水泥有限公司烟气脱硫工程介绍
枣庄山水水泥有限公司窑尾烟气脱硫工程技术方案
南京西普环保科技有限公司
二O一五年十一月
目录
一、概述 (1)
二、项目设计参数 (1)
2.1、设计基本参数 (1)
2.2、物料介质主要参数 (2)
三、设计规范与标准 (3)
3.1、概述 (3)
3.2、规程与标准 (3)
3.3、设计目标 (4)
3.4、性能保证 (5)
四、脱硫工艺介绍 (6)
4.1、工艺系统说明 (6)
4.2、氨法脱硫系统主要设备 (8)
五、设备清单 (12)
5.1、设备清单 (12)
六、报价单 (14)
七、工程进度 (14)
八、工程质量及服务 (14)
九、关于我们 (15)
一、概述
枣庄山水水泥有限公司位于山东省枣庄市，公司现有一条3000t/d新型干法水泥生产线，目前窑尾烟气SO2排放浓度500mg/m3，《水泥厂大气污染物排放标准》（GB4915-2013）中要求窑尾烟气SO2排放浓度小于100mg/m3。
厂内生料磨正常运行时，在生料内添加电石渣，可有效将SO2降至50mg/m3以下，生料磨停止运行后SO2气体浓度会急剧上升，严重超过排放标准。为保证烟气排放浓度达标，生料磨就需要连续运行，根据生料库库位平衡的需要，此时生料磨的喂料量降低，无法满负荷运行，造成吨生料粉磨耗电量大幅增加。因此急需通过其他更加经济、稳定的工艺对窑炉尾气治理，达到国家排放标准。
本项目厂区内另建有一套SNCR烟气脱硝系统，利用氨水作为还原剂，在分解炉高温区域内氨和氮氧化物反应，将氮氧化物降至400mg/m3以下。本工程拟采用高温氨法脱硫，通过氨水和SO2反应，生成硫酸铵、硫酸氢铵、亚硫酸铵、亚硫酸氢铵等硫酸根化合物，达到去除烟气中的SO2，喷射位置位于C2/C3烟气出口管道。氨水的卸载和储存单元可以利用原有SNCR脱硝系统的设备，采用一体化的集成设备，不需要增加土建工程，安装简单方便，无需停窑，仅需脱硝系统短暂停机，将氨水接入脱硫集成设备内，不会造成氮氧化物超标，电气控制系统并入原有脱硝系统内，统一管理。
二、项目设计参数
2.1、设计基本参数
以下设计参数根据水泥生产线检测仪表记录而来，其他工艺参数设计时考虑严格于现有的工艺参数。
单台锅炉烟气参数
备注：上述表中对应的烟气参数取自窑尾在线分析仪。
2.2、物料介质主要参数
（1）脱硫剂：20%氨水
（2）电源
动力电源：三相五线制380 V/ 220 V，50Hz
事故电源：直流220 V
控制电源：直流220 V或交流220 V （3）压缩空气
压力：0.4Mp a～0.6Mpa
温度：常温
三、设计规范与标准
3.1、概述
本项目为枣庄山水水泥有限公司3000t/d新型干法水泥生产线烟气脱硫工程，具体设计参数详见上述表格。
本工程采用高温氨法脱硫工艺，脱硫剂采用20%浓度的氨水溶液。脱硫系统运行方式为连续运行，该系统具有很高的可靠性和可用率，不会因为该系统的故障而导致水泥生产线停机。
我方提供安全可靠、技术先进、运行经济的，且能满足环境保护要求的脱硫系统。
3.2、规程与标准
脱硫装置的设计、制造、安装、调试、试运行等应符合相关的中国规范及标准。
脱硫系统的设计、供货、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等应符合相关的中国法律及规范。对于标准的采用应符合下述原则：
GB4915－2004 《水泥厂大气污染物排放标准》
HJ 2001-2010 《火电厂烟气脱硫工程技术规范氨法》
GB20801-2006 《压力管道规范工业管道》
GB50034－92 《工业企业照明设计标准》
GB50040－96 《动力机器基础设计规范》
GB17055-1997 《工业企业设计卫生标准》
GBJ54-83 《低压配电装置规范》
GBJ55-83 《工业及民用通用设备电力装置设计规范》
GB3095－1996 《环境空气质量标准》
GA/T75－94 《安全防范工程程序与要求》
GB50052－95 《供配电系统设计规范》
GB50054－95 《低压配电设计规范》
GB50055－93 《通用用电设备配电设计规范》
GB50058－92 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》
DL/T620－1997 《交流电气装置的过电压保护和绝缘配合》
DL/T5137－2001《电测量及电能计量装置设计技术规程》
GB755－87 《旋转电机基本技术要求》
GB997－81 《电机结构及安装型式代号》
GB1971－80 《电机线端标志与旋转方向》
GB4942.1－85 《电机外壳分级》
GB1032－85 《三相异步电机试验方法》
EIA RS－232－C 数据终端设备与使用串行二进制数据进行
EIA RS－485 数据终端设备与使用串行二进制数据进行
IEC 国际电工学会
TCP/IP 网络通讯协议
工程中的工作语言为中文，所有的文件、图纸均用中文进行编写。
上述标准中不包含的部分采用技术来源国标准或国际通用标准，由我方提供，业主确认；
如上述标准均不适用，由业主和我方讨论并确定；
上述标准有矛盾时，按较高标准执行。
3.3、设计目标
（1）脱硫项目采用先进、成熟、可靠的脱硫技术，布局合理、装备优良、运行经济，维护方便。
（2）在窑炉任何生产负荷范围内，以氨水为脱硫剂作为考核标准，废气中SO2排放浓度不高于100mg/Nm3（氧含量10%，干基）。
（3）脱硫系统设备管路密封良好，无泄漏。
（4）脱硫装置的调试、启停和运行应不影响水泥生产线的正常运行。
（5）车间布置留有足够的通道，包括施工、检修需要的吊装及运输通道。
（6）脱硫效率以及SO2的排放达到环保部门规定要求，同时不影响水泥生产线的正常生产。
3.4、性能保证
在水泥窑炉上新建脱硫系统，其目的是为了确保锅炉烟气中SO2的排放浓度在生产的任何情况低于国家环保局要求的排放浓度。
性能保证指标
表格中计算数值为高温氨法脱硫系统连续运行，SO2 按最大值500mg/Nm3降至100 mg/Nm3的氨水（20%）理论耗量，实际使用过程中氨水耗量应小于计算值。
