哈工大研究生板材成型性能实验报告
钢板及型材力学性能检验报告
钢板及型材力学性能检验报告一、引言钢板及型材作为建筑和制造业中最常用的材料之一，其力学性能对于确保结构的稳定性和安全性具有重要意义。
本报告旨在对钢板及型材进行力学性能检验，通过测试钢板及型材的强度、刚度、韧性等指标，评估其工程应用的可行性。
二、实验方法1. 压缩强度试验：将一块边长为10cm的钢板或一根长度为40cm的型材放置在压力试验机上，并施加逐渐增大的压强，记录最大抗压强度。
2. 弯曲试验：将一根长度为60cm的型材放置在弯曲试验机上，施加逐渐增大的弯曲力矩，记录最大抗弯强度。
3. 剪切试验：将一块长度为20cm、宽度为10cm的钢板放置在剪切试验机上，施加逐渐增大的剪切力，记录最大抗剪强度。
4.硬度试验：使用洛氏硬度计对钢板及型材进行硬度测试，记录其硬度值。
三、实验结果经过多次试验和测量，得到以下实验结果：1.钢板的压缩强度为XXMPa，弯曲强度为XXMPa，剪切强度为XXMPa，硬度为XXHRC。
2.型材的压缩强度为XXMPa，弯曲强度为XXMPa，剪切强度为XXMPa，硬度为XXHRC。
四、结果分析根据实验结果可以看出，钢板及型材具有较高的强度和硬度，能够满足大多数工程应用的需求。
同时，在弹性模量较高的情况下，钢板及型材具有较好的刚度和韧性，能够有效抵抗外部载荷的作用，具有良好的抗变形能力。
此外，钢板及型材的硬度也表明其具有较好的耐磨性，能够适应恶劣的运输和使用环境。
五、结论通过对钢板及型材的力学性能检验，得出以下结论：1.钢板及型材具有较高的抗压、抗弯、抗剪强度，能够满足大多数工程项目的需求。
2.钢板及型材具有较好的刚度和韧性，能够有效抵抗外部载荷，并具有较好的抗变形能力。
3.钢板及型材的硬度表明其具有较好的耐磨性，适用于各种恶劣环境下的使用。
六、建议根据上述实验结果和分析，可以对钢板及型材的应用提出以下建议：1.在工程设计和施工中，可以选用钢板及型材作为结构件，以保证结构的稳定性和可靠性。
哈工大研究生塑性体积成形大作业1
复杂构件精密锻造技术的新进展学院：材料科学与工程学院姓名：孙巍学号：14S109063摘要：本文综述了精密锻造成形技术的研究与应用现状，介绍了冷精锻、热精锻、温精锻、复合精锻工艺、等温锻造成型、复动锻造及分流锻造的应用现状和发展方向；并简单介绍了粉末锻造；最后对精密锻造成形技术发展方向进行了展望。
关键词：复杂构件；精密铸造；进展材料、能源和信息是当代科学技术的三大支柱，材料成形与加工是现代材料科学的组成要素之一。
近年来, 随着机械工业，尤其是汽车工业的飞速发展，与国际竞争的日趋激化，零部件及其设计与生产过程的高精度、高性能、高效率、低成本、低能耗, 已成为提高产品竞争力的主要途径。
常规切削加工技术和普通锻造成形制坯工艺已难以满足发展要求，因此以生产尽量接近最终形状的产品，甚至是以完全提供成品零件为目标应是塑性加工技术变革的必然趋势和发展方向[1]。
精密锻造成形技术作为先进制造技术的主要组成部分，伴随着汽车、摩托车、兵器、航空、航天、电子以及通用机械等支柱产业的需求与发展而得到了迅速的发展，并已成为提高产品性能与质量,提高市场竞争力的关键技术与重要途径。
因为精密锻造成形不但可以节材、节能，缩短产品制造周期，降低生产成本，而且可以使金属流线沿零件轮廓合理分布，获得更好的材料组织结构与性能，从而可以减轻制件的质量，提高产品的安全性、可靠性和使用寿命[2]。
精密锻造成形技术，亦称近形或近净成形技术，是指零件成形后仅需要少量加工或不再加工就可以用作机械构件的成形技术，即制造接近零件形状和尺寸要求的毛坯。
它是在普通锻造成形工艺的基础上逐渐完善和发展起来的一项先进制造技术，集合了新材料、新能源、信息技术、计算机技术等多学科高新技术于一体的应用技术，具有高效率、节能、节材、高精度、轻量化、低成本等优点。
在20世纪70年代到90年代期间，精密锻造成形技术取得了飞速发展，并逐渐在发展中形成了由锻压设备、成形工艺、锻造模具、成形过程的数值模拟和工艺优化等构成的锻造成形体系。
板材工艺调研报告总结范文
一、前言随着我国经济的快速发展，板材行业在我国建筑、家具、装饰等领域得到了广泛的应用。
为了深入了解板材工艺的现状、发展趋势及存在的问题，我们特此进行了本次板材工艺调研。
现将调研结果总结如下：二、调研方法本次调研采用文献研究、实地考察、专家访谈等方法，对板材生产工艺、设备、原材料及市场等方面进行了全面了解。
三、调研结果1. 板材生产工艺（1）生产工艺：目前，我国板材生产工艺主要包括刨花板、中密度纤维板、胶合板等。
其中，刨花板和中密度纤维板因其生产工艺简单、成本低、性能优良等特点，在我国市场占有率较高。
（2）技术发展趋势：随着科技的进步，板材生产工艺不断优化，如采用自动化生产线、提高生产效率、降低能耗等。
2. 板材设备（1）设备类型：板材生产设备包括刨花机、压机、砂光机、锯切机等。
其中，刨花机和压机是核心设备。
（2）技术发展趋势：板材设备向高效、节能、环保方向发展，如采用变频调速、智能控制等技术。
3. 板材原材料（1）原材料类型：板材原材料主要包括木屑、刨花、纤维等。
（2）原材料发展趋势：随着环保意识的提高，木材资源逐渐紧张，板材原材料向可再生、可降解、环保型方向发展。
4. 市场分析（1）市场需求：我国板材市场需求旺盛，主要用于建筑、家具、装饰等领域。
（2）市场竞争：板材市场竞争激烈，企业需不断提高产品质量、降低成本、创新产品以满足市场需求。
四、存在问题1. 技术水平有待提高：部分企业生产工艺落后，设备老化，导致产品质量不稳定。
2. 原材料供应紧张：木材资源紧张，导致板材原材料价格波动较大。
3. 环保压力增大：板材生产过程中产生的废气、废水、固体废弃物等对环境造成污染。
五、建议1. 加大技术研发投入，提高板材生产工艺水平。
2. 优化原材料供应链，确保原材料供应稳定。
3. 加强环保意识，采用环保型生产工艺和设备，降低污染。
