橡胶件技术要求
sbr工艺技术要求
sbr工艺技术要求SBR工艺技术要求是指在聚合物工艺加工过程中，对聚合物进行合理的加工处理和控制所应满足的技术要求。
SBR是丁苯橡胶（Styrene Butadiene Rubber）的简称，是一种常见的合成橡胶。
以下是关于SBR工艺技术要求的相关内容。
首先，SBR工艺技术要求包括成分配合、橡胶制品性能和加工工艺等方面。
在成分配合方面，要求选择适合的橡胶基材和添加剂，以确保所生产的橡胶制品具有良好的物理性能和化学性能。
常用的橡胶基材有丁苯橡胶和丁腈橡胶等，而添加剂则包括增塑剂、硫化剂、防老剂等。
其次，在橡胶制品性能方面，要求SBR橡胶具有合适的硬度、拉伸强度、断裂伸长率和抗磨损性能等。
这是因为不同的应用领域对橡胶制品的性能要求不同，如汽车轮胎需要具备较高的抗磨损性能和耐高温性能，而橡胶密封件需要具备较好的弹性和耐化学性。
此外，在加工工艺方面，要求SBR橡胶能够进行合适的加工处理，以制备成各种形状的橡胶制品。
常见的加工工艺包括挤出、压延、注塑等，这些工艺需要合理调节温度、压力和速度等参数，以确保橡胶制品的质量和生产效率。
在实施SBR工艺技术要求时，需要严格控制原料的质量和加工过程的各项参数。
首先，原料的质量要合格，如橡胶基材的运动粘度、过氧化值等指标要符合要求。
其次，加工过程中要控制好温度、压力和时间等参数，以免造成过分交联或剪切破坏等问题。
此外，在SBR工艺技术要求中还要求进行质量控制和质量检测。
质量控制是通过建立和完善橡胶工艺流程，采取适当的工艺措施以及合理的设备和工具，保证橡胶制品的质量。
质量检测则是通过对成品进行检验和测试，以确定其是否符合标准要求。
总的来说，SBR工艺技术要求是为了确保SBR橡胶制品能够满足使用要求而制定的。
通过控制原料质量、调节加工参数以及进行质量控制和质量检测，可以保证生产出质量稳定、性能优良的SBR橡胶制品。
这对于提高产品的竞争力和市场占有率具有重要意义。
橡胶件验收技术标准(精)
橡胶件验收技术标准1、范围本标准规定了摩托车和轻便摩托车用橡胶件的技术要求、试验方法和检测频次。
本标准适用于本公司用橡胶件的验收。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
凡是注日期的引用标准其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。
凡不注日期的引用标准，其最新版本适用本标准。
GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定（用阿可龙磨耗法）GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定GB/T7758-2002 硫化橡胶低温性能的规定温度回缩性（TR试验）3、技术要求3.1外观成型的制品表面应整洁，无飞过，毛剌等，且不允许有杂质。
3.2尺寸摩托车用橡胶件必须按规定程序批准的产品设计图纸和各相关的国家标准制造。
3.3材料橡胶件材料必须符合产品图样或技术文件的要求。
3.4 耐汽油性在40O C的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其本积变化率应小于10%，硬度变化为-25RHD以内，拉断强度变化率应在-35%以内，拉伸变化率在-20%以内。
3.5耐润滑油性在70O C的环境温度下，放在润滑油中浸泡72h后，其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化为-5~+10RHD之间，拉断强度变化率应在10%以内，伸长变化率在-30%以内。
3.6 硬度橡胶件硬度应符合产品图纸或技术文件的要求。
附录A列出常用橡胶件的材质及硬度值，仅作为一般批产件验收参考，如有特殊要求时，请以经双方确认的技术要求执行。
氟橡胶板通用技术条件
氟橡胶板通用技术条件
氟橡胶板通用技术条件是指制造氟橡胶板产品所需符合的一些基本技术要求。
