微观孔道恢复-废弃脱硝催化剂再生新方法
废旧脱硝催化剂再生
废旧脱硝催化剂再生脱硝催化剂（也称为脱硝催化剂）用于工业生产中的脱硝过程，能够有效减少大气中硝酸盐的排放，保护环境。
然而，长期使用后，脱硝催化剂会逐渐失去活性，导致脱硝效率下降，最终需要更换。
大量废旧脱硝催化剂的处理成为环境保护和资源回收利用的一项重要任务。
目前，废旧脱硝催化剂再生技术得到了广泛关注。
再生技术可以将失活的催化剂恢复活性，延长其使用寿命，降低生产成本，并且对环境友好。
下面将介绍几种常见的废旧脱硝催化剂再生方法。
热处理再生法热处理再生法是较为常用的一种方法。
首先，将废旧脱硝催化剂进行预处理，去除其中的杂质和毒害物质。
然后，将催化剂置于高温环境中，进行热处理，以去除催化剂表面的积垢和活性物质的固聚。
热处理会使催化剂结构发生改变，从而恢复其活性。
这种方法具有简单、经济的优点，可以循环使用废旧脱硝催化剂，节约资源。
高温氨解再生法高温氨解再生法是另一种常见的再生方法。
该方法利用氨解反应将废旧脱硝催化剂上的硝酸盐还原成氮气。
具体操作步骤如下：首先，将废旧催化剂放入高温反应器中，加入适量的氨气。
然后，在恰当的温度和压力下进行氨解反应，使硝酸盐转化为氮气和水蒸气。
最后，通过分离和净化，得到纯净的氮气。
这种方法能够高效地回收废旧催化剂中的有价值物质，并减少对环境的污染。
机械剥离再生法机械剥离再生法是一种将废旧脱硝催化剂进行物理处理并恢复活性的方法。
该方法通过机械剥离的方式将催化剂表面的积垢、覆盖物和固聚物等物质去除，使催化剂表面重新暴露出新鲜的活性物质。
这种方法简单易行，不需要添加化学试剂，对环境友好，可以有效延长催化剂的使用寿命。
酸洗再生法酸洗再生法是利用酸性溶液对废旧脱硝催化剂进行处理的方法。
首先，将废旧催化剂浸泡在酸性溶液中，溶解和去除催化剂表面的杂质和积垢。
然后，经过中和、洗涤等工序，得到清洁的催化剂。
酸洗再生法能够迅速恢复催化剂的活性，效果显著，但需要合理选择酸性溶液，以避免对环境产生不良影响。
脱硝催化剂 八种再生过程
脱硝催化剂是用于减少尾气中氮氧化物（NOx）排放的一种技术。
在使用过程中，脱硝催化剂会逐渐失效，需要进行再生以恢复其催化性能。
以下是八种常见的脱硝催化剂再生过程：1.热空气再生（Hot Air Regeneration）：通过将热空气通入催化剂床层，提高催化剂温度，使其表面吸附的积碳燃烧，从而清除催化剂上的碳积物。
2.直接电阻加热再生（Direct Resistance Heating Regeneration）：利用电流通过催化剂层产生的电阻加热效应，使催化剂温度升高，达到清除积碳的目的。
3.蒸汽再生（Steam Regeneration）：通过向催化剂床层喷入蒸汽，利用蒸汽的高温和波动压力，清除催化剂上的碳积物。
4.氨气再生（Ammonia Regeneration）：将氨气注入催化剂床层，在高温下与催化剂表面的碳积物反应生成氮气和水蒸气，清除催化剂上的碳积物。
5.氢气再生（Hydrogen Regeneration）：将氢气通入催化剂床层，在高温下与催化剂表面的碳积物反应生成甲烷和水蒸气，清除催化剂上的碳积物。
6.氧气再生（Oxygen Regeneration）：向催化剂床层供应纯氧气或含氧量较高的气体，利用氧气的高温燃烧作用清除催化剂上的碳积物。
7.催化燃烧再生（Catalytic Combustion Regeneration）：在催化剂床层中引入一定量的燃料，通过催化燃烧的方式提高催化剂温度，清除催化剂上的碳积物。
8.生物再生（Biological Regeneration）：利用特定的微生物，在适宜的环境条件下，通过生物降解作用清除催化剂上的碳积物。