4. 企业间加强合作，共同提高行业竞争力。
六、结论本次板材工艺调研结果表明，我国板材行业在技术创新、设备升级、原材料供应等方面取得了一定成果。
板料成形CAE分析
板料成形CAE分析实验报告班级：学号：姓名：板料成形CAE分析一、实验目的和要求：通过本实验的教学，使学生基本掌握有限元技术在板料塑性成形领域的应用情况，拓宽学生的知识面，开阔视野，使学生对塑性成形过程的数值模拟技术有深刻的理解，预测板料弯曲成形的性能。
二、教学基本要求：学会使用Dynaform数值模拟软件进行板料弯曲成形过程的仿真模拟，对模拟结果具有一定的分析和处理能力。
三、实验内容提要：掌握前处理的关键参数设置，如零件定义、网格划分、模型检查、工具定义、坯料定义、工具定位和移动、工具动画、运行分析。
了解后处理模块对模拟结果的分析，如读入d3plot 文件、动画显示变形和生成动画文件、成形极限图分析、坯料厚度变化分析等。
四、实验步骤1、导入零件模型，保存文件打开下拉菜单File->Import，如图2所示，在F:\dynaform\BLANK_CAE目录下分别导入文件punch.igs,binder.igs,die.igs和blank.igs。
图1 导入文件窗口3、更改零件层名打开下拉菜单Parts－>Edit,对应不同的零件更改层名，改好层名后保存文件。
图2 修改层名窗口4、进行网格划分以blinder为例进行说明。
（1）、点击，只选择binder1（红色），点击OK退出。
图3（2）、选择Preprocess—>Element进入如图3界面。
选择，在surf mesh中将max size 改为5.图4 图5（3）、依次选select surfaces—>displayed surf-->0k-->apply，然后依次退出各个页面。
网格化后的零件如图6所示。
图6网格化后的零件4、检查工具。
仍然以binder为例。
（1）、点击preprocess—>model check，出现如图7界面。
图7（2）、点击，选择cursor pick part，点击工具的小格单元，出现如图8界面。
材料成型及控制工程专业综合实验报告
目录1 实验课题 (1)2 实验目标 (1)3 实验原理 (1)3.1 轧制实验原理 (1)3.1.1 轧制原理 (1)3.1.2 轧制力测定原理 (1)3.2 拉伸实验原理 (2)4 实验参数设定 (3)4.1 轧制实验参数的确定 (3)4.1.1 试样参数的设定 (3)4.1.2 轧制参数的设定 (3)4.2 拉伸实验参数的确定 (3)5 实验内容 (4)5.1 轧制实验 (4)5.1.1实验仪器及材料 (4)5.1.2实验步骤 (4)5.2 拉伸实验 (4)5.2.1 实验仪器及材料 (4)5.2.2实验步骤 (4)6 实验结果与分析 (5)6.1 轧制实验结果 (5)6.2 分析与讨论 (8)6.2.1 轧制实验 (8)6.2 拉伸实验结果 (10)7 实验小结 (15)综合实验1 实验课题变形程度对金属板材冷轧变形力和机械性能的影响。
2 实验目标通过改变压下量h ∆，即改变变形程度h ε（H h H h H h //)(∆=-=ε）实验参数分别进行冷轧和拉伸试验，以此来研究铝板在进行同步冷轧时轧制力随变形程度的变化规律，以及在不同压下量时钢板的机械性能（主要为屈服强度s σ和抗拉强度b σ）的影响。
3 实验原理3.1 轧制实验原理 3.1.1 轧制原理同步轧制是指上下两轧辊直径相等，转速相同，且均为主动辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其它任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件的机械性质均匀的轧制。
在轧制过程中，同步轧制变形区金属在前滑区，后滑区上下表面摩擦力都是指向中性面，中性面附近单位下力增强，使平均单位轧制增大。
同步轧制时单位轧制压力沿变形区长度方向的类似抛物线形状分布。
3.1.2 轧制力测定原理目前测量轧制力的方法有两种：应力测量法和传感器法。
而传感器测量法又有电容式、压礠式和电阻式三大类，本实验只用电阻式。
电阻应变式传感器是利用金属丝在外力的作用下发生机械变形时，其电阻值将发生变化这一金属的电阻应变效应，将被测量转换为电量的一种传感器。
哈工大材力实验报告
实验名称：材料力学性能测试实验目的：1. 熟悉材料力学性能测试的基本原理和方法。
2. 掌握拉伸试验、压缩试验、冲击试验等常用力学性能测试方法。
3. 了解材料的力学性能指标，如弹性模量、屈服强度、抗拉强度、冲击韧性等。
4. 培养实验操作技能和数据处理能力。
实验时间：2021年X月X日实验地点：哈尔滨工业大学材料力学实验室实验仪器：1. 拉伸试验机2. 压缩试验机3. 冲击试验机4. 显微镜5. 毫米尺6. 计算器实验材料：1. 钢材：Q2352. 铝合金：60613. 塑料：聚乙烯（PE）实验内容及步骤：一、拉伸试验1. 将材料制备成标准试样，长度约为50mm，直径约为10mm。
2. 将试样装夹在拉伸试验机上，调整试验机至所需拉伸速度。
3. 启动试验机，记录试样断裂时的载荷和位移。
4. 计算材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标。
二、压缩试验1. 将材料制备成标准试样，长度约为50mm，直径约为10mm。
2. 将试样装夹在压缩试验机上，调整试验机至所需压缩速度。
3. 启动试验机，记录试样断裂时的载荷和位移。
4. 计算材料的抗压强度、弹性模量等力学性能指标。
三、冲击试验1. 将材料制备成标准试样，长度约为50mm，直径约为10mm。
2. 将试样装夹在冲击试验机上，调整试验机至所需冲击速度。
3. 启动试验机，记录试样断裂时的冲击能量。
4. 计算材料的冲击韧性。
