石膏脱水效果差的原因分析
湿法脱硫系统石膏脱水效果差原因分析及应对措施
湿法脱硫系统石膏脱水效果差原因分析及应对措施摘要：石灰石-石膏湿法脱硫工艺是火电厂脱硫中最常用的一种，由于涉及的系统多、设备多，运行中设备缺陷、性能降低的情况时有发生，石膏脱水效果差是较为典型的一种。
本文针对某2×600MW火电厂脱硫系统石膏脱水效果差展开分析，提出解决措施。
关键词：石膏脱水；火电厂；脱硫在当前的环保形势下，为满足达标排放要求，火电厂普遍安装了脱硫设施，石灰石-石膏湿法脱硫工艺以适用煤种范围广、脱硫效率高、吸收剂利用率高、设备运转率高、脱硫剂来源丰富且廉价等优点成为火电厂脱硫中最常用的一种。
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺一般包括烟气系统、吸收系统、制浆系统、工艺水系统、脱水系统等，由于涉及的系统多、设备多，运行中设备缺陷、性能降低的情况时有发生，石膏脱水效果差是较为典型的一种。
本文针对某2×600MW火电厂脱硫系统石膏脱水效果差展开分析，提出解决措施。
1 事件经过该电厂2号机组于4月6日20：10并网发电，脱硫设施同步投运。
4月7日9：50，启动2号脱硫石膏脱水，期间石膏排出泵滤网压差大，旋流站旋流子堵塞严重，石膏浆液发黏，脱水效果差，脱水后石膏呈泥状而无法成型。
此后采取调整氧化风机开度至最大氧化风量、将一级塔的浆液进行置换等手段，均无明显效果。
4月13日，事故浆液罐液位过高，将其中少部分浆液排到1号脱硫一级塔。
4月14日，1号脱硫石膏品质也受到影响，出现相同情况。
在此期间，脱水机真空度达到-70kPa，偏离了正常运行时的40~60 kPa，脱水阻力增大较多。
石膏脱水后效果如图1所示。
图1 脱水效果差的石膏2 设备概况2.1 锅炉机组配备哈尔滨锅炉厂生产的超临界直流锅炉，一次再热、前后墙对冲燃烧单炉膛、尾部双烟道结构，采用挡板、喷水调节再热气温，固态排渣、平衡通风、紧身封闭、全钢构架、全悬吊结构Π型锅炉，型号为：HG-1900/25.4-YM3。
30只低NOX轴向旋流燃烧器（LNASB）采用前后墙布置、对冲燃烧，6台HP1063中速磨煤机配正压直吹制粉系统。
脱水皮带机石膏脱水困难问题分析及对策
石膏脱水困难问题分析----生产管理部（设备）一、原因分析：近期一期石膏脱水困难问题突出，结合常规影响因素及可监测数据对可能原因进行分析如下：1、入口烟尘飞灰浓度及氧化风量：当烟气中飞灰含量过高时，将会对石灰石的溶解性产生负面影响。
经电除尘处理后的烟气中的飞灰，其颗粒度很小，进入浆液系统后，覆盖在石灰石颗粒的表面，对石灰石的溶解产生屏蔽作用，会使石膏浆液中含有过多细小的石灰石颗粒，对石膏结晶造成不利影响，导致石膏的脱水性能下降。
氧化空气量不足会导致石膏的氧化过程反应不完全，使浆液中存在过多的CaSO3.2H20，从而影响石膏的品质并导致石膏脱水性能下降。
由于一期脱硫塔入口原烟气无飞灰含量参数，监视系统仅包含出口净烟气含量且无氧化风量参数，因此无法列入参考原因；2、浆液性能：结合近期1号塔浆液取样分析结果分析，PH数值基本满足要求，浆液密度值略高、浆液含固量超标较明显、氯离子含量较高。
浆液密度过大，则说明浆液中CaSO4 含量较高，较高的CaSO4 会阻碍CaCO3 的溶解，抑制SO2 的吸收，CaCO3 随石膏浆液进入真空脱水系统同样影响石膏的脱水效果。
浆液密度一般控制在1100±20 kg/m3范围内，而实际运行中塔浆液密度在1200 kg/m3左右；常规浆液含固量对照表如下：可对应看出1号塔浆液密度对应含固量较高，影响石膏结晶，进而影响脱水效果。
当浆液中存在大量的Cl－时，Cl－会被晶体包裹，并于浆液中存在的一定量的Ca2+结合生成稳定的CaCl2 ，将一定量的水留在晶体内，同时浆液中一定量的CaCl2 会留在石膏晶体之间，堵塞晶体之间游离水的通道，造成石膏含水率升高。
3、脱水皮带机及真空泵：经查询运行监控参数，一期脱水皮带机真空泵出力降低明显，现真空泵可抽吸形成真空70多KPa，较前期可建立真空60多KPa，出力降低较多，由于系统无法调取前期运行参数曲线，因此无法具体标注。
另现场脱水皮带机裙边撕裂情况较严重、滤布接头存在开边、滤布脏污等情况，均影响皮带机真空建立，降低吸水效果，进而降低石膏脱水效果。
石膏脱水困难原因分析
脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案我厂脱硫采用石灰石-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口硫≦7400mg/m3，出口硫≦200 mg/m3。
