫 大
当增
，进入脱硫塔内 *+" 度随之增大，而鼓
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
四、处理要点：
1、每班接班后对吸收塔浆液取样、倒入量筒内观察浆液分层沉淀现象。 2、在保证出口二氧化硫数据在10mg/Nm3---25mg/Nm3期间、将吸收塔PH至维持在5.0--5.8之 间运行。 3、观察吸收塔浆液样沉淀分层效果、及时投运氧化风机运行台数（罗茨风机）或增加风机 入口导叶开度（高速离心风机）。 4、根据锅炉负荷及脱硫入口粉尘（含量＜30mg/Nm3）调整电除尘电流极限。
5、将吸收塔浆液密度控制住在1080kg/m3--1150kg/m3之间运行。
6、观察吸收塔浆液样表层含油量过大、加强对吸收塔浆液置换并增加废水排放量。
7、定期检查石膏排出泵入口阀门开关状态及入口滤网堵塞状况。 8、检查旋流子投运数量、通过投减旋流子运行数量观察压力变化情况，若压力无变化联系 检修更换沉沙嘴。 9、加强对石膏旋流站旋流子运行监视、发现堵塞及时联系检修清理疏通。 10、检查滤布冲洗水喷嘴堵塞及冲洗水压力情况、及时联系检修处理，根据滤布使用寿命年 限进行更换。 11、联系检修定期对脱水皮带机皮带滤布托辊轴承补油脂、发现损坏轴承及托辊及时更换。
关于#2脱水石膏无法脱干处理工艺分析
一、脱水石膏无法脱干的危害：石膏含水量大落入石膏库后成稀泥状、给石膏拉运带来不 便，拉运车辆沿途抛洒污染环境；石膏无法脱干原因吸收塔浆液内亚硫酸钙超标、抑制碳酸
钙的溶解、脱硫效率降低。 二、事故特征：
1、脱水机脱水时石膏下料口不结块、不滑落,成稀泥状,甚至出现下部粘稠、上部成流水状. 2、脱水皮带机负压值显示较小、波动严重。 3、石膏排出泵运行电流小、石膏旋流站压力低，石膏旋流站分离效果差。 4、吸收塔浆液取样后浆液无法分层沉淀。 5、吸收塔PH值持续较高、出口数据波动大。 6、氧化风机运行电流低。 7、脱水皮带机滤布、皮带跑偏信号频发。
五、预防措施： 1、每班接班后对吸收塔浆液进行取样、观察浆液沉淀分层现象，及时发现及时处理。 2、每台吸收塔脱水运行时间不少于8h、吸收塔浆液密度控制在1080kg/m3--1150kg/m3之间 运行。 3、根据每天化验结果合理调整废水排放量将吸收塔氯离子控制在20000ppm以内。 4、在保证出口二氧化硫数据在10mg/Nm3---25mg/Nm3期间、将吸收塔PH至维持在5.0--5.8之 间运行。 5、加强对石膏排出泵及脱水系统的监视、发现缺陷及时联系处理。 6、根据锅炉负荷调整电除尘电流极限、防止进入吸收塔浆液粉尘含量超标。 7、若锅炉投油期间加强对吸收塔浆液进行置换。
12、检查脱水皮带机真空吸管泄露情况、发现问题及时联系检修处理。
13、调整石膏排出泵出口压力维持在（0.25Mpa——0.4Mpa)之间运行。
14、检查真空泵密封水手动阀及电磁阀开关状态、将密封水流量控制在（6m3/h)。 15、将滤液池液位维持在2.8m以上、保证脱水皮带机建立负压。 16、根据脱水皮带机石膏滤饼厚度调整皮带机频率。 17、发现皮带机布料器存在堵塞现象、联系检修进行清理疏通。 18、将吸收塔氯离子控制在20000ppm以内。 19、运行期间将吸收塔液位控制在6.5米以上。（#2吸收塔液位维持在5.2m—6.0m)之间。
Hale Waihona Puke 14、真空泵密封水量低、导致真空泵出力不足。 15、滤液池液位低、启动脱水皮带机后负压无法维持。 16、脱水皮带机电机频率过高、石膏水分未全部析出。 17、脱水皮带机布料器堵塞、导致石膏浆液分布不均、负压无法维持。 18、吸收塔浆液密度过低（密度＜1050kg/m3）。 19、吸收塔浆液氯离子含量超标（＞25000ppm)生成氯化钙以粘膜状、抑制石膏结晶生成。 20、吸收塔液位过低（液位＜4.8米）、吸收塔浆液氧化结晶时间缩短。
三、主要原因： 1、吸收塔石膏浆液亚硫酸钙含量过大、亚硫酸钙含量＞35%。 2、吸收塔长时间高PH值运行（PH值＞5.8）、导致浆液中毒。 3、氧化风量不足导致吸收塔浆液亚硫酸钙无法强制氧化为硫酸钙。 4、电除尘除尘效率低、进入吸收塔粉尘含量超标（粉尘＞30mg/Nm3）、形成保护基膜阻碍 石膏结晶生成。 5、吸收塔长时间高密度运行（密度＞1150kg/m3）、生成亚硫酸钙超标。 6、吸收塔石膏浆液含油量高、阻碍脱水皮带机真空建立。 7、石膏排出泵出力不足（入口滤网堵塞、入口阀门未全开）。 8、石膏旋流站压力低(压力＜0.16Mpa)分离效果差（沉沙嘴磨损严重φ ＞35mm)。 9、石膏旋流站旋流子堵塞、旋流站底流浆液流量低导致脱水皮带机负压无法维持。 10、皮带机滤布冲洗水量小压力低（流量＜5m3/h、压力＜0.18Mpa)、滤布堵塞严重。 11、皮带机皮带、滤布托辊轴承损坏及纠偏装置故障，皮带、滤布频繁跑遍。 12、脱水皮带机真空吸管漏气导致负压无法维持。 13、石膏排出泵出口压力高、叶轮将石膏结晶粉碎。