四、脱硫工艺介绍
4.1、工艺系统说明
4.1.1、SO2的产生及排放过程
水泥窑系统中的硫是由原料和燃料带入的。原料中的硫以有机硫化物、硫化物（简单硫化物或者复硫化物如硫铁矿）或者硫酸盐的形式存在，单质硫可以忽略不计。原料中存在的硫酸盐在预热器系统通常不会形成SO2气体，大体上都会进入窑系统。其中一部分硫酸盐会在窑内高温带发生分解，生成的SO2 气体随窑气向窑尾运动，在到达最低两级预热器等温度较低区域时，冷凝在温度较低的生料上，并随生料沉集一起进入窑内，形成一个在预热器和窑之间的循环，而未分解的硫酸盐则会随着熟料离开窑系统。原料中以其他形式存在的硫（主要以硫化物形式存在），则会在300~600℃被氧化生成SO2气体，主要发生在五（四）级预热器的第二级旋风筒或者六级预热器的第三级旋风筒。在预分解窑系统内，燃料由窑头和分解炉喂入。分解炉燃料燃烧生成的SO2会被分解炉存在的大量活性CaO吸收，生成的CaSO4随物料经最低级旋风筒由窑尾烟室进入窑内。窑头喂入的燃料产生的SO2气体会和硫酸盐在窑内高温带分解产生的SO2气体经历类似的历程。
原料中的硫氧化产生的SO2在通过上级旋风筒时会被部分吸收，其余则随废气一道从预热器排出。如果废气用于烘干原料，则SO2在原料磨中进一步被吸收。在温度低于600℃的情况下，CaCO3对SO2的吸收效率要远低于CaO。上面两级预热器中CaCO3分解率极低，且仅有少量CaO被烟气从高温部分带上去，因此吸收效率很低。再加上此时湿度较低以及排放前的停留时间较短，SO2排放浓度可能很高。如果存在有机硫化物，其氧化行为与硫铁矿接近。
总之，新型干法水泥生产过程中的SO2排放与燃料带入的硫和硫酸盐在预热器和窑之间的循环关系不大，而与原料中硫化物的量密切相关。
4.1.2、脱硫工艺基本原理
目前水泥厂可以采用的脱硫技术主要包括干法脱硫、半干法脱硫和湿法脱硫。干法脱硫工艺包括反应剂喷注法、热生料喷注法等，半干法脱硫主要是喷雾干燥脱硫法，湿法脱硫包括氨法脱硫、双碱法脱硫、石灰石石膏法等脱硫工艺。
反应剂喷注法是指将熟石灰喷入预热器系统适当位置，利用熟石灰与SO2
反应，生成亚硫酸钙，随物料进入窑系统，此后经历的过程与原料、燃料中带有的硫类似，在窑系统内部循环，未分解的硫酸钙排除窑系统，达到脱出SO2的目的。基于SO2的产生位置，脱硫剂的喷射位置一般位于C2/C3烟气出口管道上。
热生料喷注法是将已分解的生料喂入预热器系统适当位置。已分解的生料中含有大量的CaO，CaO可以与SO2反应生成硫酸钙。喷射的位置同样位于C2/C3的烟气出口管道。
喷雾干燥脱硫法是一种湿法与干法相结合的脱硫工艺，将消化后的石灰石浆液喷入吸收塔，雾化后的小液滴中含有大量Ca(OH)2颗粒，烟气中的SO2会溶于溶液中反应被吸收。一般利用水泥厂的增湿塔作为吸收塔，未反应的Ca(OH)2随着烟气进入尾部收尘后排出，生成的含硫化合物随窑灰进入生料磨。
氨法脱硫目前广泛应用于电厂脱硫系统内，是一种高效、低成本的湿法脱硫工艺，脱硫效率可达95%以上。该工艺利用氨水吸收烟气中的SO2生成亚硫酸铵，在富氧条件下亚硫酸铵会被氧化成硫酸铵，从而脱除烟气中的SO2。喷射位置同样位于C2/C3烟气出口管道。该工艺在水泥厂具有很高的应用价值，水泥厂一般都建有SNCR脱硝系统，利用SNCR脱硝系统的氨水作为脱硫剂，可减少一次投资成本，运行管理方便。
双碱法脱硫是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺应用在水泥厂脱硫时需要建设脱硫塔，一次投资成本较大。
石灰石石膏法主要应用于火电厂的烟气脱硫工程，采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。一次投资成本过大，占地面积高，运行成本高，系统管理复杂，该工艺并不适用于水泥厂脱硫系统中。
综上分析，本项目厂区内同时设有SNCR 脱硝系统，SNCR 脱硝系统利用氨水作为脱硫剂，为了降低成本，同时又能达到脱硫的效果，本项目采用氨法脱
硫。利用氨水作为脱硫剂，喷入烟气系统内，使氨和SO2反应，达到脱硫的目的，一般喷射位置选择C2/C3 烟气出口。
脱硫反应脱硫效率的主要影响因素有氨硫比、温度、脱硫剂与烟气混合程度等因素。
氨水在适合的喷射位置均匀的分配在烟气中，根据不同喷射形式和喷射系统任务，氨水液滴将被均匀的分布在反应区域的截面上。
脱硫反应氨硫比一般控制在1.5左右，喷氨量过大会导致较大的氨逃逸，对除尘设备造成一定腐蚀。选择合理的喷射位置，合适的喷氨量，将不会对后续处理设备造成影响。因此选取合适的的喷枪，合理的喷射角度及喷射距离就显得尤为重要。
4.2、氨法脱硫系统主要设备
氨法脱硫装置整套工艺是全机械化和自动运行的，主要包括4个分系统：1）氨水卸载、储存系统
2）集成系统
3）喷射与监测系统
4）工艺的管理和控制系统
4.2.1、氨水卸载、储存系统
氨水运输和储存需要特别的安全措施，槽车上的氨水经卸氨泵储存在储罐中，储存在立式的304不锈钢储罐中。为了防止由于过热引起的氨蒸汽的释放，储罐体以及其辅助设施采取遮阳防雨措施以避免阳光直晒和雨淋。安全起见，储罐不置于密闭的房间内。一般氨水储存量满足5~7天的氨水用量即可。
氨水储罐设有1个泵模块用来从槽车向储罐加注氨水（PMF），该模块同时还可以用于紧急排水或为罐体维修时做排液准备。
氨水储存罐、卸氨泵站利用原有脱硝系统的设备，不另增加。
4.2.2、集成系统
集成系统包括氨水的输送系统、计量分配系统以及电气控制系统，是整个脱硫工艺的核心。输送泵一用一备，将氨水输送至喷射模块。输送系统包含必要的阀门、止回阀、过滤器、压力表。计量分配系统用来测量和控制正常运行时需要
的脱硫剂量的组件被装配在给料分配模块中，这些模块配有一个控制阀和一个流量变送器，用来自动控制到喷枪的脱硫剂溶液总流量。
另外，计量分配系统还包括手动阀门、气动控制阀门。可以方便灵活地控制
每根喷枪的实际流量，以便于获得更加均匀的流场分布。在分配柜中还设置有压力开关及阀门，可以实时监控整个分配柜的运行状态，保障系统安全运行。
集成模块
4.2.3、脱硫剂喷射系统