以下是通常的氟橡胶板通用技术条件：
1. 物理性能指标：
- 硬度：通常为60-80度之间。
- 抗拉强度：通常在5-15MPa之间。
- 伸长率：通常在100%-400%之间。
- 密度：通常在1.9-2.2g/cm³之间。
2. 热性能指标：
- 最高使用温度：通常在-20℃至+250℃之间。
- 耐热氧化性能：能够在高温下长期稳定使用。
- 耐低温性能：能够在低温下保持良好的柔韧性。
3. 化学稳定性：
- 氟橡胶板具有良好的化学稳定性，能够在多种酸、碱、溶剂和油类介质中长期使用，耐腐蚀性强。
4. 电气性能：
- 绝缘性能：具有良好的绝缘性能，能够应用于高电压或绝缘要求较高的场合。
5. 其他特性：
- 耐候性：能够在户外环境中长期使用而不受紫外线和氧化的影响。
- 摩擦性能：具有良好的抗摩擦性能，适用于密封和摩擦部件
的制造。
请注意，以上只是一般情况下的氟橡胶板通用技术条件，具体的要求可能会因应用领域和产品设计的不同而有所变化。
橡胶原材料技术规范
文件编号：Q/GR0201-2006批准页标题：原材料技术规范版次：第六版编制：审核：主管：批准：受控号：1、目的：确保采购原材料符合我厂技术要求，保证采购的产品质量，特制定本原材料技术规范。
2、适用范围：适用于我公司各种原材料质量标准，凡属于原材料技术规范规定的各种性能指标达到要求的均属本企业生产适用范围。
3、内容：3．1采购产品的分类：根据采购的分类对产品加工质量的影响程度进行分级。
分为：A类物资；B类物资；C类物资。
3．1．1A类物资：是指对最终产品的主要性能有直接影响的物资。
如天然橡胶、合成橡胶、炭黑、防老剂、促进剂、活性剂、帘帆布、钢丝气门嘴配件。
3．1．2B类物资：是指直接影响产品质量的物资。
如轮胎再生胶、硫化剂、增粘分散剂、助剂、软化剂、溶剂。
3．1．3C类物资：是指对最终产品质量无直接影响的物资。
如填充剂、包装材料。
3．2各类物资的质量标准、技术条件。
3．2．1A类物资一、天然橡胶二、合成橡胶1、丁苯橡胶SBR15002、丁苯橡胶SBR15023、丁二烯橡胶（顺丁橡胶）BR90004、氯化丁基橡胶CIIR10685、复合橡胶6、丁苯橡胶SBR1712—*甜03三、炭黑1、MT炭黑2、白炭黑3、其它品种炭黑四、防老剂1、防老剂RD2、防老剂甲（A）3、防老剂4010NA4、防老剂RE五、促进剂1、促进剂NOBS2、促进剂M3、促进剂DM4、促进剂CBS（CZ）5、促进剂TMTD（TT）6、促进剂NS六、活性剂1、间接法氧化锌2、纳米氧化锌3、硬脂酸七、帘帆布1、锦纶6浸胶帘子布2、锦纶66浸胶帘子布3、锦纶66浸胶帆布八、钢丝九、气门嘴配件3．22B类物资．一、轮胎再生胶二、硫化剂1、普通硫磺2、不溶性硫磺3、氧化镁4、硫化剂DTDM三、增粘分散剂1、橡胶增粘剂2、橡胶复合增粘树脂3、叔丁基酚醛树脂TDN-2044、叔丁基酚醛硫化树脂（2402树脂5、RX-80树脂6、松香7、粘合剂RS8、粘合剂A四、助剂1、防焦剂CTP2、胶易素T-783、胶容素T-884、均匀剂40MSF5、模量增强剂HMZ五、软化剂1、微晶石蜡2、半精炼石蜡3、芳烃油4、石油树脂5、固马隆6、工业凡士林7、橡胶沥青六、溶剂120#汽油3．2．3C类各物资一、填充剂1、陶土2、轻质碳酸钙3、半补强粉4、RH-III型活性硅粉5、滑石粉6、精细硫化胶粉二、包装材料3・2.1A类各物资技术规范A类物资名称一、天然橡胶1）外观要求：不应有变质、发霉、杂质等2）技术标准：GB/T8081-1999（3）胶种外包装要与规格相符，要有级别、净重、生产厂名或代号、生产日期。
橡胶软管使用的安全技术要求
橡胶软管使用的安全技术要求橡胶软管作为一种重要的工业管路组件，在许多领域被广泛应用，如化工、石油、冶金、机械等行业。
但是，它的使用也存在一定的危险性，如果不注意相关安全技术要求，可能会导致设备故障、工作环境污染、人身伤害等问题。
因此，本文将从橡胶软管的种类、选择与安装、使用与维护等方面，阐述橡胶软管使用的安全技术要求。