实验结果与分析：一、拉伸试验结果1. 钢材Q235：- 抗拉强度：σb = 480MPa- 屈服强度：σs = 380MPa- 延伸率：δ = 20%2. 铝合金6061：- 抗拉强度：σb = 280MPa- 屈服强度：σs = 250MPa- 延伸率：δ = 12%3. 塑料PE：- 抗拉强度：σb = 30MPa- 屈服强度：σs = 20MPa- 延伸率：δ = 8%分析：钢材具有较高的抗拉强度、屈服强度和延伸率，适用于承受较大载荷的结构件。
哈工大材料成型大作业
H a r b i n I n s t i t u t e o f T e c h n o l o g y
哈尔滨工业大学
材料成形工艺大作业
课程名称：材料成形工艺
院系：机电工程学院
班级：
设计者：
学号：
指导教师：
设计时间：
哈尔滨工业大学
材料成型大作业
题目四：
如图所示，锅炉汽包，生产数量5个，材料为16Mn钢，板材规格50×2200×6000钢板制造。
设计要求：确定焊缝布置，确定焊接方法及材料，确定接头形式；确定工艺路线。
图1
1.确定焊缝位置
由图1的要求可以得到要进行焊接的锅炉汽包的各项尺寸，中间圆柱体的高度取6000，那么周长为4712.39，根据板材的尺寸设计成圆柱体，并且由三块钢板焊接而成，钢板规格为50×1570.80×6000。
在圆柱体上分布着三条焊缝。
上、下封头处由两条环焊缝组成，焊缝位置如图2所示。
图2
2.确定焊接方法及材料
考虑到钢板的规格为50×2200×6000，其厚度为50，并且其体积较大，因此选择埋弧焊。
因为所焊接的材料16Mn钢为低合金结构钢，所以选用与焊件成分相同的焊丝和熔炼焊剂。
又考虑到板厚超过20，则应该使用双面焊进行焊接，由于所焊接的工件的直径大于250，则筒体选择埋弧焊进行焊接。
3.确定接头形式
易熔座与筒体的焊缝采用不开坡口的角焊缝。
由于锅炉为压力容器，且内部有可燃性物质，为保证质量，筒体上2条环形焊缝和3条纵焊缝均采用I型接头双面焊。
4.确定工艺路线。
哈工大材料力学实验报告
哈工大材料力学实验报告哈工大材料力学实验报告引言哈尔滨工业大学（以下简称哈工大）是中国著名的工科大学之一，其材料力学实验是该校材料科学与工程专业的重要课程之一。
本文将对哈工大材料力学实验进行报告，介绍实验的目的、方法、结果和分析。
实验目的材料力学实验旨在通过实际操作和数据分析，加深学生对材料力学理论的理解，并培养学生的实验操作技能和数据处理能力。
通过该实验，学生可以了解不同材料的力学性能，如强度、韧性、硬度等，并掌握常见的力学测试方法和设备。
实验方法本次实验选取了常见的金属材料和聚合物材料，分别进行了拉伸试验和冲击试验。
拉伸试验通过引伸计测量材料在受力过程中的变形，从而得到材料的应力-应变曲线。
冲击试验则通过冲击试验机测量材料在受冲击载荷下的断裂韧性。
实验过程中，我们严格按照实验操作规程进行操作，确保实验的准确性和可靠性。
实验结果与分析拉伸试验结果显示，金属材料在受力过程中呈现出明显的弹性阶段和塑性阶段。
弹性阶段中，材料的应力与应变成正比，符合胡克定律。
塑性阶段中，材料开始发生塑性变形，应力逐渐增大，而应变增大的速度逐渐减小。
最终，材料发生断裂。
通过绘制应力-应变曲线，我们可以得到材料的屈服强度、断裂强度等重要参数。
冲击试验结果显示，聚合物材料在受冲击载荷下表现出较好的韧性。
冲击试验机通过测量材料的断裂能量来评估材料的韧性。
结果显示，聚合物材料的断裂能量较大，说明其在受冲击载荷下能够吸收较多的能量，具有较好的抗冲击性能。
实验结论通过本次实验，我们对材料力学的基本概念和测试方法有了更深入的了解。
拉伸试验和冲击试验结果表明，金属材料具有较高的强度和硬度，而聚合物材料具有较好的韧性和抗冲击性能。
这些结果对于材料的选择和设计具有重要的参考价值。
进一步讨论除了本次实验所涉及的拉伸试验和冲击试验，材料力学还包括很多其他的测试方法和实验技术。
例如，硬度测试可以用来评估材料的硬度和耐磨性。
疲劳试验可以用来评估材料在循环载荷下的寿命和稳定性。
板材成形性实验(课程实验)-新
I. 基本知识概述一、成形极限图冲压成形性能：板料对冲压成形工艺的适应能力。
全面地讲，板料的冲压成形性能包括抗破裂性、贴模性和定形性，故影响因素很多，如材料性能、零件和冲模的几何形状与尺寸，变形条件（变形速度、压边力、摩擦和温度等）以及冲压设备性能和操作水平等。
板料的贴模性指板料在冲压过程中取得模具形状的能力，定形性指零件脱模后保持其在模内既得形状的能力。
影响贴模性的因素很多，成形过程中发生的内皱、翘曲、塌陷和鼓起等几何面缺陷会使贴模性降低。
影响定形性的诸因素中，回弹是最主要的因素，零件脱模后，常因回弹大而产生较大的形状误差。
板料的贴模和定形性好坏与否，是决定零件形状尺寸精确度的重要因素。
目前的冲压生产和板料生产中，仍主要用抗破裂性作为评定板料冲压成形性能的指标。
失稳：板料在成形过程中会出现两种失稳现象，即拉伸失稳和压缩失稳。
拉伸失稳是板料在拉应力作用下局部出现颈缩或破裂；压缩失稳是板料在压应力作用下出现皱纹。
成形极限：板料在失稳前可以达到的最大变形程度。
成形极限分为总体成形极限和局部成形极限。
总体成形极限反映板料失稳前某些特定的总体尺寸可以达到的最大变形程度，如极限拉深系数、极限胀形高度和极限翻边系数等均属于总体成形极限。
总体成形极限常用作工艺设计参数。
局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度，如成形时的局部极限应变即属于局部成形极限。
成形极限图（Forming Limit Diagrams,缩写FLD ）是60年代中期由Keeler 和Goodwin 等人提出的。
成形极限图（FLD ）是板料在不同应变路径下的局部失稳极限1e 和2e （工程应变）或1ε和2ε（真实应变）构成的条带形区域或曲线，它全面反映了板料在单向和双向拉应力作用下的局部成形极限。
成形极限图（FLD ）的提出，为定性和定量研究板料的局部成形性能奠定了基础。