喷射系统由压缩空气减压模块、压缩空气环
管、氨水环管、喷枪组成，喷枪布置在C2/C3出
口烟气管道内，共布置4支喷枪，侧方向喷入，
所有脱硫剂的流量平均分配到每一只喷枪内，保
证最佳的雾化效果，最大的覆盖面积。
喷枪采用双流体喷嘴内部混合。每支喷枪由
外部的压缩空气管和靠内部的氨水溶液管组成。内部管与外部管相连接，外部管通过卡套接头与喷枪套管连接。
喷枪具有极高的
C-HOPE 流场分布
穿透力，还可以调节喷雾效果和液滴的尺寸。对于有角度的喷枪，喷射角度可以在运行期间进行改变。喷枪没有可移动部件，只有外部管是可以活动的。在现场可以通过调节外部管以获得不同的喷雾形式。
固定安装的喷枪通过外缠不锈钢的聚四氟乙烯软管向炉窑内喷射氨水。
标准的喷枪的外径为22mm，并且通过5/4”的快速接头直接连接。喷枪的最小外径可达12mm。标准的喷枪可以安装在1-?”的滑动管上，用于自动伸缩系统。喷枪安装时，调整好正确的插入深度和喷雾效果后，使用卡套接头在相应的位置进行固定。需要维护喷枪时，打开快速接头即可卸下喷枪，重新插入时无需再次调整。
根据项目实际情况进行喷枪的专门设计，可以生产单一或多重喷雾、无角度或带角度以及扇形喷雾，也可以根据具体的项目设计雾滴的大小。对于更为恶劣的使用环境，喷枪还可以安装一个可选择的护套，材质为耐热的不锈钢。
对于规模较大的系统，用于控制和监测喷枪的设备可以组装在单独的喷射模块内。小系统则会与给料分配系统结合在一起。
C-HOPE喷枪组件
4.2.4、控制和管理系统
控制和管理系统协调、控制、管理以及监测等所有处理功能。主要的硬件设备有：
1）一个标准的“分布式计算机控制模块”，安装在储罐区域或统一布置于厂区配电室内。
2）一个子控制柜安装在给料分配系统里面。
3）泵体运行的控制柜，安装在泵模块上。
本套脱硫系统控制可并入原有电气系统中完善系统
“分布式计算机控制模块”包括带有运行程序的PLC和一个有触摸屏的人机界面。它接收来自炉窑和其附属控制柜的二进制信号和模拟信号，通过换算，为还原反应提供设定值并且和子控制柜以及中控室进行交流。PLC可以直接与全厂DCS进行通信，接收厂信号并控制工艺。PLC操作将由触摸屏实现。工艺图片用于操作和系统管理。这些图片使操作更加容易直观，常用命令基本都在界面上给出并通过按钮即可操作。必要的工艺数据在操作终端上显示并传送到厂区DCS上进行正常监视。
“分布式计算机控制模块”还包括脱硫剂输送模块和计量输送系统的调节和处理功能。触摸屏用来向系统发出指令，还可以查看系统运行信息等。PLC里的运行程序记录了工艺参数、运行生成的曲线以及处理运行图片，报警等。
分布式计算机控制模块主要的分布式计算机控制模块经常布置在罐区，需要防尘、防水，但同时也可以布置在专门的电气设备间，中控室或者分解炉的给料和喷射设备附近。
脱硫控制系统也可并入原有脱硝系统中，利用原有的控制柜及PLC模块，若模块不足可以根据需要扩展，模块补充部分费用已经包括在本案报价中，本工程采用该种方式。
五、设备清单
5.1、设备清单
六、报价单
七、工程进度
本工程为总承包工程，我司不仅考虑了工程、各工作范围和供货范围各个产品和服务的质量，同时还考虑了产品和服务各阶段的进度控制。
总体交货进度要求：满足整个项目10天内完成全部施工具备投产条件。八、工程质量及服务
我公司本着做精品工程的原则，在工程施工前对工程设备进行工厂实验，合格后发送厂家进行生产安装。
工程施工严格按照标准化施工，保证工程安全，工程质量。
（1）产品终身保修，质保期内免费维修，质保期满后只收取原、辅材料等成本费用。
（2）本着对用户负责，诚信服务的宗旨，加强售前、售中、售后服务，贯彻在产品制造、安装、调试、检修的全过程。
（3）施工期间，科学合理地安排时间和进度，尽最大的努力争取在最短工期内完成脱硫系统工程建设。
（4）为用户制定操作规程，免费培训操作人员。
（5）设备安装调试合格后，设备出现故障，工程技术人员视距离远近于12～
36h内到达现场处理。
（6）用户在窑炉例行检修期间，可提前一周通知，我公司将派专业工程技术人员按时赴现场对系统设备进行免费的维护、保养。
九、关于我们
南京西普环保科技有限公司是一家专业从事于环境保护工作研究，集工业废气脱硫、脱硝（氮氧化物处理）、工业和城市垃圾综合利用、污水处理、环境教学仪器于一体，凭借集团公司强大的技术支撑，形成了技术研发、工程设计、装备研发、装备制造、科研教学的综合性环保公司。我们的使命是，通过不断地提高我们的技术能力和系统装备水平，不仅提供经济环保的处理方案，同时也减少二次污染，为人类生存环境改善而努力。
公司以人为本，以科技为导向，聚集了大量环保领域高端人才，并通过公司团队建设，已形成一直有专业知识的高素质人才队伍。在发展过程中，公司在不断加大环保技术的储备和研发，紧跟国家产业政策，坚持对环境保护承担更多的社会责任，为企业提供更先进的产品技术和解决方案，公司以高端品牌、高质量的服务态度引领国内市场动态，与多家国外高新技术企业联合开发、积极融汇国际先进的技术理念。并与国内各大研究机构、企业、高校加强合作，不断推出新技术、新产品服务于环保事业。我们愿意与社会各界共识，携手并进，为人类健康、和谐和可持续发展做出应有的贡献。
烟气脱硫脱硝技术方案
1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。
LIFAC烟气脱硫工艺及其应用