这些再生过程可以根据具体的脱硝催化剂类型和工艺要求进行选择和调整。
不同的再生方法具有各自的优缺点，需要综合考虑成本、能耗、排放等因素进行决策。
烟气脱硝催化剂再生相关技术
SCR烟气脱硝催化剂再生技术简介目录1. 概述2. 催化剂再生技术2.1 水洗再生2.2 热再生2.3 热还原再生2.4 酸液处理3 催化剂再生技术应用3.1 工程实例4. 催化剂再生成本分析1. 概述在SCR系统运行过程中，催化剂的安装并不是一劳永逸的，由于烟气中各种物理化学条件的影响，催化剂的活性会逐渐降低，甚至失活。
引起催化剂失活的原因有烧结、堵塞，中毒和磨蚀等，其中堵塞和中毒是引起失活的主要原因。
堵塞失活主要是由于烟气中的细小颗粒物聚集在催化剂的表面和小孔内，阻碍了反应物分子到达催化剂表面造成的，最常见的堵塞物为铵盐和硫酸钙，将反应器温度维持在铵盐沉积温度之上，可有效减轻铵盐堵塞，因而在高飞灰情况下，硫酸钙引起的堵塞是使催化剂失活的主要原因，为了减轻硫酸钙的堵塞，还必须进行周期性的吹灰；在低飞灰情况下，催化剂活性降低的主要原因是中毒，其中又以碱金属（K、Na）、砷、和磷等是引起的中毒为主，对于燃烧生物质的锅炉来说，碱金属中毒现象比较严重，而砷中毒在液态排渣锅炉中较常见。
2. 催化剂再生技术催化剂再生分为现场再生和拆除再生。
对于失活不严重的催化剂，可采用现场再生，现场再生一般采用去离子水或纯水冲洗催化剂，清除催化剂上附着的飞灰和可溶性金属离子，该方法简单易行，费用低，可延长催化剂的使用寿命，但只能恢复部分的活性，目前在欧美国家的燃煤电站，定期现场清洗已成为SCR 系统管理方案中一个必不可少的部分；对于失活严重的催化剂，必须从反应器中拆除，送往专门的公司进行再生，拆除后再生的方法有:水洗再生、热再生、热还原再生、酸液处理。
2.1 水洗再生水洗再生过程如下：水洗再生过程如下：首先通过压缩空气冲刷，然后用去离子水冲洗，最后再用压缩空气干燥。
水冲洗过程可以冲洗溶解性物质以及冲刷掉催化剂表面的部分颗粒物，对于一些难清洗的附着物（如硫酸钙），可将催化剂模块放入超声波振动设备中进行深度清洗。
水洗再生过程简单有效，用此方法处理的催化剂活性能从50％恢复到83％左右。
燃煤烟气脱硝失活催化剂再生及处理方法
燃煤烟气脱硝失活催化剂再生及处理方法
燃煤烟气脱硝失活催化剂的再生及处理方法主要包括以下步骤：
1. 催化剂的再生：催化剂的再生主要包括物理再生和化学再生两种方法。
物理再生主要是通过清洗、打磨等方式去除催化剂表面的积灰和杂质，恢复催化剂的活性。
化学再生则是通过特定的化学反应，使催化剂表面形成新的活性物质，从而恢复催化剂的脱硝性能。
2. 催化剂的处理：对于无法再生的催化剂，可以通过焚烧、掩埋等方式进行处理。
其中，焚烧是一种较为常见的处理方式，可以将催化剂中的有害物质在高温下氧化分解，生成无害的物质。
同时，对于催化剂中含有的有价金属，可以进行回收利用。
需要注意的是，燃煤烟气脱硝失活催化剂的再生及处理是一项技术性较强的工作，需要由专业的技术人员进行操作。
同时，在再生及处理过程中，需要严格遵守相关的环保法规和标准，确保处理后的污染物能够达到排放要求。
脱硝催化剂的失活机理及其再生技术
一、失活机理催化剂失活原因包括:磷、砷以及碱金属等化学原因导致的催化剂中毒.催化剂的表面和内孔被飞灰颗粒掩盖甚至发生严重堵塞;在高速和高温的烟气的双重冲击下，催化剂经常会发生物理原因造成的磨损，高温情况下会发生热烧结，同时活性组分也会因此流失。
（1）石申及碱金属等导致催化剂中毒众多化学元素中，有很多对催化剂有危害作用，被认为危害最大的是碱金属元素，不但包含碱金属的硫酸盐和氯化物，还含有碱金属氧化物等。