石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与石灰石中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成石灰石石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括石灰石，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至灰厂掩埋处理，从而除去烟气中97％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案
电厂脱硫石膏脱水困难的原因及解决方案我厂脱硫采用电石渣-石膏湿法脱硫技术，一炉一塔，不设增压风机、GGH。
设计入口SO2≦8000mg/m3，出口SO2≦35mg/m3。
电石渣浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，通过物理、化学反映使烟气中的SO2与电石渣中钙离子发生反应，生成半水亚硫酸钙，再被鼓入浆液中的空气强制氧化生成二水硫酸钙，形成电石渣石膏浆液，由排浆泵将吸收塔内的浆液抽出，送往一级水力旋流器进行粒径╱密度分离，含固量5％左右的溢流，主要包括电石渣，灰尘等细小杂质颗粒重新返回吸收塔，含固量40％左右的底流，主要为石膏晶体送往二级真空皮带脱水机机进行脱水，形成含水量小于10％、石膏纯度90％以上的石膏饼，运送至厂外综合利用处理，从而除去烟气中98％以上的SO2污染物。
1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干：2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如电石渣和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的电石渣浆液量。
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法课件
2.3 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤
• 现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器， 吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物 质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。吸 收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要
将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影 响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液 “中毒”后，需要
1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液 “中毒”
• 原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了 SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率， 同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等 离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂 的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过 200mg/m3，如果超过200 mg/m3以上就容易出现这种现 象。如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样 沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总 量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量 太大了（如图片2）。
的燃煤硫分。视情况可利用地坑泵加入以前脱水效果好时 的石膏，加入量大概在10-15吨左右，密度可以提高到 1150-1200kg/m3左右。6-8小时后重新脱水，效果得到改 善，状况得到纠正。
• 此种方法我们经过多次试验，近一年来出现过几次石膏脱 水困难的问题，都在极短的时间内解决了。想想其中的原 理：也就是不管什么原因将塔内的平衡破坏了，重新补充 一次晶种恢复原来的环境，建立起塔内的平衡，问题也就 解决了。具体的化学原理分析就不再叙述了。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，xx硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析与解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个溶解过程中，离解重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的出大量的H+，高PH的控制有助于SO2OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度的吸收，不利于过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