橡胶软管的种类橡胶软管按照其使用环境和工作要求的不同，可分为多种类型。
其中，常见的有：低压软管、中压软管、高压软管、油管、醋酸管、氧气管、乙炔管、水管等。
在使用橡胶软管时，应根据被输送介质的性质和管路工作压力等因素，选择适当的软管种类。
橡胶软管的选择与安装橡胶软管的选择与安装直接关系到整个管路的安全可靠运行。
在选择软管时，需要考虑以下几个方面：1.软管的耐压、抗老化、耐腐蚀、耐磨损等物理和化学性能2.软管的标准及符合的规范3.生产厂家的信誉度和技术实力4.工作条件、介质种类和压力等因素在安装软管时，需要注意以下几个方面：1.检查软管在运输、储存、装卸过程中是否遭受损伤，如有损伤，则需要重新选择和更换新的软管。
2.按照软管的设计工作压力安装软管，并确保软管连接紧密，防止管路泄漏。
3.使用适当的管支架和固定装置，避免软管受弯曲、拉伸和挤压等变形。
4.避免软管暴露在阳光、雨水和化学物品等有害环境中。
橡胶软管的使用与维护在正常使用橡胶软管时，需要注意以下几个方面：1.橡胶软管在输送介质过程中，应避免遭受过高的温度和压力，以及酸、碱、油等化学物品的侵蚀。
2.避免软管过度弯曲、拉伸、振动等操作，以免软管疲劳老化，或者导致管路泄漏、破裂等安全事故。
3.橡胶软管应用于输送易燃易爆介质的场合时，必须采取相应的安全保护措施，如定期检查软管的使用寿命，避免软管发生火花，等等。
4.每年对软管进行定期的外观和内部检查，如发现软管裂缝、老化、气泡、断裂等现象，应替换新的软管。
对于经常使用的软管，检查周期应缩短。
o橡胶圈技术要求
o橡胶圈技术要求
橡胶圈技术的要求包括以下几个方面：
1. 强度和耐磨性：橡胶圈需要具备足够的强度和耐磨性，能够承受压力和摩擦力，并保持长期的使用性能。
2. 密封性能：橡胶圈要求具备良好的密封性能，能够阻止液体、气体或其他物质的泄漏，在密封环境中保持压力平衡。
3. 耐高温和耐低温性能：橡胶圈应具备一定的耐高温和耐低温性能，能够在不同温度范围内保持正常的弹性和密封性能。
4. 压缩变形和恢复性：橡胶圈在受到压力后需要能够发生一定的压缩变形，然后在减压后能够恢复到原始形状，以确保有效的密封性能。
5. 化学耐蚀性：橡胶圈需要具备一定的化学耐蚀性，能够在与各种介质接触时不发生变质、膨胀或溶解。
6. 拉伸性能：橡胶圈需具备一定的拉伸性能，能够在受到拉伸力时，具备一定的延展性，以适应不同的安装和使用环境。
7. 尺寸和几何精度：橡胶圈要求具备一定的尺寸和几何精度，能够与配套的设备或部件紧密配合，在装配过程中不产生过大或过小的间隙。
8. 可靠性和耐久性：橡胶圈需要具备可靠的性能和长期的使用
寿命，在长期使用和不同的工况下不产生老化、劣化或失效。
总之，橡胶圈技术要求涉及材料性能、物理性能、化学性能以及尺寸几何精度等方面，以确保橡胶圈在不同工况下能够满足使用要求。
橡胶r型卡箍技术要求标准
橡胶r型卡箍技术要求标准
橡胶R型卡箍是由橡胶和金属卡箍组成的密封件，广泛应用于管道、机械、汽车等领域。
其具有密封可靠、安装简便、价格便宜等优点，在工业生产中被广泛使用。
然而，为了保证卡箍的质量和使用效果，必须遵循一定的技术要求和标准，下面是关于橡胶R型卡箍的技术要求标准。
1.材料选用
橡胶R型卡箍材料应选用具有良好机械性能、优异的耐腐蚀性和密封性能的材料。
通常采用的橡胶材料有氯丁橡胶、丁晴橡胶、硅橡胶等，而卡箍的材料主要有锌合金、不锈钢、碳素钢等。
2.卡箍的硬度
卡箍的硬度决定了卡箍的应力和密封性能，硬度过大容易导致卡箍变形，甚至损坏；硬度过小则密封性能差，无法有效承受压力。
因此，卡箍的硬度应符合国家标准和制造商的质量控制要求。
3.生产工艺
橡胶R型卡箍的生产工艺应符合相关的国家标准和规范。
在生产过程中，应注意以下几点：
(1)卡箍的成品率应达到99%以上；
(2)对卡箍的各项尺寸进行严格把关，应保证各项尺寸符合标准规定的标准范围；
(3)卡箍的表面应平整，无毛刺，无凹凸不平或其他明显的瑕疵；
(4)橡胶密封圈应具有良好的弹性，不易老化，密封性能优异；