一些煤种中多数含有砷，在高温烟气中也会存在气态的As20s，当其发生扩散并进入催化剂结构的细小微孔中，在该物质表面发生反应，活性位置被占据后会直接导致催化剂内部发生破坏，从而使得脱硝催化剂失去活性（2s10）。
（2）催化剂孔道和表面堵塞覆盖烟气里有大量的飞灰的存在，飞灰中颗粒大小不同，这些飞灰颗粒有的可以相互结合形成大的颗粒，因此造成催化剂的孔道和表面堵塞，有的会跟随气流的方向集聚在脱硝催化剂外侧，使催化剂的有效活性位置被覆盖，还有一些的比较微小的颗粒可能会进入它自身的孔道中，致使催化剂的孔道内发生堵塞，阻碍NH3，02、NOx到达催化剂的活性表面，使得催化剂失去活性（29）0。
（3）催化剂高温烧结目前实际应用中的SCR脱硝催化剂，因脱硝催化剂的反应温度需要控制在一定范围内，通常需要在340-400℃下运行，催化剂反应一段时间后，催化剂微小的颗粒在高温条件下，会被烧结成大的金属颗粒，比表面积会因此变小。
使得部分活性表面缺失，直接的结果就是，其活性也会因为这些原因导致降低。
催化剂如果在高温情况下发生烧结，很难用再生方法将其恢复，因为在有限的温度范围内，SCR脱硝催化剂的活性成分以及载体有良好的热稳定性，但如果催化剂长期在过高的温度下运行，催化剂的晶格结构就会因高温发生变化，难以通过活性再生方法将其恢复口。
（4）机械磨损催化剂无论是安装过程中，还是更换过程中，会发生撞击摩擦现象，这些都会减少使其表面的活性物质；在较大空速条件下，由于催化剂竖直向下布置在SCR反应塔中，烟气与催化剂平行流动，从反应塔顶部由上向下，存在于烟气中的大物质颗粒，对催化剂的表面发生碰撞摩擦，活性物质会因此减少。
烟气脱硝催化剂再生技术及其应用
烟气脱硝催化剂再生技术及其应用一、前言烟气脱硝是环保领域中的重要技术之一，它可以有效地降低燃煤发电厂等工业生产过程中NOx的排放量。
然而，在脱硝过程中，催化剂会逐渐失活，需要进行再生。
本文将介绍烟气脱硝催化剂再生技术及其应用。
二、烟气脱硝催化剂再生技术1. 催化剂失活原因在烟气脱硝过程中，催化剂会受到许多因素的影响，导致其逐渐失活。
主要原因包括：（1）SO2的存在：SO2会与催化剂表面上的活性组分发生反应，形成不活性物质。
（2）水汽的存在：水汽会抑制NOx与NH3的反应，从而降低催化剂效率。
（3）粉尘颗粒：粉尘颗粒会堵塞催化剂孔道，降低其表面积和活性。
（4）高温：高温会使得催化剂表面上的活性组分被破坏，从而导致其失活。
2. 再生技术为了解决催化剂失活的问题，需要对其进行再生。
目前常用的再生技术主要有以下几种：（1）热氧化法：将失活的催化剂置于高温、氧气环境中进行热氧化处理，使得表面上的不活性物质被氧化分解，从而恢复催化剂活性。
（2）蒸汽再生法：将失活的催化剂置于高温、高湿度环境中进行蒸汽处理，从而使得NOx和SO2等物质被蒸发出去，恢复催化剂活性。
（3）超声波再生法：利用超声波的作用，在水溶液中加入适量的还原剂和表面活性剂，使得催化剂表面上的不活性物质被还原分解，并且通过表面活性剂的作用使得其重新分散在水溶液中。
三、应用案例1. 江苏海门电厂江苏海门电厂是一家大型燃煤发电厂，其NOx排放量一直是环保部门关注的重点。
为了降低NOx排放量，该电厂采用了SCR技术进行脱硝。
然而，由于催化剂失活，SCR系统的效率逐渐下降。
为了解决这一问题，该电厂采用了热氧化法对催化剂进行再生。
经过再生处理后，SCR系统的效率得到了明显提高。
2. 河北唐山钢铁厂河北唐山钢铁厂是一家大型钢铁企业，其烟气中含有大量的SO2和NOx等有害物质。
为了降低烟气排放量，该企业采用了SNCR技术进行脱硝。
然而，在使用过程中，催化剂会逐渐失活，从而影响脱硝效果。
燃煤电厂脱硝催化剂再生的技术简介及市场前瞻