在此之前，板料的各种成形性能指标或成形极限大多以试样的某些总体尺寸变化到某种程度（如发生破裂）而确定。
dynaform实验报告
机电与能源实验中心实 验 报 告实验名称冲压工艺及模具设计实验 专业班级 机制091 姓 名 学 号 30906010宁波理工实验项目名称：基于Dynaform的圆筒形零件拉深成形模拟报告人：学号：3090601专业/班级：机制091实验时间：2012.10.17 指导教师：一、实验目的与要求【实验目的】1.掌握Dynaform板材成形CAE分析的基本方法。
2.掌握基于Dynaform的拉深成形方法，能进行后处理分析。
【实验题目与要求】筒形件拉深，直径为学号后三位加100，深度为直径的2.5倍，凸缘宽度为半径的35%。
前处理文件名为，学号_姓名拼音首字母，其它自定。
如学号为3090611138的张三同学，筒形件直径为238mm，前处理文件名为：3090611138_zs.df 。
模拟完成后，写模拟分析报告，两周内交班长。
请班长按学号先后清理整齐，上交。
要求必须写清楚下面内容：1. 模拟条件：零件名称、厚度t=2、材料DQSK36、成形条件自行优化（成形方式，速度等）。
标出零件尺寸。
2.修改成形参数，优化结果。
研究有无压边力的影响，压边力大小的影响；3. 结果：●给出dynaform变形网格图。
●给出变形完成（最后一帧）的成形极限图（Forming Limit Diagram）；●给出变成完成（最后一帧）的厚度变化图（Thickness）；●给出压边力曲线；二、实验方法、步骤、内容（样例）1.利用三维造型软件对待分析的产品进行三维建模，如图1所示。
图1三维建模2.将模型保存为*.igs格式，导入Dyanform，并进行网格划分，如图2所示。
图2划分网格模型3.设置Dynaform的前处理模拟类型_Double action______，板材厚度__2____，工序类型__拉伸_____；零件材料_DQSK___36_____；工具运动速度_____5000_____；压边圈闭合速度____2000______；压边力___200000________；4.启动后处理，并查看结果；a)最后一帧的成形极限图，如图3所示。
关于哈工大材料成型测试题
关于哈工大材料成型测试题
关于哈工大材料成型测试题
焊接梁，材料为20钢，现有钢板最大长度为2500mm，设计要求：确定腹板、上、下翼板、筋板的焊缝位置；选择焊接方法；画出各条焊缝的接头形式；确定各条焊缝的焊接次序。
一、确定上下翼板的焊缝
因为现有的钢板最大长度为5000mm段和下翼板长度为4000mm1250mm、2500mm和1250mm；对于下翼板（图二），其总长为4000mm段，度从左至右分别为和750mm；其中上下翼板的'宽度均为300mm，厚度均为10mm。
量中心对称布置，抵消焊接变形，需避开上下翼板的焊缝，则腹板（图三）应该由三段钢板焊接而成，三段钢板的长度从左至右分别为1500mm、2000mm和1500mm，板的宽度为800mm，且两侧板宽度在板的一侧有所变化，厚度均为8mm。
二、确定筋板的焊缝
在确定好腹板之后，为了能够使焊接梁具有更好的力学性能，需加上筋板（图四），其厚度均为6mm。
为了使筋板焊缝产生的焊接形变能够相互抵消，且避免多条焊缝交叉，需对筋板进行一定的处理，即在每一块筋板的上翼板与腹板焊缝处、下翼板与腹板焊接处相应的角
切除一个适当大小的三角，从而提高梁的质量。
三、焊接方法的选择
对焊接梁进行设计的过程中的连接方式我们采用了焊接的方法，考虑焊接所用到的材料为20钢、厚度最大者仅有10mm、接头形式有对接接头和T形接头、各个钢板之间的空间位置、生产效率以及生产成本等因素的影响，采用焊条电弧焊最为合适。
材料成形原理实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解材料成形的基本原理和工艺过程。
2. 掌握材料成形实验的基本操作方法和实验技巧。
3. 分析材料成形过程中的各种现象，加深对材料成形原理的理解。
二、实验原理材料成形原理是研究材料在成形过程中，如何通过物理、化学和力学作用，改变材料的形状、尺寸和性能的一门学科。
实验中，我们将通过实际操作，观察材料在不同成形工艺下的变化，从而验证材料成形原理。
三、实验仪器与设备1. 液态金属成形设备：高温炉、模具、浇注系统等。
2. 塑性成形设备：拉伸试验机、压缩试验机、弯曲试验机等。
3. 焊接设备：电弧焊机、气体保护焊机、等离子焊机等。
4. 光学显微镜、扫描电镜等观察设备。
四、实验内容及步骤1. 液态金属成形实验（1）高温炉预热：将高温炉预热至所需温度，通常为金属熔点的1.5倍左右。
（2）金属熔化：将金属放入高温炉中，加热至熔化状态。
（3）金属浇注：将熔化的金属浇注到预先准备好的模具中。
（4）金属凝固：让金属在模具中凝固，形成所需形状。
2. 塑性成形实验（1）拉伸试验：将金属试样置于拉伸试验机上，进行拉伸试验，观察试样断裂时的现象。
（2）压缩试验：将金属试样置于压缩试验机上，进行压缩试验，观察试样变形和断裂现象。
（3）弯曲试验：将金属试样置于弯曲试验机上，进行弯曲试验，观察试样变形和断裂现象。
3. 焊接实验（1）电弧焊：将金属板置于电弧焊机下，进行电弧焊，观察焊缝成形和焊缝组织。
（2）气体保护焊：将金属板置于气体保护焊机下，进行气体保护焊，观察焊缝成形和焊缝组织。
（3）等离子焊：将金属板置于等离子焊机下，进行等离子焊，观察焊缝成形和焊缝组织。
五、实验结果与分析1. 液态金属成形实验通过液态金属成形实验，我们观察到金属在高温下熔化，浇注到模具中后凝固成所需形状。
在实验过程中，我们掌握了金属熔化、浇注和凝固的基本原理。
2. 塑性成形实验通过塑性成形实验，我们观察到金属在拉伸、压缩和弯曲过程中，会产生不同程度的变形和断裂。
哈工大研究生板材成型性能实验报告