论脱水系统脱水效果差原因分析及处理方案
论脱水系统脱水效果差原因分析及处理方案脱硫脱水系统担当着5台机组的运行要求，是降低汲取塔浆液密度和对汲取塔浆液进展置换的唯一、且不行取代的重要系统；脱水系统运行正常与否、脱水效果好与坏，直接牵动着整个脱硫FGD系统的运行状况。
我厂脱硫脱水系统的脱水效果时常有较差现象，脱水机在运行时无法脱干石膏浆液，导致常常消失脱水机流浠现象，石膏库中石膏稀稠，给后续的石膏外运工作也带来了困难；有时候甚至启动两套脱水系统才能满意5台机组的运行要求，即造成了厂用电的上升，又让脱水系统再无备用系统，给脱水机的正常维护和检修工作带了困难。
针对我厂脱水系统现存故障和以往消失的故障进展阐述和论证，主要目的是，确保脱硫脱水系统能够到达低能耗、高效率的运行状态；并对脱水系统的正常维护及检修工作供应有效的方案，以及往后发生故障时能高效率的消退故障，让系统尽快投入运行。
一、引言我厂是5×330MW火力发电机组，NO.1~NO.5机组的烟气脱硫采纳石灰石-石膏湿法（FGD）脱硫工艺；我厂设计两套真空皮带脱水机以满意脱硫工艺。
湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在汲取塔内与烟气逆向接触，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状存在浆液中，经氧化风机将O2鼓入汲取塔内，强行氧化为二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。
石膏排出泵将汲取塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进展颗粒分级，稀的溢流返回汲取塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往真空皮带机进展石膏脱水。
脱水后的石膏含水率要求不超10%。
若石膏水分过高，不仅影响对石膏的储存、运输，严峻时，会影响脱水系统的正常运行，进而造成汲取塔浆液密度持续高升、汲取塔浆液品质差；塔内浆液品质差又会导致脱硫效率差和脱水效果差的恶性循环大事的发生。
1、脱水效果差之缘由一:石膏浆液品质差此处，说到石膏浆液品质差，主要是指浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不简单从滤布孔隙分别出来,脱水效果差。
关于脱水石膏无法脱干处理工艺分析
四、处理要点：
1、每班接班后对吸收塔浆液取样、倒入量筒内观察浆液分层沉淀现象。 2、在保证出口二氧化硫数据在10mg/Nm3---25mg/Nm3期间、将吸收塔PH至维持在5.0--5.8之 间运行。 3、观察吸收塔浆液样沉淀分层效果、及时投运氧化风机运行台数（罗茨风机）或增加风机 入口导叶开度（高速离心风机）。 4、根据锅炉负荷及脱硫入口粉尘（含量＜30mg/Nm3）调整电除尘电流极限。
5、将吸收塔浆液密度控制住在1080kg/m3--1150kg/m3之间运行。
6、观察吸收塔浆液样表层含油量过大、加强对吸收塔浆液置换并增加废水排放量。
7、定期检查石膏排出泵入口阀门开关状态及入口滤网堵塞状况。 8、检查旋流子投运数量、通过投减旋流子运行数量观察压力变化情况，若压力无变化联系 检修更换沉沙嘴。 9、加强对石膏旋流站旋流子运行监视、发现堵塞及时联系检修清理疏通。 10、检查滤布冲洗水喷嘴堵塞及冲洗水压力情况、及时联系检修处理，根据滤布使用寿命年 限进行更换。 11、联系检修定期对脱水皮带机皮带滤布托辊轴承补油脂、发现损坏轴承及托辊及时更换。
关于#2脱水石膏无法脱干处理工艺分析
一、脱水石膏无法脱干的危害：石膏含水量大落入石膏库后成稀泥状、给石膏拉运带来不 便，拉运车辆沿途抛洒污染环境；石膏无法脱干原因吸收塔浆液内亚硫酸钙超标、抑制碳酸
钙的溶解、脱硫效率降低。 二、事故特征：
1、脱水机脱水时石膏下料口不结块、不滑落,成稀泥状,甚至出现下部粘稠、上部成流水状. 2、脱水皮带机负压值显示较小、波动严重。 3、石膏排出泵运行电流小、石膏旋流站压力低，石膏旋流站分离效果差。 4、吸收塔浆液取样后浆液无法分层沉淀。 5、吸收塔PH值持续较高、出口数据波动大。 6、氧化风机运行电流低。 7、脱水皮带机滤布、皮带跑偏信号频发。
脱硫石膏脱水困难原因分析和解决处理方案总结