(5)卡箍的表面处理应采用环保的工艺，如喷漆、镀锌等处理方法；
(6)在生产过程中应注重环保问题，尽可能减少对环境的污染。
4.性能测试
(1)卡箍的承载能力测试：即对卡箍的最大支持力、最大扭矩等进行测试；
(2)密封性能测试：即对卡箍进行压力泄漏测试，测试条件为75%额定压力、30分钟泄漏率，测试结果应符合国家标准的相关规定；
(3)使用寿命测试：即对卡箍进行自然老化或人工模拟老化测试，以验证其使用寿命和性能稳定性。
橡胶密封制品使用及验收技术标准(草稿)
24±0.25 26±0.35 33.5±0.35 35.5±0.35 37.5±0.35 39.5±0.35 41.5±0.40 43.5±0.40 41.5±0.40
14±0.20 15±0.20 20±0.25 21±0.25 22±0.25 23±0.25 25±0.25 27±0.35 27±0.35
h1
10±0.20 10±0.20 10±0.20 10±0.20 10±0.20 10±0.20
t1
24±1.00 26±1.30 26±1.30 26±1.30 26±1.30 26±1.30
t3
10±0.70 10±0.70 10±0.70 10±0.70 10±0.70 10±0.70
16±0.20
GB/T528-1998
-30~ -30~ -40~ -40~ +10 +10 +10 +10
GB/T1685-2008 GB/T1690-1992 GB/T7762-2003
14 16
17
18
20 23
25
26
-1~ -1~ -1~ -1~
+8 +8
+8
+8
在未经放大的情况下观察，无裂
纹
4.4 卫生性能要求 橡胶密封圈的材料在使用条件下不应损害水质，应符合表 4 的要
a）贮存温度不以高于 25 摄氏度，最好为 15 摄氏度以下； b）密封制品宜避光贮存，尤其要避免强阳光和高紫外线含量的人 造光的照射； c）在存放密封制品的房间内，不宜有可产生臭氧的设备； d）密封制品宜无拉伸、无压缩、无其他形变的松弛方式存放； e）贮存密封制品的环境宜保持清洁。 4.5.4 疵点与缺陷 橡胶密封制品应没有可影响其功能的缺陷或不规整性。疵点应按 GB/T 17604-1998 进行如下分类： a）在密封工作面上的表面疵点，如 GB/T 17604-1998 中 4.1.1 所 述，应认为是缺陷。 b）在非密封工作面上的表面疵点，如 GB/T 17604-1998 中 4.1.2.1b 所述，不认为是缺陷。 c）在非密封工作面上严重的表面疵点，如 GB/T 17604-1998 中 4.1.2.1a 所述，可认为是缺陷。 d）GB/T 17604-1998 中 4.2 所述的内部疵点可认为是缺陷。 这宜由有关各方协商而定；可接收质量标准与密封制品的型式和 结构有关。 4.5.5 管道安装前，应对管材、管件的适配性和公差进行检查。 当采用法兰连接时，衬垫不得凸入管内，其外边缘宜接近螺栓孔。 4.5.6 不得采取放入双垫或偏垫的密封方式。应先将法兰密封面 清理干净，垫圈放置平正。
橡胶件物理机械性能技术参数要求
橡胶件物理机械性能技术参数要求为了确保橡胶件使用性能的的要求，现将橡胶的基本物理性能做如下要求：1、丁腈胶：拉伸强度>12MPa，扯断伸长率>320%；耐油【90#汽油（70%）+乙醇（30%）】48h后体积变化率为0～25%；有金属骨架的重量变化率为0～+15%；经100O C×24h后拉伸强度保持率>85%，扯断伸长保持率>70%，硬度增加0～+10度；经-35O C×3h不脆裂。
2、天然胶：A高强度的拉伸强度>16MPa，扯断伸长率>480%；经70O C×70h后拉伸强度保持率>85%，扯断伸长率保持>75%，硬度变化0～+15度。
耐臭氧橡胶制品在50pph m×40O C×72h后无龟裂，试片在50pph m×40O C×48h拉伸20%无龟裂。
B一般的拉伸强度>13MPa，扯断伸长率>450%；经70O C×70h后拉伸强度保持率>85%，扯断伸长率保持>75%，硬度变化0～+15度。