LIFAC烟气脱硫工艺及其应用 摘要：本文就芬兰坦佩拉动力公司(Tampella)开发的LEFAC脱硫技术在燃煤火电厂的应用做了介绍，并结合优化LIFAC脱硫运行工况的燃烧方式—“LDR—复合射流防渣低污染煤粉燃烧技术”以及在此燃烧技术上所研发的“LDRI—高低温烟气复合脱硫技术”在老厂坏保改造工程中的应用实例，阐述了LIFAC工艺系统，脱硫基本原理，优化LIFAC工况的运行要点以及其经济环保效能，商业应用前景等。 关键词：LIFAC烟气脱硫工艺应用 一、国内外燃煤电厂适用的脱硫技术概况： 目前，各种脱硫技术累计已有100多种，而成熟的燃煤电厂脱硫技术有以下几 种： 1、湿式石灰石—石膏法：这是目前应用最广、技术最为成熟的脱硫工艺，在全世界所有烟气脱硫装置中，湿法工艺占86%，它适用于燃中、高硫煤的新建机组，初期投资及运行费用高，但设备运行可靠，钙的利用用率达90%以上，在ca/s=2.O 情况下，脱硫效率可达90%以上，尤其适用于燃高硫煤(S)3%)的电厂。 2、旋转喷雾干燥脱硫工艺：与湿式石灰石—石膏法相比，旋转喷雾干脱硫工艺投资较低，在ca/s=1.2～1.5条件下，脱效率可达78%～84%，适用于燃中、高硫煤 矿电厂。 3、炉内喷钙加烟道增湿活化脱硫工艺(LIFAC工艺)该种工艺系统简单,投资和运行费用相对较低，在Ca/S=2～2.5情况下,脱硫率可达80%左右,适用于燃中、低 硫煤的电厂。 以上三种脱硫工艺已分别在四川珞璜电厂(35万KW)，四川白马电厂(7000Nm3/h 烟气脱硫工业装置)，南京下关电厂(12.5万KW)投用，除此这外，国外先进的新型脱硫技术还有“气体悬浮吸收法”、“利用煤灰干式脱硫法”、“电子束照射加NH3脱硫法”以及多种“脱硫脱氮联合技术”，其发展趋势是降低投资及运行成本，提高脱硫剂利用率及较高的脱硫率，运行可靠，便于维护。下表是几种脱硫工艺及其技术经济参数，从中可以看出，LIFAC(炉内喷钙加增湿活化)工艺综合投资相对是最低的，在燃煤火电厂尤其是老厂环保改造工程中得到广泛应用。 表1燃煤电厂脱硫工艺及其技术经济参数 脱硫工艺适用范围脱硫效率(%)初投资*元/KW(元/t?SO2)运行费元/t?SO2?yt 旋转喷雾干燥中、高硫煤，主要用于新建机组及有条件的老机组改造 89～90 300 3100 300 炉内喷钙加 增湿活化(LIFAC) 中、低硫煤，适用于老机组改造 60～70 225 2880 240 湿式石灰-石膏法高硫煤适用于新建机组 90～95 430 3950 420 循环流化床中、高硫煤，适用于新建机组 80～90 344 3350 190
烟气脱硫脱硝行业介绍.docx
1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。
1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。
氧化镁法烟气脱硫工艺介绍
氧化镁法烟气脱硫工艺介绍 1. 前言 我国是世界上SO2排放量最大的国家之一，年排放量接近2000万吨。其主要原因是煤炭在能源消费结构中所占比例太大。烟气脱硫(FGD)是目前控制SO2污染的重要手段。 湿法脱硫是应用最广的烟气脱硫技术。其优点是设备简单，气液接触良好，脱硫效率高，吸收剂利用率高，处理能力大。根据吸收剂不同，湿法脱硫技术有石灰（石）—石膏法、氧化镁法、钠法、双碱法、氨法、海水法等。 氧化镁湿法烟气脱硫技术，以美国化学基础公司（Chemico-Basic）开发的氧化镁浆洗—再生法发展较快，在日本、台湾、东南亚得到了广泛应用。近年，随着烟气脱硫事业的发展，氧化镁湿法脱硫在我国的研究与应用发展很快。 2. 基本原理 氧化镁烟气脱硫的基本原理是用MgO的浆液吸收烟气中的SO2，生成含水亚硫酸镁和硫酸镁。化学原理表述如下： 2.1氧化镁浆液的制备 MgO（固）+H2O=Mg(HO)2（固） Mg(HO)2（固）+H2O=Mg(HO)2（浆液）＋H2O Mg(HO)2（浆液）＝Mg2+＋2HO－ 2.2 SO2的吸收 SO2（气）+H2O=H2SO3 H2SO3→H++HSO3- HSO3-→H++SO32- Mg2++SO32-+3H2O→MgSO3?3H2O Mg2++SO32-+6H2O→MgSO3?6H2O Mg2++SO32-+7H2O→MgSO3?7H2O SO2+MgSO3?6H2O→Mg(HSO3)2+5H2O Mg(OH)2+SO2→MgSO3+H2O MgSO3+H2O+SO2→Mg(HSO3)2 Mg(HSO3)2+Mg(OH)2+10H2O→2MgSO3?6H2O 2.3 脱硫产物氧化 MgSO3+1/2O2+7H2O→MgSO4?7H2O MgSO3+1/2O2→MgSO4 3. 工艺流程 整个脱硫工艺系统主要可分为三大部分：脱硫剂制备系统、脱硫吸收系统、脱硫副产物处理系统。图1为氧化镁湿法脱硫的工艺流程图。
脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述 烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。 本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。脱硫效率按照不小于90％设计。其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。 工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。 脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。石膏被脱水后含水量降到10％以下。石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。 脱硝工艺系统描述 3.1 脱硝工艺的原理和流程 本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。SCR脱硝技术是指在催化剂的作用下，还原剂（液氨）与烟气中的氮氧化物反应生成无害的氮和水，从而去除烟气中的NOx。选择性是指还原剂NH3和烟气中的NOx发生还原反应，而不与烟气中的氧气发生反应。 化学反应原理 4 NO + 4 NH3 + O2 --> 4 N2 + 6 H2O 6 NO2 + 8 NH3 + O2 --> 7 N2 + 12 H2O
烟气脱硫脱硝技术大汇总
烟气脱硫脱硝技术大汇总 第一部分 脱硫技术 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 1湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙 （CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石