脱硫石膏脱水困难原因分析和解决处理方案总结大同分公司脱硫石膏脱水困难的原因分析及解决方案1石膏脱水困难的现象极其原因分析1.1现象1）滤布成型的石膏饼中出现分层现象，上层较湿，下层较干，或上层干下层湿；2）石膏饼表面有一层湿黏，发亮的物质；3）石膏病断层有气泡破裂后留下的小孔。
4）下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
1.2原因分析影响石膏脱水的因素比较多，归纳起来，不外乎吸收塔物理化学反应过程的参数控制和脱水设备的运行状况。
1.2.1 参数控制参数控制因素对于吸收塔，除了粉尘，上游烟气因素已不可控，因而在运行过程中，主要要控制吸收塔本身的浆液PH值、浆液密度。
吸收塔液位，粉尘含量和氧化风量，这些参数，影响石膏的结晶和水分的脱出，因为在石膏的生成过程中，如果参数控制不好，往往会生成层状、针状晶体，进一步向片状、簇状或花瓣形发展，其粘性大难以脱水，如亚硫酸钙晶体。
而石膏晶体应是短柱状，比前者颗粒大，易脱水。
另外，颗粒较小的物质如石灰石和粉尘等杂质，游离于石膏晶体之间，堵塞水分脱出通道，是水分难以脱出。
1.2.1.1浆液PH值。
浆液PH是控制脱硫反应过程的一个重要参数。
控制PH值就是控制过程的一个重要参数。
控制P H值就是控制进入吸收塔的石灰石浆液量。
因为SO2溶解过程中，离解出大量的H+，高PH的控制有助于SO2的溶解，而石灰石的溶解过程中，离解出大量的OH-，低PH值的控制有助于石灰石的溶解，所以PH值得过高过低都不利于石膏的形成，必须确定一个合理的PH值，否则过高的PH值使大量的石灰石混入石膏，无论是石灰石还是亚硫酸盐，由于其粒径比硫酸钙晶体小，不但降低石膏纯度，而且造成石膏脱水困难。
1.2.1.2浆液密度。
石膏的浆液密度反映了吸收塔中浆液的饱和情况，密度过低，则表明吸收塔石膏含量低，碳酸钙含量相对较大，此时如果将石膏浆液排除吸收塔，将导致石膏中的碳酸钙增加，浪费石灰石，由于其粒径小，既降低石膏品质又使石膏脱水困难；密度过高，则表明石膏浆中石膏和碳酸钙都过量，过量的硫酸钙抑制SO2的吸收，不利于碳酸钙溶解，此时若排除石膏，由于碳酸钙粒径小，造成石膏脱水困难。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案脱硫石膏是从燃煤发电厂烟气中的脱硫废水中提取出的一种固体废弃物。
由于脱硫石膏中含有大量的水分，为了减少废物的体积和转运成本，通常需要对脱硫石膏进行脱水处理。
然而，在脱水过程中常常会遇到一些困难，本文将对这些困难进行分析，并提出相应的解决方案。
1.石膏颗粒细小：脱硫石膏是通过将石膏浆液进行喷雾或喷淋造粒制成的颗粒状物料，这些颗粒的直径通常在几毫米到几十毫米之间。
由于颗粒细小，颗粒之间的接触面积大，导致水分难以从颗粒表面迅速挥发出去。
2.石膏含水率高：脱硫石膏的含水率通常在60%到80%之间，高含水率会导致脱水过程中所需的能量和时间增加。
3.石膏颗粒松散：脱硫石膏颗粒松散，比重小，容易形成块状，使得水分无法从颗粒内部透出。
针对以上问题，可以采取以下解决方案：1.按照颗粒大小分类处理：颗粒大小对脱水效果有很大影响。
可以将颗粒按照大小进行分类处理，将大颗粒和小颗粒分开处理。
大颗粒可以采用机械挤压等方式进行脱水，小颗粒可以使用薄膜蒸发、离心等方法进行脱水。
2.提高石膏含水率：通过蒸发等方式，将脱硫石膏的含水率提高到更高的水平，可以进一步减少脱水过程中所需的能量和时间。
3.改善石膏颗粒结构：可以通过添加细粉煤灰等物料，改善脱硫石膏颗粒的结构，使其变得更加致密，减少颗粒间的接触面积，从而提高脱水效果。
4.优化脱水工艺参数：根据脱硫石膏的性质和特点，优化脱水工艺参数，如温度、压力、滤饼厚度等，以提高脱水效果。
总之，脱硫石膏脱水困难的原因主要是石膏颗粒细小、含水率高和颗粒松散等。
通过分类处理、提高石膏含水率、改善颗粒结构和优化脱水工艺参数等措施，可以有效地解决这些问题，提高脱硫石膏的脱水效果。
石灰石石膏脱硫工艺石膏脱水困难的原因分析以及解决方法
脱硫运行中石膏脱水困难的原因分析及解决办法1 原因分析脱硫运行中出现石膏含水量大，表现在脱机时石膏下料口不结块、不滑落，成稀泥状，甚至出现下部粘稠、上部成流水状。
这种脱水下的物质物理性质成粘性，分析原因一般有以下几种情况：1.1 入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”图片2：左侧为浆液含灰量大沉淀的取样照片，右侧为正常浆液取样沉淀后的照片原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中Ca2＋的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如Hg、Mg、Cd、Zn等离子会抑制Ca2＋与HSO3－的反应，“封闭”了吸收剂的活性。
一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300 mg/m3以上就容易出现这种现象。