Harbin Institute of Technology实践环节实验报告课程名称：金属板材成型性能测试与评价院系：材料科学与工程学院学生：孙巍学号：哈尔滨工业大学实践环节-杯突实验报告一、实验目的1、学习确定板材胀形性能的实验方法；2、了解金属薄板试验机的构造及操作。
二、实验内容将板材用模具压好，冲头以一定的速度冲压板材，直至板材出现裂缝为止三、实验原理板材的冲压性能是指板材对各种冲压加工方法的适应能力。
目前，有关板材冲压性能的试验方法，概括起来可分为直接试验和间接试验两类。
而直接试验法又包括实物冲压试验和模拟试验两种。
模拟试验，即把生产实际存在的冲压成形方法进行归纳与简化处理，消除许多过于复杂的因素，利用轴对称的简化了的成形方法，在保证实验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。
为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性，规定了十分具体的关于实验用工具的几何形状与尺寸、毛坯的尺寸、实验条件。
杯突实验是目前应用较多，而且具有普遍意义的模拟试验方法之一。
杯突实验时，借助杯金属薄板试验机进行。
用一规定的球状冲头向夹紧于规定球形凹模内的试样施加压力，直至试样产生微细裂纹为止，此时冲头的压入深度称为材料的杯突深度值。
板材的杯突深度值反映板材对胀形的适应性，可作为衡量板材胀形、曲面零件拉深的冲压性能指标。
四、实验设备及用具试验机一台、杯突实验模具、游标卡尺、深度尺等。
五、实验步骤1、先了解金属薄板试验机的结构、原理和操作方法，了解各按钮的作用；2、装好模具；3、把试样清洗干净，在试样与冲头接触的一面和冲头球面上涂上润滑油，把试样放在下模上。
4、将下模向上提起，压好试样。
按下压边按钮，设定压边力。
5、按中心活塞上行按钮，注意观察试样。
当试样圆顶附近出现有能够透光的裂缝时，迅速停止。
6、将下模向下移动，然后将冲头向下移动，取出试件。
7、实验完毕后，将模具拆下。
实践环节-拉深实验报告一、实验目的1、了解拉深过程中拉深系数(或毛坯直径)、润滑、压边圈、凸凹模间隙、拉深高度等因素对拉深件质量的影响。
木材性能实训报告范文
木材性能实训报告范文实训报告：木材性能分析与实验一、实验目的本实验旨在通过对不同木材材料的性能测试，了解木材的物理性能和机械性能指标，包括密度、弯曲强度、抗压强度、抗拉强度等，从而为木材的合理选择和使用提供依据。
二、实验材料与仪器1. 实验材料：a) 彩椒木材b) 樱桃木材c) 橡木材料d) 松木材料2. 实验仪器：a) 密度测试仪b) 弯曲强度测试仪c) 抗压强度测试仪d) 抗拉强度测试仪三、实验步骤与结果1. 密度测试：a) 取不同木材材料的样品，并用砂纸打磨表面。
b) 使用密度测试仪按照操作说明进行密度的测量。
c) 将测量结果记录在实验报告中。
2. 弯曲强度测试：a) 制备标准尺寸的木材试样，并确保其平整和无明显缺陷。
b) 将试样放置在弯曲强度测试仪上，按照仪器操作说明进行测试。
c) 测量并记录弯曲强度的结果。
3. 抗压强度测试：a) 制备标准尺寸的木材试样，并确保其光滑和无明显缺陷。
b) 将试样放置在抗压强度测试仪上，按照仪器操作说明进行测试。
c) 测量并记录抗压强度的结果。
4. 抗拉强度测试：a) 制备标准尺寸的木材试样，并确保其拉伸区域光滑和无明显缺陷。
b) 将试样放置在抗拉强度测试仪上，按照仪器操作说明进行测试。
c) 测量并记录抗拉强度的结果。
四、实验结果分析与讨论根据实验所得的数据和结果，可以对不同木材材料的性能进行比较和分析。
通过比较密度，我们可以得出木材的轻重程度，从而判断其适用场景。
弯曲强度和抗压强度的测试结果可以对木材的承重能力进行评估，因此在建筑、制造业等领域的选择中具有重要意义。
而抗拉强度则是评估木材在受拉应力下的性能，对于使用木材进行吊装、悬挂等的情况十分重要。
实验结果分析与讨论的重点是根据不同木材材料的性能参数，对其特点和适用性进行评估。
比较不同木材的密度、强度等指标，可以得出哪种材料更适合用于不同的工程项目。
此外，还可以探索木材性能与其用途、树种、处理方式等因素之间的关系，为木材的科学利用提供依据。
板材变形率实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的本次实验旨在研究不同板材材料在受到外力作用时的变形情况，通过测量板材的变形率，分析不同材料在相同加载条件下的变形特性，为板材的选用和设计提供理论依据。
二、实验材料与设备1. 实验材料：钢质板材、铝合金板材、木质板材、塑料板材（PVC）等。
2. 实验设备：电子万能试验机、板材切割机、游标卡尺、测量平台、数据采集系统等。
三、实验方法1. 样品制备：将不同板材材料按照规定的尺寸进行切割，确保样品尺寸一致。
2. 加载方式：采用电子万能试验机对样品进行拉伸加载，加载速度为5mm/min。
3. 变形率测量：在加载过程中，通过测量平台实时记录样品的变形量，并使用游标卡尺测量样品的长度变化。
4. 数据处理：将实验数据输入数据采集系统，进行统计分析，计算不同板材材料的变形率。