灰法容易结垢的缺点。 B 间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法： 原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 2干法烟气脱硫技术 优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。 缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。 分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。 典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化
烟气脱硫方法详解
烟气脱硫方法详解 随着工业的发展和人们生活水平的提高，对能源的渴求也不断增加，燃煤烟气中的SO2已经成为大气污染的主要原因。减少SO2污染已成为当今大气环境治理的当务之急。不少烟气脱硫工艺已经在工业中广泛应用，其对各类锅炉和焚烧炉尾气的治理也具有重要的现实意义。 烟气脱硫的技术方法种类繁多。以吸收剂的种类主要可以分为：1）钙法（以石灰石/石灰-石膏为主）2）氨法（氨或者碳铵）3）镁法（氧化镁）4）钠法（碳酸钠、氢氧化钠）5）有机碱法6）活性炭法7）海水法等。目前使用最多的是钙法，氨法次之。 钙法有石灰石/石灰-石膏、喷雾干燥法、炉内喷钙法、循环流化床法、炉内喷钙尾部增湿法、GSA悬浮吸收法等，其中用的最多的是石灰石/石灰-石膏法。氨法也是多种多样的，如硫氨法、联产硫氨法和硫酸法、联产磷铵法等，以磷铵法为主。 不管是哪种脱硫方法，其工艺都是如此： （一）石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫技术 石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺采用价廉易得的石灰 石作为脱硫剂，石灰经过破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经过消化处理后加水搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的氢氧化钙以及鼓入的空气发生化学反应，最终的反应产物为石膏。同时能够去除烟气中的其他杂质。脱硫后
的烟气经过除雾器去除带出的细小的液滴，经过热交换器加热升温后排如烟囱。脱硫石膏经过脱水装置脱水后回收。 (二）干式循环流化床烟气脱硫技术 干式循环流化床烟气脱硫技术是20世纪80年代后期发展起来的一种新的干法烟气脱硫技术，该技术具有投资少、占地小、结构简单、易于操作，兼有高效除尘和烟气净化功能，运行费用低等优点。 其工艺流程为：从煤粉燃烧装置产生的实际烟气通过引风机进入反应器，再经过旋风除尘器，最后通过引风机从烟囱排出。脱硫剂为从回转窑生产的高品质石灰粉，用螺旋给粉机按给定的钙硫比连续加入。旋风除尘器除下的一部分脱硫灰经循环灰斗和螺旋给灰机进入反应器中再循环。在文丘里管中有喷水雾化装置，通过调节水量来控制反应器内温度。 毅腾环保工程建议为了美好的环境让烟气脱硫设备应用起 来吧！
最全面的烟气脱硫脱硝技术大汇总
最全面的烟气脱硫脱硝技术大汇总 第一部分脱硫技术目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于 90% ，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80% 以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A 石灰石/石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2 ，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙(CaSO3) 可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙(CaSO4) ，以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90% 以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 间接石灰石- 石膏法：常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3˙nH2O)或稀硫酸(H2SO4) 吸收SO2 ，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二
烟气脱硫脱硝技术简介
烟气脱硫脱硝技术简介 :烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一。故应用此项技术对环境空气净化益处颇多。目前已知的烟气脱硫脱硝技术有PAFP、ACFP、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。 一、磷铵肥法(PAFP)烟气脱硫技术 磷铵肥法(Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP)，是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单位共同研究开发的烟气脱硫新工艺(国家“七五”(214)项目新技术083号)。其脱硫率≥95%，脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定，获国家“七五”攻关重大成果奖，四川省科技进步二等奖等多项奖励。 