催化剂在运行过程 中会 因为中毒、 堵塞等原因失活 ， 过去会在催 化剂运行三年后将添加一层催化剂，添加量一般为催化剂初装量的 １ ， ２ ； 催 化剂初 装 ６ 年后， 需要 将其 中一层 催化 剂再 生或更 换 ， 再隔 ２ － ３ 年后需 要再生或 更换另外 —层催 ｆ 匕 齐 ０ 。催 化剂再生周 期见附表 一 ：
附 燕 一： 燃 嗣Ｅ 屯 ， 脱 磺 １ ｌ亿 刹 再 生 一 ， 一
对 于 不 可 再 生 的催 化 剂 要 进 行 无 害化 处 置 ， 也 可 提 取 催 化 剂 中主要有效成分 钒 、 锰、 钛等， 去除重金属 等有害物 质后 ， 再进行 Ｉ 循环利用。因此 ， 催化剂的全寿命管理 ， 除 了失活中毒催化 剂再生 失 活谗 腑 ｌ ｃ ＝＝≯ ｌ歇 ｜ 勇Ｉ 口＝ ＝ ＝ ： ｌ 榜 傲 回 收 利用 ， 还 包 括 废 弃 催 化 剂 的无 害化 处 理 。 脱硝 Ｓ Ｃ Ｒ工 艺 所 采 用 的催 化 剂 中 ， ８ ０ ％以上 是 二 氧 化 钛 。钛 白粉 的 生 产 工 业 污 染 相 当严 重 ， 挥发刺激 性气味 ， 在生产 中排 出 大 量 废 弃 物 。催 化 剂 每 年 消 耗 大 量 的钛 白粉 ， 对 环 境 造 成 相 当程 ｉ 翥化 度地污染 。 再者 ，脱硝催化剂化学寿命基本上是按 ２ ４ ０ ０ ０ ｈ设计 ，运行 匮 ３ ～４年后 ， 其 活性会 出现衰减 ， 造 成脱硝 效率下 降 ， 氨逃逸 率上 图 １ 催化 剂再 生 工 艺 图 升 。据统计 ， 在催化剂的整个寿命 中每年需要更换 ２ ５ ％ ３ ０ ％的 ２ ． １ 催 化剂失活原因诊断。 失活催化剂在再生之前 ， 首 先 需 对 其 失 新催化剂材料 以满足排放标准 。因此 ， 循环使用失活催化剂有利 活 原 因进 行 分 析 ． 通 过对失活催化剂样品组分含量 、 比表 面 积 、 晶 于节约原 材料 ， 实现 中国有限资源的循环再利用 。 型 结构 、 表面沉积 物 、 强度 、 活性等物 理性能及化 学性能 的检测 ， ２ ０ １ ０年 １ 月２ ７日颁布的《 火 电厂氮氧化物防治技 术政 策》 明 揭 示 催 化 剂 失 活 的本 征 原 因并 确 定 催 化 剂 的 再 生 方 案 。 确指出 ： “ 失效催化剂应优先进行再生处理 ， 无法再生 的应进行无
废弃脱硝催化剂再生粉体 标准
废弃脱硝催化剂再生粉体标准
废弃脱硝催化剂再生粉体标准是指对废弃的脱硝催化剂再生粉
体所需符合的质量标准和技术要求。
废弃脱硝催化剂再生粉体通常
是指经过处理和再生后，可以重新用于工业生产或其他用途的粉体
材料。
针对废弃脱硝催化剂再生粉体，标准通常包括以下几个方面
的内容：
1. 化学成分，标准可能会规定再生粉体所允许的化学成分范围，包括主要成分和杂质成分的含量要求，以确保其符合再生后的质量
要求。
2. 物理性质，标准可能会对再生粉体的物理性质进行要求，如
粒度分布、比表面积、孔隙率等指标，以保证其在实际应用中具有
所需的性能。
3. 热稳定性，针对再生粉体在高温条件下的稳定性，标准可能
会规定其热稳定性指标，以确保其能够在工业生产过程中承受相应
的温度条件。
4. 环保要求，标准可能会对再生粉体的环保性能提出要求，如
重金属含量、有害物质排放等，以确保再生过程符合环保法规要求。
5. 包装和储存，标准可能还会就再生粉体的包装、储存和运输
提出相应的要求，以确保其在使用过程中不发生质量损坏或安全问题。
总的来说，废弃脱硝催化剂再生粉体标准的制定旨在保证再生
粉体的质量稳定性、环保性和安全性，使其能够安全、有效地应用
于工业生产和其他领域。
废旧脱硝催化剂再生工艺及工程案例
废旧脱硝催化剂再生工艺及工程案例脱硝催化剂在火电厂SCR脱硝技术中占据重要比重，不仅加装的费用占总投资的近40%，且催化剂性能的好坏直接影响脱硝的效率。