耐臭氧橡胶制品在50pph m×40O C×72h后无龟裂，试片在50pph m×40O C×48h拉伸20%无龟裂。
3、三元乙丙胶：拉伸强度>12MPa，扯断伸长率>400%，耐臭氧200pph m×40O C×96h拉伸40%后无龟裂；经120O C×70h后拉伸强度保持率>85%，扯断伸长保持率>75%，硬度增加0～+10度；经-35O C×22h后硬度变化0～+20度，1min后基本复原。
4、硅胶：拉伸强度>4.5MPa，扯断伸长率>320%（220—320），经200O C×70h后拉伸强度保持率>85%，扯断伸长保持率>75%，硬度变化0～+10度；经-50O C×5h后不脆裂。
橡胶件技术要求
橡胶件技术要求GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定(用阿可龙磨耗法)GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定2：以下大约为硫化橡胶件试验的技术要求外观：成型品整洁、无杂质、毛刺等尺寸：符合图纸要求材质：符合技术文件耐油性：在40℃的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其体积变化率小于10%，硬度变化在-25IRHD范围内。
耐润滑性：在70℃的环境温度下，放在润滑油中浸泡70h后。
其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化在-5%~+10%IRHD范围内。
耐老化性能：按照HG/T2491橡胶件在110℃*72h温度试验下，硬度变化不超过15%IRHD，拉伸强度变化率不超过25%，拉断伸长率+10%至-30%。
耐温性能：低温试验后敲击试样无破损现象。
高温试验后试样弹性良好，无折弯及龟（jun）裂现象。
耐臭氧性能3：试验方法邵氏A硬度：1、厚度不小于6mm，上下面平行，若厚度达不到要求，可用同样胶片重叠测定，但不得超过三层。
2、试样上的每个点只准测量一次，测量点间距离不得少于6mm与试验边缘的距离不得小于12mm’。
试验仪器邵氏硬度计耐老化试验（热空气老化）将试样放置于老化试验箱内，按照规定的温度和时间进行测定。
然后取出试样，在标准的环境中自由调节16h-144h后，分别其体积值、硬度值、拉伸强度、扯断强度，最后计算出拉伸伸长率、扯断变化率、硬度变化值。
目的是为了检测橡胶在人工老化后的硬度、拉伸强度、扯断伸长率等物理性能的变化判断其橡胶的耐老化性能。
试验仪器：老化试验箱裂缝试验：根据样品试样形状，用样品的全部或其中一部分呈长条形，将其拉长105,在变形的条件下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。
橡胶件技术要求
橡胶件验收技术标准1：引用标准GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定(用阿可龙磨耗法)GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定2：以下大约为硫化橡胶件试验的技术要求外观：成型品整洁、无杂质、毛刺等尺寸：符合图纸要求材质：符合技术文件耐油性：在40℃的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其体积变化率小于10%，硬度变化在-25IRHD 范围内。
耐润滑性：在70℃的环境温度下，放在润滑油中浸泡70h后。
其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化在-5%~+10%IRHD范围内。
耐老化性能：按照HG/T2491橡胶件在110℃*72h温度试验下，硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±25%，拉断伸长率+10%至-30%。