如果烟尘含量测量仪表不准，最直接的方法可以取样沉淀，如果沉淀的固体物质中上部的黑色灰状物质超过总量的1/3（正常的应在1/4以下），就说明入口的烟尘含量太大了（如图片2）。
现在由于电除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质（如图片3），在这种状况下再坚持运行可想而知。
吸收塔浆液极易“中毒”。
一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。
吸收塔浆液“中毒”后，需要半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。
图片3：含灰量大时，皮带脱水时的状况1.2 石灰石品质发生变化石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及成品的细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。
这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CaCO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。
另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策摘要：在湿法烟气脱硫系统中，常出现因石膏含水率高而导致石膏品质下降的问题。
文章针对石膏脱水困难的问题，从原料品质、浆液成分、运行设备等方面总结了出现该问题的原因，提出了相应的预防措施。
优选的解决方法是从源头上控制原料品质，并且从监控手段和运行调整上进行预防，以期解决石膏脱水困难的问题，进而提高石膏的品质。
关键词：湿法脱硫；脱水困难；原料品质；措施1、石膏的生成及脱水工艺烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成Ca CO3•1/2H2O，经过氧化反应生成Ca SO4•2H2O，含有Ca SO4•2H2O晶体的吸收塔浆液经由石膏排出泵打到石膏旋流站进行一级脱水，石膏旋流站的溢流浆液流入滤液水箱，底部的石膏浆液进入到真空皮带脱水机进行二次脱水。
2、含水率超标情况若石膏旋流站的不能使浆液脱水至40%-50%，多出的水分就要进入真空皮带脱水机，进而影响真空皮带机的脱水效果。
某电厂脱硫石膏化学成分抽样分析结果见表1。
根据对电厂石膏的抽样检测可以得出，Ca2+与SO42-具有同离子增长效应，与Cl具有负相关的线性关系，Ca SO3•1/2H2O与Ca CO3具有同步增减的趋势。
而石膏含水率与石膏中残留的碳酸钙的增减起伏大致相同，初步推测石膏中CaSO3•1/2H2O及残留的碳酸钙的含量可以表征石膏中的含水率。
3、石膏脱水效果的影响因素3.1脱硫反应条件3.1.1浆液p H浆液p H对石膏品质具有重要影响，在实际脱硫生产运行中，浆液p H理论上应控制在5.0-5.8左右，浆液p H偏高有利于SO2的吸收，不利于Ca CO3的溶解，p H偏高将导致过量的残余石灰石进入到石膏中。
p H偏低将生成大量的亚硫酸盐。
在监测期间脱硫塔浆液的p H平均值为6.6，超出理论标准值，残余的的石灰石进入到石膏中，从而影响石膏的脱水效果。
因此，为了确保后期石膏的品质，应建议适当的降低石灰石的供浆量，将浆液的p H稳定在标准范围内。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案控制吸收塔液位是影响石膏脱水的重要因素之一。
如果液位过高，会导致石膏颗粒沉积不均匀，形成分层现象，导致石膏脱水困难；如果液位过低，会使石膏颗粒浓度过高，导致石膏结晶不良，同样会影响石膏的脱水效果。
1.2.1.4粉尘含量和氧化风量粉尘含量和氧化风量也会影响石膏的脱水效果。
过高的粉尘含量会使石膏颗粒表面附着粉尘，影响石膏的结晶和脱水效果；而过高的氧化风量则会使石膏颗粒表面氧化，同样会影响石膏的脱水效果。
1.2.2脱水设备的运行状况脱水设备的运行状况也是影响石膏脱水的重要因素。
如果脱水设备的过滤布老化或者损坏，就会使石膏饼中的水分难以脱出；如果脱水设备的排水口堵塞或者不畅，也会影响石膏的脱水效果。
2解决方案2.1参数控制方案针对影响石膏脱水的因素，可以采取以下措施：控制吸收塔浆液的PH值和密度，保持合适的液位，控制粉尘含量和氧化风量。
具体来说，可以通过调整石灰石浆液的进料量和加入一定量的石膏晶种，控制浆液的PH值和密度；采用合适的液位控制方法，保持吸收塔内的浆液浓度均匀；加强粉尘和氧化风的管控，减少对石膏脱水的影响。
2.2脱水设备改进方案针对脱水设备的问题，可以采取以下措施：定期更换过滤布，保持设备的正常运转；加强设备的维护和保养，确保排水口畅通。
同时，可以考虑引进新型的脱水设备，提高石膏脱水的效率和质量。