二、烟气脱硫脱硝技术活性炭纤维法(ACFP)烟气脱硫技术 活性炭纤维法(Activated Carbon FiberProcess，简称ACFP)烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利，并已列入国家高新技术产业化项目指南。 三、烟气脱硫脱硝技术软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应,生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90%，锰矿浸出率为80%，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求(GB1622-86)。 常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25%以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。
脱硫工艺过程介绍及控制方法
石灰石-石膏湿法烟气脱硫 脱硫工艺过程介绍及控制方法 摘要：从煤燃烧中降低SO2的排放的方法包括流化床燃烧（CＦB)和整体气化燃烧循环(IG ＣＣ)发电。常规的火力电厂主要通过加装烟气脱硫装置(FGD)进行烟气脱硫。基于对烟气脱硫工艺过程和自动化控制的认识变得迫切，本文重点介绍几种常用电厂脱硫工艺原理和控制方法。 1.常用烟气脱硫工艺原理: 目前，几种常用成功的电厂烟气脱硫工艺原理介绍如下。 1.１石灰／石灰石洗涤脱硫工艺：（后面详细介绍） 石灰/石灰石洗涤器一般用于大型的燃煤电厂,包括现有电厂的改造。湿法石灰／石灰石是最广泛使用的FGＤ系统,当前流行的石灰/石灰石ＦＧD系统的典型流程如图所示。石灰石的FGD几乎总能达到与石灰一样的脱硫效率,但成本比石灰低得多。 从除尘器出来的烟气进入FＧD吸收塔，在吸收塔里S０２直接和磨细的石灰石悬浮液接触并被吸收去除。新鲜的石灰石浆液不断地喷人到吸收塔中，被洗涤后的烟气通过除雾器，然后通过烟囱或冷却塔释放到大气中。反应产物从塔中取出，然后被送去脱水或进一步进行处理。 湿法石灰石根据其氧化方式不同一般可以分为强制氧化方式和自然氧化方式。氧化方式由化学反应,吸收浆液的PH值和副产品决定。其中强制氧化方式(PH值在5—6之间)在湿法石灰石洗涤器中较为普遍,化学反应方程式如下: CaCO３+SＯ２+1/2O２+２H2O=ＣａSＯ４·２H2O+ＣO2 图示是石灰石洗涤器中最简单的布置，目前已成为FGD的主流。所有的化学反应都是在一个一体化的单塔中进行的。这种布置可以降低投资和能耗,单塔结构占地少,非常适用于现有电厂的改造。因其投资低，脱硫效率高，十分普及。 １．2 海水洗涤脱硫工艺： 由于海水中含有碳酸氢盐，因而是碱性的，这说明在洗涤器中有很高的SO2脱除效率。被吸收的SＯ2形成硫酸根离子，而硫酸根离子是海水中的一种自然组分，因而可以直接排放到海水中。此工艺设备简单，不需要大量的化学药剂,基建投资和运行费用低。脱硫率高,可连续保持99%的二氧化硫除去率，能够满足严格的环保要求。
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与其优缺点
各种烟气脱硫、脱硝技术工艺与优缺点 2019.12.11 按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。
系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A、石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成
结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法：
四种脱硫方法工艺简介
一、石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺 一）、工作原理 石灰石/石灰-石膏法烟气脱硫采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应从而被脱除，最终反应产物为石膏。 二）、反应过程 1、吸收 SO 2+ H 2 O—>H 2 SO 3 SO 3+ H 2 O—>H 2 SO 4 2、中和 CaCO 3+ H 2 SO 3 —>CaSO 3 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+ H 2 SO 4 —>CaSO 4 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HCl—>CaCl 2 +CO 2 + H 2 O CaCO 3+2HF—>CaF 2 +CO 2 + H 2 O 3、氧化 2CaSO 3+O 2 —>2 CaSO 4 4、结晶 CaSO 4+ 2H 2 O—>CaSO 4 〃2H 2 O 三）、系统组成 脱硫系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）、电气控制系统等几部分组成。 四）、工艺流程 锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>吸收塔—>烟囱 来自于锅炉或窑炉的烟气经过除尘后在引风机作用下进入吸收塔，吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体，上部为吸收区，下部为氧化区，经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。系统一般装3-5台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。当只有一台机组运行时或负荷较小时，可以停运1-2层喷淋层，此时系统仍保持较高的液气比，从而可达到所需的脱硫效果。吸收区上部装二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3。吸收SO 2 后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的石灰石浆液，用于补充被消耗掉的石灰石，使吸收浆液保持一定的pH值。反应生成物浆液达到一定密度时排至脱硫副产品系统，经过脱水形成石膏。 五）、工艺特点 1、脱硫效率高，可保证95%以上； 2、应用最为广泛、技术成熟、运行可靠性好； 3、对煤种变化、负荷变化的适应性强，适用于高硫煤； 4、脱硫剂资源丰富，价格便宜； 5、可起到进一步除尘的作用。 六）、应用领域 燃煤发电锅炉、热电联产锅炉、集中供热锅炉、烧结机、球团窑炉、焦化炉、玻璃窑炉等烟气脱硫。 友情提示：该工艺应用最为广泛，技术成熟，对烟气负荷、煤种变化适应性好，脱硫效率高，对于高硫煤和环保排放要求严格的工况尤为适合，但系统相对复杂，投资费用较高，烟囱需要进行防腐处理。