本文系统综述了催化剂中毒失活的物理及化学机制、再生方法及工艺，并结合大唐南京环保科技有限责任公司SCR脱硝催化剂再生项目，详细介绍了再生工艺流程在实际工程的应用，经测试，再生后的催化剂各项性能(如元素含量、比表面积、活性K值、SO2/SO3转化率等)均得到明显恢复，且达到了火电厂使用要求，该项目的成功应用对于脱硝催化剂使用寿命的延长及再生工艺的制定具有重要的指导意义。
目前，各国对煤炭的利用依然以发电为主，因其对煤炭有着较高的利用与环境效率。
而火电厂发电输出的电力，作为世界上最重要的二次清洁能源，已成为国民经济的重要支柱产业，为社会经济及工业与城市化发展做出了巨大贡献，但过量的煤炭资源消耗也带来了严重的环境污染问题，其中氮氧化物(NOX)是主要的大气污染物之一。
为实现NOX的超低排放，选择性催化还原技术(Selective Catalytic Reduction，SCR)因其高效率、低费用的优点得到了广泛应用，现已成为电厂烟气脱硝中最为成熟的一种技术。
其中，脱硝催化剂的活性是SCR脱硝工艺中最为关键的一环，其品质的优劣直接影响着脱硝的效率。
通常SCR脱硝催化剂的设计化学寿命约为3年，且更换加装新鲜催化剂费用占脱硝工程总投资约40%的比例，另外SCR运行时催化剂经常会出现堵塞、磨蚀及中毒等现象。
因此，若选择将废旧催化剂直接填埋，将会造成资源的极大浪费与环境污染。
2014年08月05日，环保部发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，提出将废旧烟气脱硝催化剂(钒钛系)纳入到危险废物进行管理，并将其归类为《名录》中的“HW50”系列，同时也指出需将废旧烟气脱硝催化剂(钒钛系)的管理和再生、利用情况纳入污染物减排管理和危险废物规范化管理范畴，从环保和经济角度来说，催化剂再生终将成为最佳的废旧烟气脱硝催化剂处理方式。
脱硝催化剂回收方法
脱硝催化剂回收方法
脱硝催化剂的回收方法主要包括物理回收、化学回收和微生物回收。
1. 物理回收：将废脱硝催化剂进行粉碎和筛分，分离出贵金属元素和基质材料，再进行加工和提纯。
2. 化学回收：采用化学溶解和再结晶等方法，分离出贵金属元素和基质材料。
这种方法可以提高贵金属回收率，但是操作难度较大。
例如，湿法回收主要利用浓度较高的强碱（如NaOH）对废弃催化剂进行浸出反应，其中的TiO2转化成难溶于水的钛酸盐或偏钛酸盐；而其余组分则反应生成水溶性的钒酸盐和钨酸盐。
3. 微生物回收：利用微生物解脱贵金属，适用于含有难以溶解的元素和复杂的污染物的催化剂。
除了回收，废脱硝催化剂也可以通过水泥固化处理、铁矿粉固化处理等方式进行处理。
例如，将废催化剂磨成细粉与水泥、沙子和水混合并充分搅拌成混凝土，然后制作成浇注混凝土的模具。
或者，对废弃SCR烟气脱硝催化剂进行破碎、研磨成粉末，催化剂粉末与铁矿粉、熔剂、燃料、返矿和水混合，制粒得到烧结混合料用于高炉冶炼。
以上信息仅供参考，具体的回收方法应根据催化剂的具体成分、使用状态以及环境等因素综合考虑。
同时，处理脱硝催化剂时应遵循相关的环保法规，确保处理过程的安全性和环保性。
(2023)废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目可行性研究报告(一)
(2023)废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目可行性研究报告(一)2023废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目可行性研究报告本报告针对2023年废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目进行了可行性研究。