耐温性能：低温试验后敲击试样无破损现象。
高温试验后试样弹性良好，无折弯及龟（jun）裂现象。
耐臭氧性能3：试验方法邵氏A硬度：1.厚度不小于6mm，上下面平行，若厚度达不到要求，可用同样胶片重叠测定，但不得超过三层。
2.试样上的每个点只准测量一次，测量点间距离不得少于6mm与试验边缘的距离不得小于12mm’。
试验仪器邵氏硬度计耐老化试验（热空气老化）将试样放置于老化试验箱内，按照规定的温度和时间进行测定。
然后取出试样，在标准的环境中自由调节16h-144h后，分别其体积值、硬度值、拉伸强度、扯断强度，最后计算出拉伸伸长率、扯断变化率、硬度变化值。
目的是为了检测橡胶在人工老化后的硬度、拉伸强度、扯断伸长率等物理性能的变化判断其橡胶的耐老化性能。
橡胶件技术要求
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各类零件的技术要求
培训资料产品图设计中的技术要求编写方法及容一、丁腈橡胶汽油管：（材料：NBR+PVC）（用于汽油箱和汽油供油回路的油管和密封橡胶垫圈）技术要求：1、无裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入汽油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
二、丁腈橡胶机油管：（材料：NBR+PVC）（用于对发动机机油的油封、O形圈、机油箱缓冲橡胶垫圈和非耐压机油管）技术要求：1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的汽油发动机机油中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
根据应用环境选择可以选择-30℃-+150℃。
4、未注公差尺寸的极限偏差按GB/T3672-2002 m3级执行。
三、丁腈橡胶零件：（材料：NBR+PVC）（用于对润滑脂的油封、O形圈、通气油管等）技术要求：1、裂纹、缺胶、硫化不均匀等硫化缺陷；2、去除毛刺、飞边；3、橡胶性能：硬度：邵（A）=65±5；抗拉强度：28MPa-31MPa（25℃）；耐候性要求：拉长20%，在+63℃环境中保持300h，无龟裂；耐臭氧性能：拉长20%，在200ppm臭氧环境中和+40℃的温度下，保持72h，无龟裂；耐老化性能：在+70℃的环境中保持72h，硬度变化＜10HS；耐汽油性能：浸入120℃的锂基润滑脂中保持72h，体积膨胀率＜3%；耐温度性能：-30℃-+120℃。
耐油橡胶 技术要求
耐油橡胶技术要求
耐油橡胶的技术要求主要包括以下几个方面：
1. 耐油性：耐油橡胶应能够耐受各种油类、油脂和有机溶剂等介质，在长期接触油类的情况下，不应发生溶胀、溶解、龟裂等现象。
2. 耐热性：耐油橡胶应具备较高的耐热性，能够在高温环境下保持其物理性能和化学稳定性。
3. 机械性能：耐油橡胶应具备良好的机械性能，如弹性、耐磨性、耐屈挠性等，以适应各种复杂的工作条件。
4. 稳定性：耐油橡胶应具有较好的化学稳定性和抗氧化性，不易与油类介质发生化学反应，能够保持其性能的长期稳定。
5. 环保性：耐油橡胶应选择无毒、无味、无污染的原材料，符合环保要求。
6. 加工性能：耐油橡胶应具有良好的加工性能，易于进行成型、硫化等加工处理。
7. 抗老化性：耐油橡胶应具有较好的抗老化性能，能够适应各种气候条件和环境因素。
总之，耐油橡胶的技术要求较高，需要综合考虑其耐油性、耐热性、机械性能、稳定性、环保性、加工性能和抗老化性能等多方面的因素。
橡胶件的技术规范
橡胶件的技术规范橡胶件是一种常用的工业制品，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
为了保证产品质量和使用安全，制定橡胶件的技术规范是非常必要的。
下面，我将详细介绍一些常见的橡胶件技术规范。
首先，橡胶件的材料选择是技术规范的重要部分。
橡胶件的材料主要包括天然橡胶、合成橡胶以及其他辅助材料。