总之，针对石膏脱水困难的问题，需要从吸收塔参数控制和脱水设备改进两个方面入手，综合采取措施，提高石膏的脱水效率和质量。
吸收塔中的石灰石CaCO3含量也会影响脱硫效果。
石灰石的含量越高，可以提供更多的Ca2＋，有利于SO2与脱硫剂的反应，但同时也会增加石膏的产量和含量。
如果石灰石含量过低，则会影响SO2的吸收和氧化。
因此，需要控制石灰石的投加量，使其达到最佳的脱硫效果。
同时，石灰石的粒度也会影响脱硫效果，粒度过大会降低石灰石的反应速率，粒度过小则会影响石灰石的循环反应和石膏的脱水效果。
脱硫石膏脱水效果差的处理及运行控制
脱硫石膏脱水效果差的处理及运行控制摘要：本文针对石灰石-石膏湿法脱硫系统中,影响石膏脱水效果的原因进行了分析,同时提出了处理建议和运行控制方法关键词：脱硫石膏浆液脱水效果氧化脱水机1.基本概况1.1脱硫系统概况华能巢湖电厂一期建设2×600MW超临界燃煤机组；#1机组于2008年10月正式投产，#2机组于2008年11月正式投产。
机组每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100％BMCR工况时的烟气量，脱硫效率按不小于90％设计,烟气脱硫系统采用北京博奇电力科技有限公司的湿法脱硫技术。
燃煤发电机组的锅炉形成对应布置（一炉一塔）。
在机组锅炉BMCR工况下进行全烟气脱硫，脱硫工艺采用石灰石—石膏湿法，脱硫系统的设备配置按照收到基硫0.7％设计。
FGD装置设计时应考虑脱硫量留有不小于25％的裕度，当煤质含硫量增加25％时，脱硫效率不低于90％。
1.2脱水系统概况来自两个吸收塔的石膏分别由2条管路由石膏排出泵送至石膏旋流器浓缩后自流到石膏脱水机脱水，脱水后石膏含水量小于10％（wt）；第一级石膏脱水系统由7套石膏旋流站组成，浆液浓缩到浓度大约55％的底流浆液自流到脱水机，上溢浆液可以进入废水箱由废水泵送至废水处理系统。
第二级石膏脱水系统（滤布脱水，圆盘脱水）由3套石膏脱水机组成。
2.脱硫石膏脱水效果差原因分析石灰石-石膏湿法脱硫系统中,石膏脱水效果差是运行中的常见问题,体现为脱硫石膏水分含量超过设计值,甚至是稀石膏状态,造成石膏品质差、石膏仓堵塞、环境污染、石膏装卸及运输困难等系列问题,如处理不当,必将造成吸收塔密度上升,带来脱硫效率低、系统堵塞、运行困难等系列问题。
2.1石膏结晶体粒径的影响石膏晶体的结晶状况直接对石膏浆液性质造成影响。
有研究[1]表明石膏结晶体粒径是影响脱水的主要因素，当石膏晶体粒径越小，则石膏浆液密度越大，脱水性能越差。
2.2石膏浆液性质的影响2.2.1石膏浆液密度石膏浆液密度的大小会直接影响到水力旋流器的工作效果，密度过小则浆液含固率低，不利于水分的分离。
湿法脱硫电厂石膏脱水异常的原因分析和预控措施
湿法脱硫电厂石膏脱水异常的原因分析和预控措施摘要：本文介绍了某热电有限公司采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺的情况，分析了脱硫浆液品质恶化和脱水困难的原因，并提出了解决方案。
针对石灰石品质异常变化、入口含尘量偏高、石膏旋流器出现问题、氧化风机出力不足、真空皮带机系统工作异常、燃煤含硫量持续偏高等问题，提出了相应的措施和建议。
这些措施和建议对保障脱硫系统的环保安全、可靠和经济运行具有一定的参考价值。
关键词：脱硫塔；湿法烟气脱硫；石膏；脱水异常1 概述某热电厂为2×330MW亚临界燃煤供热机组采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫装置每台机组按照单塔双循环布置。
在按照单塔双循环技术超净改造后，吸收塔有4台浆液循环泵，AFT塔有2台浆液循环泵，吸收塔和AFT塔均采用双台氧化风机（一运一备）对吸收塔内浆液进行氧化加速反应过程,达到高效脱硫效果，保证燃煤机组净烟气出口二氧化硫浓度达标排放。
现场共设置两套石膏脱水系统，一运一备，保障脱硫石膏浆液的石膏正常脱水运行。
2.脱硫装置主要参数2.1脱硫系统简介该公司烟气脱硫（FGD）工程，采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
本系统包括两套脱硫装置，与锅炉形成一炉一塔方式布置。
每台 FGD 的烟气处理能力为相应锅炉BMCR工况时的100%烟气量，原脱硫效率按≥95%设计。
2016 年#1、#2 机组深度减排脱硫提效改造工程（2×330MW 机组），采用在原石灰石—石膏湿法脱硫基础上按照单塔双循环技术进行改造，FGD入口SO2浓度为3800mg/Nm3，脱硫效率＞99.2%，SO2排放浓度全负荷全时段不高于35mg/Nm3，脱硫装置钙硫比≤1.03，每套烟气脱硫装置的出力在锅炉BMCR工况的基础上设计，与锅炉全程运行相适应。
脱硫塔前布置有布袋除尘系统。