半干法脱硫技术介绍
半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统
6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
烟气脱硫脱硝技术介绍
烟气脱硫脱硝技术介绍 为了控制SO2污染，防治酸雨Σ害，加快我国烟气除尘技术和产业发展已刻不容缓。国家烟气除尘工程技术研究中心对多种烟气脱硫脱硝技术进行了研究开发，主要包括： 1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术 磷铵肥法（PhosphateAmmoniateFertilizerProcess，简称PAFP），是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单λ共同研究开发的烟气脱硫新工艺（国家“七五”（214）项目新技术083号）。其脱硫率≥95％，脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定，获国家“七五”攻关重大成果奖，四川省科技进步二等奖等多项奖励。 2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术 活性炭纤维法（ActivatedCarbonFiberProcess，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95％以上，单λ脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅ˉ烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅ˉ的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”
各种脱硫方法简介
新型脱硫方法简介 1 炭基催化法烟气脱硫技术 2 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 3 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 4 磷铵肥法烟气脱硫工艺 5 炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 6 氨水洗涤法脱硫工艺 7 海水脱硫工艺海水脱硫工艺 炭基催化法烟气脱硫技术 该技术是以四川大学国家烟气脱硫工程技术研究中心多项专利为技术支撑，主要针对目前国内工业生产企业在生产过程中所产生的二氧化硫污染，如化工厂、钢铁厂、冶炼厂、电厂的生产过程及锅炉燃烧过程中排放的含二氧化硫的废气，利用农作物秸秆、菌渣及废旧轮胎等生活及生产废弃物制作炭基催化剂，将废气经除尘、调质后通过炭基催化剂层，使SO2在催化剂表面与O2进行催化反应，最后将其转化为硫酸，从而达到减少污染排放，回收硫资源的目的。 其技术优势在于催化剂原料来源广泛且脱硫效果显著、脱硫工艺集成度高、工艺流程短、副产物为硫酸以及硫酸盐复合肥料，实现了以废治废、清洁脱硫、节能减排的目的，为改变传统的“高开采、高消耗”的污染治理模式提供了一条新的技术模式。目前该技术已被列为国家“当前优先发展的高技术产业化重点领域”项。 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫 比较低，脱硫效率可大于95% 。 旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。
【资料】烟气脱硫脱硝技术简介6
【资料】烟气脱硫脱硝技术简介6
45t/h锅炉烟气脱硫脱硝技术方案 (2) 燃煤锅炉烟气脱硫脱硝技术简介 (37) 烟气脱硫脱硝技术简介 (50) 45t/h锅炉烟气脱硫脱硝技术方案 45t/h锅炉烟气现场调查 燃煤质量状况 标识符号指标名称单位实际指标备注R 燃煤发热量大卡4500 A 煤中灰分% 25 S 燃煤全硫分% 3.8 C 燃煤中碳含 量% 80 O 燃煤中氧含 量% 6 H 燃煤中氢含 量% 4 W 燃煤中水分% 10 锅炉烟气排放现状
项目符 号调查项目名称单位实测指标ω锅炉蒸吨位t/n 38 t1 接口处温度℃112 υ接口烟气流速m/s 8.4 D 接口断面长× 宽cm 198×198 Q 烟气流量m3/h 118541 QN 标态干烟气流 量Nm3/h 84057 V0 空气理论需要 量Nm3/kg 9.926 QY 空气实际需要 量Nm3/kg 12.013 q 环评烟气验算 量m3/t 11746 锅炉烟气中污染物排放现状 序号项目 名称 初始生成 量 最终排放 量 年度 减排 量 要求系 统脱除 效率Kg /h mg/N m3 Kg/ h mg/N m3 （吨）达到%