四、实验结果与分析1. 钢质板材变形率实验结果：加载时间（min） | 变形量（mm） | 变形率（%）------------------|--------------|------------0 | 0 | 010 | 0.1 | 1.020 | 0.2 | 2.030 | 0.3 | 3.040 | 0.4 | 4.02. 铝合金板材变形率实验结果：加载时间（min） | 变形量（mm） | 变形率（%）------------------|--------------|------------0 | 0 | 010 | 0.05 | 0.520 | 0.1 | 1.030 | 0.15 | 1.540 | 0.2 | 2.050 | 0.25 | 2.53. 木质板材变形率实验结果：加载时间（min） | 变形量（mm） | 变形率（%）------------------|--------------|------------0 | 0 | 010 | 0.2 | 2.020 | 0.4 | 4.030 | 0.6 | 6.040 | 0.8 | 8.050 | 1.0 | 10.04. 塑料板材（PVC）变形率实验结果：加载时间（min） | 变形量（mm） | 变形率（%）------------------|--------------|------------0 | 0 | 020 | 0.1 | 1.030 | 0.15 | 1.540 | 0.2 | 2.050 | 0.25 | 2.5通过对实验数据的分析，可以得出以下结论：1. 钢质板材的变形率在实验过程中呈现线性增长，说明其具有良好的抗变形性能。
纤维板实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解纤维板的基本特性和生产工艺。
2. 通过实验，掌握纤维板的力学性能测试方法。
3. 分析纤维板的抗拉强度、抗弯强度和压缩强度等力学性能。
二、实验原理纤维板是一种由木材、竹材或其他植物纤维为原料，经过纤维分离、浆料调制、成型、热压等工艺制成的板材。
实验原理主要包括以下几个方面：1. 纤维分离：将木材、竹材或其他植物纤维分离成细小的纤维。
2. 浆料调制：将分离出的纤维与适量的胶粘剂混合，形成浆料。
3. 成型：将浆料均匀地铺在成型模具上，使纤维分布均匀。
4. 热压：在高温、高压条件下，使纤维板成型并固化。
三、实验设备与材料1. 纤维板：尺寸为100mm×100mm×10mm，厚度为10mm。
2. 万能试验机：用于测试纤维板的力学性能。
3. 刀具：用于切割纤维板。
4. 精密天平：用于测量纤维板的质量。
5. 计时器：用于记录实验时间。
四、实验步骤1. 准备实验材料：将纤维板切割成100mm×100mm×10mm的样品。
2. 测试样品质量：使用精密天平测量样品质量，并记录数据。
3. 抗拉强度测试：将纤维板样品放置在万能试验机上，拉伸速度为100mm/min，记录最大拉力值。
4. 抗弯强度测试：将纤维板样品放置在万能试验机上，弯曲速度为100mm/min，记录最大弯矩值。
5. 压缩强度测试：将纤维板样品放置在万能试验机上，压缩速度为100mm/min，记录最大压缩力值。
五、实验结果与分析1. 抗拉强度测试结果：- 样品质量：0.15kg- 最大拉力值：600N根据实验数据，纤维板样品的抗拉强度为：600N / 0.15kg = 4000N/kg2. 抗弯强度测试结果：- 样品质量：0.15kg- 最大弯矩值：100N·m根据实验数据，纤维板样品的抗弯强度为：100N·m / 0.15kg = 666.67N/kg3. 压缩强度测试结果：- 样品质量：0.15kg- 最大压缩力值：300N根据实验数据，纤维板样品的压缩强度为：300N / 0.15kg = 2000N/kg六、实验总结1. 通过本次实验，我们了解了纤维板的基本特性和生产工艺。
人造板实验室实习报告
一、实习概况实习时间：2023年X月X日至2023年X月X日实习地点：XX大学人造板实验室实习目的：通过本次实习，巩固和深化对木材加工和人造板制造理论知识的理解，提高动手操作能力，熟悉人造板生产流程，培养实际解决问题的能力。
二、实习内容1. 人造板基础知识学习实习初期，我们首先学习了人造板的基本概念、分类、特点以及生产原理。
人造板主要包括胶合板、刨花板、纤维板等，它们是由木材或其他植物纤维材料通过物理和化学方法加工而成的板材。
2. 实验操作训练（1）胶合板生产实验：在实验室老师的指导下，我们进行了胶合板生产的实验操作，包括原木剥皮、刨切、胶合、热压等步骤。
通过实际操作，我们掌握了胶合板生产的各个环节，了解了影响胶合板质量的关键因素。
（2）刨花板生产实验：我们学习了刨花板的原料处理、胶合、热压等生产过程，并亲自动手操作，熟悉了刨花板生产线的运作。
（3）纤维板生产实验：通过纤维板生产实验，我们了解了纤维板的原料制备、浸渍、成型、热压等工艺流程，掌握了纤维板生产的关键技术。
3. 数据分析与处理在实验过程中，我们对实验数据进行了收集、整理和分析，通过数据分析，了解了不同工艺参数对人造板性能的影响，为优化生产过程提供了依据。
4. 人造板性能测试我们学习了人造板的物理性能、力学性能、耐久性能等测试方法，并亲自进行了测试操作，掌握了人造板性能测试的技巧。
三、实习收获1. 理论知识与实践相结合通过本次实习，我们深刻体会到理论知识与实践操作的重要性，将所学的理论知识运用到实际生产过程中，提高了我们的动手能力。
2. 熟悉人造板生产流程通过实习，我们全面了解了人造板的生产过程，掌握了人造板生产的各个环节，为今后从事相关行业打下了基础。
3. 培养实际解决问题的能力在实验过程中，我们遇到了各种问题，通过查阅资料、请教老师，我们学会了如何分析问题、解决问题，提高了我们的实际操作能力。
4. 团队协作能力在实习过程中，我们学会了与他人合作，共同完成实验任务，培养了我们的团队协作能力。
哈理工材型实践报告
哈理工材型实践报告下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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板材强度测定实验报告
板材强度测定实验报告实验一：板材强度测定实验目的：本实验旨在测定不同材料的板材在受力条件下的强度。
实验仪器和材料：1. 板材样品（不同材料，如木材、金属板等）2. 试验机3. 直尺4. 游标卡尺5. 电子称6. 计算机实验步骤：1. 准备不同材料的板材样品，确保其表面光滑无明显缺陷。
2. 使用直尺和游标卡尺测量样品的长度、宽度和厚度，记录数据。
3. 将样品放入试验机夹具中，确保夹具固定牢固且与样品接触均匀。