2.2 石膏品质参数设计设计工况下，石膏品质应达到如下指标：自由水分＜10%；CaSO4·2H2O含量＞90%；CaCO3＜3%；CaSO3含量＜1%；溶解于石膏中的Cl-含量＜0.01%；（CaSO4·2H2O、CaCO3、CaSO3、Cl-含量均指干基值）。
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
4. 废水系统要正常投用， 保持整个系统中的杂质及石膏中的杂质不超 标。 5. 降低煤种的含硫量，最好将煤种的硫份控制在设计的 1.2%以下， 保证 CaSO3•1/2H2O 能够充分氧化生成石膏以及石膏晶体能够正常 结晶。 6. 加强脱硫设备的维护管理，保证 PH 计及密度计的准确性，保证真 空皮带机运行正常， 运行人员根据运行工况将各项参数控制在最佳 范围内，提高吸收塔浆液的质量，使石膏的生成及结晶能够顺利进 行。 7. 加强脱硫化学监测和分析表单的管理， 使监测数据与运行操作和调 整紧密相连，使监测数据真正起到监测、监督、指导运行的作用。 2012 年 7 月 3 日 辅网二值：金元刚
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
1. 对照石膏含水率高的主要因素并结合脱硫系统的实际情况，对从 石灰石至石膏整个生产流程进行控制，找出生产流程中存在的各 种问题，尤其发现石膏中杂质及 CaCO3 含量偏高、石膏浆液的含 固量偏低、 真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水的因素时， 有针对性地采取下列措施。 1) 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度。一是提高静电除尘 器各电场的参数，降低电除尘出口的烟尘含量；二是提高石灰石 的品质， 使石灰石 CaCO3 含量大于 90%， 从而减少吸收塔中杂质， 保证石膏晶体的结晶能正常进行， 使晶体颗粒的形状趋于规则化； 三是减少脱硫用水中氯离子等杂质的含量， 确保脱硫用水的品质。 2) 对石膏浆液进行抛弃和置换，使石膏脱水时滤饼表面的深褐色物 质覆盖面显著减少，石膏含水量明显降低。 3) 对废水进行改造，实现废水的正常排放和持续排放。使系统中的 杂质大幅度减少，吸收塔中浆液的品质得到了提高。 2. 对脱硫系统表计进行校正。由于表计的准确性时刻影响着整个脱 硫系统的正常运行，影响石膏的脱水效果，因此对偏差较大的表 计进行校正和更换有利于脱硫系统的正常运行。 1) 对 PH 计进行校正，将偏差范围控制在 0.2 内，使 PH 计能及时准 确地反映吸收塔内的真实 PH 值。PH 计及密度计准确性提高后， PH 值大幅波动的情况减少了， 运行人员将参数调整在 5.0～5.6 的 最佳范围内，不但石膏中 CaCO3 及 CaSO3•1/2H2O 的含量大幅减 少，石膏的含水率大幅降低，而且也提高了石膏品质和石灰石的
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
石膏脱水效果差的原因分析
� 石膏脱水系统工艺流程 烟气中的 SO2 和石灰石浆液中的 CaCO3 在吸收塔内反应生成 CaSO3•1/2H2O， 再经氧化生成 CaSO4•2H2O， 饱和状态下的 CaSO4 •2H2O 经结晶反应后形成石膏晶体， 然后含有石膏晶体的浆液被打 到石膏旋流器进行一级脱水， 通过石膏旋流器旋流的底流浆液进入 真空皮带脱水机进行二级脱水，脱水后的石膏进行销售或外运， 按 照设计要求石膏含水率应控制在 10%以内。 � 影响石膏含水率的主要因素 1. 石膏浆液中杂质过多。 石膏浆液中的杂质主要指烟气中的飞灰以及 石灰石和脱硫用水中带来的杂质等， 这些杂质干扰了吸收塔内化学 反应的正常进行，影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成； 另 一方面杂质夹在石膏晶体之间， 堵塞了游离水在石膏晶体之间的通 道，使石膏脱水变得困难。 2. 石膏浆液中 CaCO3 或 CaSO3•1/2H2O 过多。这主要是吸收塔内 pH 值控制不好以及氧化不充分所致。若 PH 值过高，则吸收塔浆液中 的 CaCO3 就会增加，一方面导致石膏浆液的品质恶化，促使脱水 困难； 另一方面降低吸收剂利用率， 增加脱硫成本。 若 PH 值过低， 则吸收塔浆液中的 CaSO3•1/2H2O 就会增多，如果生成的 CaSO3• 1/2H2O 得不到充分的氧化，会导致吸收塔浆液中 CaSO4•2H2O 的 生成率降低，石膏的结晶速率减缓，增加石膏脱水的难度。 3. 废水系统不能正常投用，系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出的
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