以下为主要结论：问题•目前该催化剂的处理方法存在问题，无法全面清除其中的污染物。
•处理过程会产生大量的废弃物，对环境造成不良影响。
方案•采用高温热解法清洗剂上污染物，提高清洗效果。
•采用物理和化学方法将产生的废弃物进行分离和处理，最大限度地减少对环境的影响。
优势•采用高温热解法清洗，可全面清除污染物，提高催化剂再生效率。
•废弃物处理采用多种方法，可以满足不同废弃物的处理需求，减少废弃物对环境的影响。
•该方案成本较低，且可以循环使用催化剂，降低成本和资源消耗。
风险•高温热解过程中会产生二氧化碳等有害物质，需加以控制。
•废弃物的分离和处理需要专业的设备和人员，成本较高。
基于以上结论，本报告认为2023年废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目可行。
需要进一步研究和实践，以提高方案的可行性和可持续性。
目的本报告旨在为2023年废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目的实施提供可靠的技术和经济支持，有效地实现废弃物的再利用和资源循环利用。
方法本报告采用文献调研和实地考察相结合的方法，对当前催化剂处理技术进行分析，并针对实际情况提出合理的清洗和废弃物处理方案。
结论本报告的分析和方案设计表明，2023年废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目可行，有着成本低、效率高、可持续性强等优势。
为实现资源的有效利用和环境的保护做出了积极的贡献。
展望在实施项目的过程中，需要进一步完善和优化方案，加强催化剂的监控和管理，提高清洗和废弃物处理的效率，确保项目的高效、安全和可持续。
同时，应积极探索相关的技术和方法，不断提升区域的环保技术水平和资源利用效率，为经济社会的可持续发展做出更多的贡献。
结尾通过本报告，我们对2023年废弃脱硝催化剂再生及回收处理项目的可行性进行了深入的研究。
水泥行业SCR脱硝催化剂失活及再生研究
-6-C€AiEtiT2021.N〇.4水泥行业SCR脱硝催化剂失活及再生研究张晓望，任英杰，张涛，单维军，邹于，邓立锋(龙净科杰环保技术(上海)有限公司，上海20110⑴摘要：本文通过对灰分及失活催化剂的取样分析，探究了水泥项目SC R脱硝催化剂的失活原因，同时采用不同方法对失活催化剂进行再生，研究如何达到最佳再生效果经成分分析表明，水泥项目SCR脱硝催化剂失活的原因主要是含钙灰分的覆盖、碱金属中毒以及可能的铊中毒失活的催化剂经过独有技术的全面再生处理能够去除各类中毒物质，并清除微孔堵塞关键词：水泥脱硝；铊中毒；脱硝催化剂；再生A bstract: In this paper, the deactivation reason o f SCR denitration catalyst in cement plant was studied by sampling andanalyzing the ash content and deactivation catalyst. The deactivated catalyst was regenerated by different methods to research how to achieve the best regeneration effect. The composition analysis showed that the deactivation o f SCR catalyst in cement industry was mainly caused