在选择橡胶材料时，需要考虑产品所处环境的温度、化学物质的腐蚀性以及产品的使用寿命等因素。
技术规范中应明确橡胶材料的硬度范围、拉伸强度、断裂伸长率以及耐热性等指标。
其次，橡胶件有着一定的尺寸要求。
这些尺寸要求包括外观尺寸、安装尺寸以及公差范围等。
外观尺寸是指产品的长度、宽度和厚度等尺寸。
安装尺寸是指产品与其他零部件之间的配合尺寸，如孔径、轴径等。
公差范围是指允许的尺寸偏差范围，以确保产品的安装合理性和稳定性。
另外，橡胶件的硬度也是一个重要的技术规范。
硬度是橡胶材料表征其抗压缩、抗变形能力的重要指标。
通常使用硬度计来测量橡胶件的硬度。
技术规范中会规定硬度范围，并要求硬度测试按照相关标准进行，以确保产品的质量。
此外，橡胶件还需要满足一定的耐候性要求。
耐候性是指橡胶件在长期曝露于户外环境中，能否保持其物理性能和外观不受损害。
技术规范中应规定橡胶件的耐候性测试方法和最低要求，以确保产品在各种环境条件下的可靠性。
此外，橡胶件的化学稳定性也是技术规范的重要内容。
由于橡胶件常常与各种润滑剂、燃油、液体和化学药品接触，其化学稳定性必须得到充分考虑。
技术规范中需要明确橡胶件在各种介质中的膨胀性、腐蚀性和化学稳定性要求，以保证产品的可靠性和安全性。
最后，橡胶件的使用寿命也是技术规范中需要考虑的内容。
使用寿命是指产品在设计寿命内保持其功能和性能的时间。
技术规范中应规定橡胶件的使用寿命测试方法和要求，以确保产品在正常使用条件下的寿命可靠性。
总结起来，橡胶件的技术规范是为了保证产品质量和使用安全而制定的一系列规定。
这些规定包括材料选择、尺寸要求、硬度、耐候性、化学稳定性和使用寿命等方面。
管口橡胶防尘套技术要求
管口橡胶防尘套技术要求
管口橡胶防尘套的技术要求主要涉及到以下几个方面：
1. 耐油性：防尘套需要能够抵挡各种油类物质的侵蚀，以确保管口的密封性。
2. 耐磨性：由于防尘套在移动过程中会与管口产生摩擦，因此需要具有良好的耐磨性，以延长其使用寿命。
3. 耐温性：防尘套需要能够承受一定的温度变化，以确保在各种温度环境下都能正常工作。
4. 抗老化性：防尘套需要具有良好的抗老化性能，以确保其长期稳定的使用性能。
5. 尺寸精度：防尘套的尺寸精度要求较高，以确保其与管口的紧密配合，防止灰尘进入。
6. 环保要求：防尘套需要使用环保材料制作，以确保在使用过程中不会对环境造成污染。
7. 安装要求：防尘套的安装要求较为简单，能够方便快捷地安装在管口上，并且需要能够牢固地固定在管口上，防止脱落或松动。
8. 成本要求：在满足以上技术要求的前提下，防尘套的成本也需要得到有效的控制，以降低生产成本。
综上所述，管口橡胶防尘套的技术要求包括耐油性、耐磨性、耐温性、抗老化性、尺寸精度、环保要求、安装要求以及成本要求等多个方面。
在生产过程中，需要严格控制这些技术要求，以确保防尘套的质量和性能。
汽车用橡胶件一般标准
Φ8×4
L=900
Φ8×4
见图纸
Φ8×4
L＝980
Φ8×4
见图纸
Φ8×4
L＝670
Φ8×4
L＝320
4页 定额 首 选 车 型
1 CA1160P1K2L7A80 1 CA151KP 1 CA4144P1K2A80 1 1 CA151KP 1 CA1160P2K1L2 1 CA150PL2 1 CA1080PK2A80 1 1 CA4260P2K15T1 1 CA4190P1K15A80 1 CA1152K2L2T1 1 CA1152K2L2T1 1 CA1160P2K1L2 1 CA1160P2K1L2 1 CA1080PK2AL 1 1 CA1160P2K1L2 1 CA1160P2K1L2 1 1 3 CA4190P1K15A80 1 CA150PL2
见图纸
1 CA1161P1K2L6A80
1109351－Q327
进气胶管－接发动机 JF01－15（A） Φ132×5
见图纸
1 CA3171P2A80
1303016－8E
散热器进水胶管
JF01－15（A） Φ45×5
L＝175
1 CA150PLZ
S1303016－X41
散热器进水胶管