利用率。 2) 对吸收塔的密度计进行校正，加大通过石膏浆液密度计的流量， 提高密度计前后的压差，使在线密度计误差明显减小。通过取样 分析，将含固量和密度对应起来，再根据浆液密度很好地将吸收 塔浆液的含固量控制在 20%左右。 3. 提高石膏旋流器底流的含固量。石膏旋流器底流的含固量高低对 脱水来说至关重要，因此提高石膏旋流器底流的含固量也是一个 重点，从两个方面着手进行了整改。 1) 提高石膏旋流器进口的压力，根据理论研究，旋流器进口的压力 越高分离效果越好，但压力过高对旋流器的磨损加重，减少了石 膏旋流器的使用寿命， 所以增加石膏旋流器的压力需要综合考虑。 2) 对石膏旋流器的沉砂嘴尺寸进行了调整，将原来大的直径根据实 际情况适当减小，提高了旋流器的分离效果。控制石膏旋流器的 底流含固量达到 50%左右。 4. 对真空皮带机进行检查。皮带机的运行工况直接影响着石膏脱水 效果，皮带机跑偏及滤布跑偏都会造成石膏含水量增大。 1) 检查皮带机下方的真空吸管有无脱落和变形，及时纠正和更换， 使真空皮带机的真空度达到正常水平。 2) 调整脱水皮带机的频率，保证石膏滤饼在可控范围内，且通过运 行调整找到最好脱水效果时的滤饼厚度。 3) 调整滤布冲洗水流量，检查滤布冲洗水喷嘴有无堵塞，确保滤布 冲洗正常，防止滤布孔径结垢堵塞。
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石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
废水取自废水旋流器的溢流，主要为飞灰、石灰石和脱硫用水中带 来的杂质以及未溶的石灰石等。由于这些杂质大多数质量相对较 轻，当石膏浆液流到皮带机滤布上时，较轻的杂质漂浮在浆液的上 部，并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大，因此石膏滤饼表面常被一层 呈深褐色物质覆盖，这层物质手感很黏，且很快会析出水分。如果 废水系统不能正常投用，系统中杂质就会累积，导致石膏脱水越来 越困难。 4. 煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置（FGD）进口烟气中含硫量超标。 如果进口烟气中 SO2 的含量严重超标，会带来两方面负面影响： 一 方面导致 CaSO3•1/2H2O 氧化不充分；另一方面也导致石膏晶体结 晶的时间过短，不能生成大颗粒的石膏晶体，从而脱水因难。 5. 石膏浆液的含固量达不到要求。石膏浆液的含固量达不到要求， 则 直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低， 而如果石膏 旋流器底流含固量达不到要求，则直接影响脱水效果。 6. 真空皮带机真空度达不到要求。 具体原因有真空皮带机处管道漏真 空、气液分离罐到真空泵的管道破损或滤布孔径结垢、堵塞、过小 等。如果真空泵及皮带机的管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管 道破损，那么真空泵的抽吸能力就会减弱，不能将皮带机上石膏滤 饼中的游离水吸出，导致石膏含水率超标。 7. 石膏浆液过饱和度控制不好， 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状 石膏晶体。 � 石膏含水率高的解决过程
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石膏脱水果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
4) 检查真空罐及其管路有无漏点，真空泵的出力是否正常。脱水系 统正常投运的情况下，真空泵的真空度及电流是脱水效果好坏的 一个重要特性，经过长时间的运行经验可以通过真空泵的真空度 和电流大致判断出石膏的含水率。 5. 控制石膏的结晶时间。石膏结晶需要一定的时间，如果时间过短， 则生成的石膏颗粒过小，不易脱水，如果结晶时间过长，则生成 针状或者层状的晶体，如果进一步向片状、簇状或花瓣形发展， 其黏性大难以脱水，所以控制石膏的结晶时间非常关键。 1) 提高吸收塔内的液位，让吸收塔浆液达到脱水系统的时间延长， 增加石膏的结晶时间和空间。 2) 提高吸收塔内浆液的密度，鼓如足够量的 O2，增加 CaSO4•2H2O 的含量，促进石膏的结晶过程。 3) 吸收塔浆液恶化严重时，采用抛弃手段，对吸收塔内的浆液进行 彻底更换， 重新补入新鲜的石灰石浆液对烟气中的 SO2 进行吸收。 � 结论 石膏含水率的影响因素较多，各种因素之间又相互影响，要控制 起来非常困难， 但要把石膏脱水率长期控制在 10%以下， 就必须坚持 做到以下几点。 1. 尽量减少杂质对石膏结晶及脱水的影响。 2. 保证电除尘正常投用，提高电场的参数，控制烟气中的含尘量 在 150 mg/m3 以下。 3. 提高石灰石的品质，保证石灰石中 CaCO3 的含量要大于 90%。