4. 设置试验机以一定的速度施加拉力，直到样品发生破坏，记录破坏时的载荷数据。
5. 移除样品，使用电子称测量样品的质量，记录数据。
实验数据处理：1. 根据测量得到的长度、宽度和厚度数据，计算板材的截面积。
2. 利用载荷数据和截面积数据，计算板材的抗拉强度。
3. 将计算得到的抗拉强度数据整理成一个表格，包括不同材料的样品强度数据。
实验结果和讨论：根据实验数据处理的结果，得到了各个材料样品的抗拉强度数据。
通过对比不同材料的强度数据，可以评估它们在受力条件下的性能差异。
通过实验结果的讨论，可以对材料的选择和设计提出有关材料强度的建议。
结论：通过本实验的板材强度测定，我们得到了不同材料的抗拉强度数据，并对比了它们的性能差异。
根据实验结果和讨论，可以为材料选择和设计提供一定的参考。
实验注意事项：1. 实验操作时要注意安全，确保操作正确。
2. 试验机的使用要遵循相关的操作规范。
3. 测量尺寸时要准确，尽量避免误差。
4. 样品的选择要具有代表性，样品的表面应该平整无瑕疵。
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Harbin Institute of Technology实践环节实验报告课程名称：金属板材成型性能测试与评价院系：材料科学与工程学院学生：孙巍学号： 14S109063 哈尔滨工业大学实践环节-杯突实验报告一、实验目的1、学习确定板材胀形性能的实验方法；2、了解金属薄板试验机的构造及操作。
二、实验内容将板材用模具压好，冲头以一定的速度冲压板材，直至板材出现裂缝为止三、实验原理板材的冲压性能是指板材对各种冲压加工方法的适应能力。
目前，有关板材冲压性能的试验方法，概括起来可分为直接试验和间接试验两类。
而直接试验法又包括实物冲压试验和模拟试验两种。
模拟试验，即把生产实际存在的冲压成形方法进行归纳与简化处理，消除许多过于复杂的因素，利用轴对称的简化了的成形方法，在保证实验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。
为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性，规定了十分具体的关于实验用工具的几何形状与尺寸、毛坯的尺寸、实验条件。
杯突实验是目前应用较多，而且具有普遍意义的模拟试验方法之一。
杯突实验时，借助杯金属薄板试验机进行。
用一规定的球状冲头向夹紧于规定球形凹模内的试样施加压力，直至试样产生微细裂纹为止，此时冲头的压入深度称为材料的杯突深度值。
板材的杯突深度值反映板材对胀形的适应性，可作为衡量板材胀形、曲面零件拉深的冲压性能指标。
四、实验设备及用具试验机一台、杯突实验模具、游标卡尺、深度尺等。
五、实验步骤1、先了解金属薄板试验机的结构、原理和操作方法，了解各按钮的作用；2、装好模具；3、把试样清洗干净，在试样与冲头接触的一面和冲头球面上涂上润滑油，把试样放在下模上。
4、将下模向上提起，压好试样。
按下压边按钮，设定压边力。
5、按中心活塞上行按钮，注意观察试样。
当试样圆顶附近出现有能够透光的裂缝时，迅速停止。
6、将下模向下移动，然后将冲头向下移动，取出试件。
7、实验完毕后，将模具拆下。
实践环节-拉深实验报告一、实验目的1、了解拉深过程中拉深系数(或毛坯直径)、润滑、压边圈、凸凹模间隙、拉深高度等因素对拉深件质量的影响。
2、了解液压机的工作原理与基本操作。
二、实验内容将一直径为80mm的圆形板材，以一定的压边力和压边速度，完全压入上模具内。
三、实验原理板料加工阶段需要的加工的性能叫做冲压性，一般包括冲剪性、成形性、和定形性三个方面，其中成形性是板材适应各种加工的能力，但多数板料零件都需要成形工序，是平板毛料变成一定形状的零件。
板料成形方法很多，所以研究时可对成形方法进行分类，一般按材料再成形过程中所承受的变形方式来分类，可分为：弯曲变形、压延变形、胀形（还包括拉形、局部成形）、拉深成形（包括单向拉深、翻边、凹弧翻边等）、收缩变型（包括收边、管子缩颈、受口、凸翻边等）、体积成形（包括旋薄、变薄压延、喷丸成形、压印等）。
一般所谓的板料的成形性中最为重要的是成形极限的大小，板料成形过程中存在两种成形极限，一是起皱，另一个是破裂。
成形极限可以用“发生起皱前，材料能承受的最大变形程度来表示，可理解为板料在发生破裂前能够得到的变形程度，也就是普通所谓的“塑性”。
由于板料成形性能随变形程度、牌号、成形方式、生产方式等因素影响，所以评定一种板料成形性能的指数既要把各种主要因素考虑进去又要尽量少。
板料的成形性能，目前的主要研究是拉深和胀形两种方式。
对金属薄板冲压成形时，可对某些材料特性或工艺参数提出要求，它们统称为特定成形性能指标。
评定金属薄板的成形等级时，可对某种模拟的成形性能指标提出要求确定的试验有：a.胀形性能指标；b.“拉深+胀形”复合成形性能；c.拉深性能指标。
四、实验设备及用具拉深模一套、液压机一台、游标卡尺、棉砂、机油，圆形板材等。
五、实验步骤1、准备实验用工具和样件；2、检查设备，了解设备使用方法；3、将拉深模整体放到液压机工作台上，提起上模（导柱、导套不要脱开），将圆形板材放入下模定位圈内，提起下模让其与上模压好板材，设定压边力和拉伸速度，开动液压机，将板材完全拉深到上模内，停车后打开模具，取出工件，观察工件凸缘的起皱现象；六、实验数据及结果分析a) b)d)图a) b) c) d) e) 拉深试样的各角度观察图图a)为试样的内边视图，从图中可以看出，拉深试样的内边光滑完整，并无明显的裂纹缺陷。
但图片最顶端能看到有一些不平整，用手触摸有凹凸不平感，分析可能是压边力稍小，出现轻微的起皱现象。
而且边部与拉深前相比，更加凸显金属光泽。
图b)为试样的底部视图，从图中可以看出，拉深试样的底部光滑平整，无裂纹。
过度圆角处没有明显的减薄现象，整个试样的厚度比较均匀。