by the covering o f calcium ash, alkali metal poisoning and possibly thallium poisoning.The deactivated catalyst was fully regenerated with a unique technology which can remove various toxic substances and eliminate micropore blockages.Key w ords: cement denitration; thallium poisoning; denitration catalyst; regenerationF irst au th o r’s address: Longjing Kejie Environmental Protection Technology (Shanghai) C o丄td.，Shanghai 201100, China中图分类号：X701.7 文献标识码：A 文章编号：1002-9877(2021)04-0006-04 DOI: 10.13739/H-1899/tq.2021.04.0020引言水泥行业在早期主要以SNCR(选择性非催化还 原法）的形式对产生废气中的NOt进行脱除，该工艺 路线技术成熟，应用广泛，在全世界水泥工业的采用 率达到约90%>2]。
科技成果——SCR脱硝催化剂再生技术
科技成果——SCR脱硝催化剂再生技术适用范围电厂、钢铁等有脱硝系统行业的烟气治理技术原理该技术对中毒、失效或失活的SCR脱硝催化剂采用合理的清洗配方，经超声清洗-酸洗-水洗三道清洗工序进行一级烘干处理，烘干处理后的催化剂放入含有一定浓度和配比药品的植入槽中进行催化剂活性的恢复，最终实现催化剂的再生。
工艺流程1、检验分析：与已有的强大数据库进行比对，量身定制出再生的最佳工艺方案；2、预处理：模块进入除尘车间去除催化剂表面松散的飞灰；3、物理化学清洗：去除覆盖催化剂活性部位和堵塞催化剂微孔的物质；4、中间热处理：模块放入热处理设备中，巩固催化剂微孔结构；5、催化剂模块随即放入具有特定催化物质的活性植入装置中，进一步恢复催化剂的活性；6、最终热处理：植入活性物质的催化剂模块经过特殊的升温和降温工艺，使活性物质均匀地分布在载体上并牢固粘附；7、质量检验：包括催化剂和其化学性能的测试（脱硝率，SO2/SO3转化率，催化活性等），对再生催化剂单个模块孔道疏通率要求达到98%；8、质检达标后进行包装、入库。
工艺流程图关键技术根据不同的催化剂失活现象，与现有数据库对比，量身定制出最佳的再生工艺方案；该工艺经过严格的清洗，保证再生后单个模块通孔率达到98%；再生催化剂的单层SO2/SO3转化率≤0.5%；再生催化剂的失活速率保持与新催化剂一致；再生后催化剂的机械性能与再生前相比没有降低。
典型规模SCR脱硝催化剂再生系统占地约141亩，产能为2000m3/年。
应用情况在美国科杰公司有该技术的应用，科杰公司拥有超过66000m3的催化剂再生业绩，占据美国85%的催化剂再生市场；在江苏盐城有该技术的应用，产能达到2000m3/年。
典型案例（一）项目概况大唐宝鸡热电厂2×330MW国产亚临界抽气供热燃煤机组脱硝系统采用SCR脱硝技术，双反应器布置，催化剂采用2+1布置（上层为备用层）。
1号机组于2009年6月投产，催化剂采用雅佶隆公司生产的蜂窝式催化剂，单台机组每层催化剂由45个模块组成，单台机组共安装180个催化剂模块，催化剂总体积260m3，再生催化剂体积共130m3。
废脱硝催化剂载体回用关键技术研究及工程示范
废脱硝催化剂载体回用关键技术研究及工程示范近年来，废脱硝催化剂载体回用关键技术的研究备受关注。