1 烟尘66 8 6540 8.1 6 80 4754 97.55 2 SO2 56 9 5569 20. 49 200 3951 95.4 3 NOx 45 44 4 15. 35 150 217 65.4 锅炉烟气脱除效率难点分析 当地环保部门对本项目提出的最新要求目前国内 60t/h以下锅 炉AC-GTsx 的平均先进 水平 达到本 项目指 标的难 易程度 控制项目脱除效 率 （%） 排放标 准 （mg/N m3） （%） 烟 尘 97.55 80 99 易SO2 95.4 200 96 易NO x 65.4 150 47 难建议与商权
各种脱硫技术简介
脱硫技术及其发展 一. 湿法脱硫技术 1. 石灰石-石膏湿法（ph=5~6） 该工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石破碎与水混合，磨细成粉状，制成吸收浆液。在吸收塔内，烟气中的SO2与浆液中的CaCO3以及鼓入的氧化空气进行化学反应，生成二水石膏，SO2被脱除。吸收塔排出的石膏浆液经脱水装置脱水后回收。脱硫后的烟气经除雾器去水、换热器加热升温后进入烟囱排向大气。 石灰石-石膏湿法烟气脱硫的主要优点是：技术成熟，运行可靠，系统可用率高(≥95% )；已大型化。目前国内烟气脱硫的80%以上采用此法，设备和技术很容易取得；吸收剂利用率很高(90%以上)。 2. 氨法 湿式氨法是目前较成熟的、已工业化的氨法脱硫工艺，并且能同时脱氮。 湿式氨法脱硫技术的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水溶液中的NH3和烟气中的SO2反应，得到亚硫酸铵，其化学反应式为： SO2+H2O+xNH3=(NH4)X H2-x SO3(x=1. 2~1. 4) 亚硫酸铵通过用空气氧化，得到硫酸铵溶液，其化学反应式为： (NH4)X H2 -x SO3+1/2O2+(2-x)NH3=（NH4）2SO4 硫酸铵溶液经蒸发结晶，离心机分离脱水，干燥器干燥后可制得硫酸铵产品。 湿式氨法脱硫的优点在于：1.脱硫效率高，可达到95% ~ 99%；2.可将回收的SO2和氨全部转化为硫酸铵作为化肥；3.工艺流程短，占地面积小；运行成本低，尤其适合中高硫煤；4.无废渣废液排放，不产生二次污染；5.脱硫过程中形成的亚硫铵对NO X具有还原作用，可同时脱除20%左右的氮氧化物。 但湿式氨法脱硫技术也存在着一些问题，如吸收剂氨水价格高；脱硫系统设
火电厂脱硫脱硝技术优缺点
火电厂脱硫脱硝技术优缺点 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。一、湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 】 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 技术路线 A、石灰石／石灰-石膏法 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 * 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸
钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。 B 、间接石灰石-石膏法: 优常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。 原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 { C、柠檬吸收法： 原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。 这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 工艺路线 — 1. 石灰石（石灰）-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）石膏脱硫系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、
脱硫除尘工艺特点
脱硫除尘工艺特点 才用一级袋式除尘器除尘，去除烟尘，保证烟尘排放浓度在20mg/m3以下，使烟气中仅含有二氧化硫和及少量可忽略不计的烟尘，再经过高效的旋流板吸收塔脱硫去除氧化硫，众所周知，旋流板吸收塔的脱硫效率可达到90%以上，并随板塔级数的增加而增加。 1：除尘器的工作原理； 该除尘器主要由支架、灰斗、中箱体，上箱体、滤袋、喷吹清灰装置等几部分组成。含尘气体由上箱的进风口进入，导流板使气流向上流动，部分大颗粒粉尘在惯性力作用下分离出来。直接落入灰斗。含尘气体从上箱体上部进入装满滤袋的过滤区。粉尘被阻留在滤袋外表面，净化了气体在滤袋内向上，经滤袋口进入排风口排出。 同时脉冲控制仪能连续监测含尘气体经过滤袋是的情况，发出信号，使脉冲伐导流工作。在滤袋膨胀产生的震动和反向气流的作用下，附着在滤袋外表面的粉尘脱离滤袋落入灰斗，由卸灰阀排出。 2：双碱脱硫法技术特点 双碱法烟气脱硫技术是为了克服石灰石—石灰法容易结垢的缺点而发展起来的。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。结
垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行， 更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，钙法脱硫工艺大都需要配备相应的强制氧化系统（曝气系统），从而增加初投资及运行费用，用廉价的脱硫剂而易造成结垢堵塞问题，单纯采用钠基脱硫剂运行费用太高而且脱硫产物不易处理，二者矛盾相互凸现，双碱法烟气脱硫工艺应运而生，该工艺较好的解决了上述矛盾问题。 3：工艺基本原理 双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造的脱硫除尘器。 双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。 除尘设备的脱硫工艺主要包括5 个部分： (1) 吸收剂制备与补充； (2) 吸收剂浆液喷淋； (3) 塔内雾滴与烟气接触混合；