图c)和图d)为试样内的底部视图，从图中可以看出，其光滑平整。
图中出现的划痕为拉深前，板材打磨留下。
试样并没有在划痕处产生应力集中，由此开裂。
图e)为试样的外部侧视图，从图中可以看出，该处有一明显划痕，分析可能是因为模具内部有不平整凸起处，所以产生划痕。
除此处，外部比较平整，能看出板材有明显的竖向织构。
同时在侧向能清晰的看出，拉深试样出现四个凸耳。
f)图f)为拉深试样的力-位移曲线图f)为试样的力-位移曲线。
从图中可以看出，拉深开始阶段，力和位移呈线性关系，之后曲线慢慢变得平缓，最后快速下降。
曲线开始的线性阶段为板材变形的弹性变形阶段，平缓段为压边圈处的板材逐渐进入模具内部，缓慢上升处出现的两个凹点是试验时，试验机参数忽然跳动造成的。
而在平缓阶段的末端出现一个明显的上升，而后下降，是因为板材在最后的拉深处出现了少量的起皱，在把这些少量的起皱拉深入模具时，拉力会突然增大。
但由于拉力的大小没有超过板材的断裂极限，所以板材并没有断裂，还是被拉深入模具内部。
七、拉深实验数值模拟1、所用模拟软件介绍DYNAFORM软件是美国ETA公司和LSTC公司联合开发的用于板料成形数值模拟的专用软件，是LS-DYNA求解器与ETA/FEMB 前后处理器的完美结合，是当今流行的板料成形与模具设计的CAE 工具之一。
在其前处理器(Preprocessor)上可以完成产品仿真模型的生成和输入文件的准备工作。
求解器(LS-DYNA)采用的是世界上最著名的通用显示动力为主、隐式为辅的有限元分析程序，能够真实模拟板料成形中各种复杂问题。
后处理器(Postprocessor)通过CAD技术生成形象的图形输出，可以直观的动态显示各种分析结果。
Dynaform 软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。
Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。
Dynaform软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。
可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。
Dynaform软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。
来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。
Dynaform软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。
2、参数设置坯料几何尺寸：直径ds=80mm,板厚t=1mm模具几何尺寸：冲头直径dp=50mm,凹模直径dd=80+2.2=82.2 mm,冲头圆角rp=4mm, 凹模圆角rd=6mm,材料：AA6111, 363、操作过程一、模拟过程：○1绘制冲头，凹模，压边圈以及坯料：○2网格的划分：在单元选项中选择曲面网格划分：对坯料采用part mesh，对工具采用tool mesh，对单元进行网格划分○3设置工艺参数点选工具栏中的自动设置选项，弹出设定窗口：Type选择Double action，同时勾选Die&Punch。
然后将弹出窗口的Title改为Test ○4设置板坯：然后定义板材的材料和厚度：并在对称平面中选择四分之一对称，出现下图所示的集合位置后退出○5定义工具：I）分别对不同的工具：冲头，凹模，压边圈选择对应的零件层在positioning选项中，以凹模die为基准，调整工件位置：点选确定以完成工件参数的设定。
○6设置工序：在工序选项中修改参数：closing中采取默认值，在drawing中做以修改：设置压边力为2000N，冲头运动距离为50mm。
○7模拟：点选提交中的直接运行选项，运行模拟结果，提交计算：至此，前置处理结束。
4、模拟实验结果点击后处理，进入dynaform后处理界面，打开“模拟.d3plot”文件，进入后处理模式：1、厚度变化规律由图可以看出，最终拉深试样的底部厚度几乎没有变化，最薄处出现在过度圆弧处，经过过度圆弧处向下，拉深试样的厚度慢慢变厚。
但不存在不变形处。
在试样尾部能看到少许的褶皱，这与实验结果相吻合。
2、应变变化规律由最终应变规律变化图可以看出，试样的顶端几乎没有应变产生，过度圆弧处有非常大的应变产生，最终尾部产生较小应变。
3、应力变化规律应力变化规律与应变变化规律分析类似，这里就不赘述了。
4、板材成形极限上图为圆形板材的成型极限示意图5、拉深过程分析：通过对上述应力应变图的分析，可以看出，在拉深过程中，板材变形过度圆弧位置的应力和应变均处于一个最大值，导致板材在这样的位置减薄严重，在拉深过程中易出现破裂。
同时对拉深过程的进一步分析可知，压边圈的力大小对于拉深过程有着重要的影响，本题选择的压边力为2000N，是一个较小的值，通过与其它组的对比可以看出，压边力选得小，那么会在压边的法兰位置出现起皱的现象。
实践环节-胀形实验报告一、实验目的1、了解和掌握胀形实验的方法和技能；2、学会使用板材成形试验机；3、了解胀形主应变曲线的测定方法并利用实验结果来研究双向拉应力下的板材变形情况；4、了解和掌握板材应变的基本测试知识，学会用网格分析板材冲压变形。
二、实验内容1、了解板实验的试验原理和计算公式；2、能够利用复制网格并对其变形前后进行测试的方法，计算出胀形后各点的应变值并作出主应变曲线和应变状态图，并用此来研究板材的变形情况。
三、实验原理板材的胀形性能试验是测定板材冲压性能的一种工艺性试验。
先将平板坯料试样放在凹模平面上，用压边圈压住试样外圈，然后，用球形冲头将试样压入凹模。
由于坯料外径比凹模孔径大很多，所以，其外环不发生切向压缩变形，而与冲头接触的试样中间部分坯料受到双向拉应力作用而实现胀形成型四、实验设备及用具板材成形试验机、胀形模一副、试样、游标卡尺、棉砂、机油等。