废脱硝催化剂载体的回收和再利用对资源的可持续利用和环境的保护具有重要意义。
本文将从多个方面对废脱硝催化剂载体回用关键技术进行深入探讨，并结合工程示范案例进行分析和总结。
1. 废脱硝催化剂载体的成分及性质废脱硝催化剂载体主要由氧化铝、二氧化硅等材料组成，具有较高的比表面积和孔隙结构。
这些成分对于催化剂的性能具有重要影响。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要对其成分和性质进行全面的分析和评估。
2. 废脱硝催化剂载体的回收技术废脱硝催化剂载体的回收技术是废物资源化利用的关键环节。
采用化学溶解、热处理等方法可以有效地回收废脱硝催化剂载体中的宝贵金属催化剂和载体材料。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要考虑回收技术的成本和效率，以及对环境的影响。
3. 废脱硝催化剂载体的再生利用技术废脱硝催化剂载体的再生利用技术包括再生催化剂载体、再生金属催化剂等，对于提高催化剂的利用率和降低生产成本具有重要意义。
在研究废脱硝催化剂载体回用关键技术时，需要考虑再生利用技术的可行性和有效性，以及对催化剂性能的影响。
4. 工程示范案例分析通过对国内外废脱硝催化剂载体回用关键技术的工程示范案例进行分析，可以总结出一些成功的经验和技术路线。
这些案例对于推动废脱硝催化剂载体回用技术的发展具有重要的参考价值。
总结与展望废脱硝催化剂载体回用关键技术研究及工程示范在资源可持续利用和环境保护方面具有重要的意义。
通过对废脱硝催化剂载体的成分和性质进行分析，采用有效的回收和再生利用技术，可以实现催化剂载体的循环利用，降低生产成本，减少对资源的消耗，推动清洁生产和可持续发展。
未来，还需要进一步深入研究废脱硝催化剂载体回用关键技术，积极探索更加高效、环保的技术路线，为实现资源循环利用和绿色发展做出更大的贡献。
个人观点与理解作为文章写手，我认为废脱硝催化剂载体回用关键技术的研究具有重要的现实意义和发展潜力。
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微观孔道恢复-废弃脱硝催化剂再生新方法
选择性催化还原(SCR)脱硝技术是目前工业烟气氮氧化物治理的主要手段，而脱硝催化剂是整个SCR脱硝系统中最核心的部分，其表面结构/化学成分与脱硝性能直接相关。
SCR脱硝催化剂在烟气冲刷过程中，会在催化剂表面发生孔道堵塞和塌陷现象，继而造成活性位点被覆盖，最终导致催化剂活性下降从而无法满足烟气脱硝的要求。
达到使用寿命的SCR脱硝催化剂会成为危险固体废弃物，如果使用填埋处理，不仅可能会对环境产生严重的危害，更是对催化剂中有价金属的一种资源浪费。
煤电厂产生的废弃脱硝催化剂于2014年被列入危险废物名单，也就是说传统的填埋法等已经不符合法律规定，所以当前对废弃SCR脱硝催化剂进行无害化处理或进行再生利用是发展绿色经济的重中之重。
图为使用前（左）和使用后的SCR脱硝催化剂
对于表面没有破损的催化剂可以通过再生的方式恢复其活性实现再利用。
通过促进颗粒与液体之间的充分润湿分散，阻止超细颗粒由于具有高比表面积而产生的正润湿热行为。
针对性开发ppm级微量液体添加剂，以降低润湿热，促进超细颗粒的分散。
通过对催化剂载体孔道及表面化学环境高效重构，使得湿法处理得到的颗粒团聚、孔道堵塞的二氧化钛能够满足催化剂载体循环使用要求。
对再生前后的催化剂进行脱硝活性测试，可以看到再生催化剂的脱硝能力已经达到新鲜催化剂的水平。
新催化剂与再生前后催化剂的脱硝性能对比图
Temperature (℃)
N O c o n v e r s i o n r a t e (%)。