JF01－15（A） Φ45×5
见图纸
1 CA4110K2P5A80
1303016－Q435
散热器进水胶管
JF01－15（A） Φ45×5
见图纸
1 CA4144P1K2A80
1303011－6Q
散热器进水胶管
JF01－15（A） Φ45×5
L＝270
1 CA1080PK2A80
1303016－15C1
橡胶软接头执行标准《HCRJ070-1999》
橡胶软接头执⾏标准《HCRJ070-1999》橡胶软接头执⾏标准《HCRJ 070-1999 》橡胶软接头执⾏标准《HCRJ070-1999 》范围本技术条件规定了可曲挠橡胶接头的定义、分类与命名、要求、试验⽅法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本技术条件适⽤于减弱管道振动传递和补偿位移的可曲挠橡胶接头。
引⽤标准下列标准所含条⽂，通过在本技术条件中被引⽤即构成本技术条件的条⽂，与本技术条件同效。
GB/T 528-92 硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸性能的测定GB/T 532-89 硫化橡胶与织物粘合强度的测定GB/T 1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定单试样法GB/T 1690-92 硫化橡胶耐液体试验⽅法GB/T 2298-91 机械振动与冲击术语GB/T 3289.37-82 可锻铸铁管路连接件型式尺⼨平形活接头GB/T 3512-83 橡胶热空⽓⽼化试验⽅法GB/T 5563-1994 橡胶、塑料软管及软管组合件液压试验⽅法GB/T 5567-1994 橡胶、塑料软管及软管组合件真空性能的测定GB 5749-85 ⽣活饮⽤⽔卫⽣标准GB/T 5750-85 ⽣活饮⽤⽔标准检验法GB/T 9119.2～.4-88 平⾯板式平焊钢制管法兰CJ/T 3013.1-1993 给⽔输配专⽤管件可曲挠橡胶接头HG/T 2289-92 可曲挠橡胶接头当上述标准被修订时，应使⽤其最新版本。
定义本技术条件采⽤下列定义。
可曲挠橡胶接头指由织物增强的橡胶件与平形活接头或⾦属法兰组成，⽤于管道隔振降噪、补偿位移。
轴向位移指可曲挠橡胶接头在中轴线上的伸长量（见图1-a）或压缩量（见图1-b）。
横向位移指可曲挠橡胶接头在与中轴线相垂直的两个端⾯中⼼的相对位移（见图1-c）。
偏转⾓度指可曲挠橡胶接头两个端⾯的中⼼线与原中轴线形成的夹⾓之和（见图1-d），即为α1+α2。
图1 可曲挠橡胶接头的位移与偏转⾓度分类、命名与结构分类产品可分为同⼼同径、同⼼异径、偏⼼异径可曲挠橡胶接头三⼤类，并可按结构形式、连接形式和⼯作压⼒进⼀步分为:a) 按结构形式分为：单球体、双球体、弯球体；b) 按连接形式分为：法兰连接、螺纹连接；c) 接⼯作压⼒分为：0.6MPa、1.0MPa、1.6MPa、2.5MPa等。
TB-T2843-2015机车车辆用橡胶弹性元件通用技术条件
附件1TB/T 2843-2015《机车车辆用橡胶弹性元件通用技术条件》第1号修改单修改内容一、表3原表：表3 橡胶弹性元件出厂检验要求项目检验内容检验频次外形尺寸接口几何尺寸及其偏差批次N≤100，抽检5件；批次100＜N≤300，抽检8件；批次N＞300，抽检13件。
外观质量外观缺陷100%功能特性轴向静态性能锥形弹簧、V形弹簧、沙漏弹簧100%其他类产品2件/批次径向静态性能弹性节点2件/批次根据产品种类不同，由客户和供应商协商确定批次大小。
修改为：表3 橡胶弹性元件出厂检验要求项目检验内容检验频次外形尺寸接口几何尺寸及其偏差批次N≤100，抽检5件；批次100＜N≤300，抽检8件；批次N＞300，抽检13件。
外观质量外观缺陷100%功能特性轴向静态性能锥形弹簧、V形弹簧、沙漏弹簧100%其他类产品（不含弹性节点）2件/批次径向静态性能弹性节点2件/批次根据产品种类不同，由客户和供应商协商确定批次大小。
二、8.2.1 b)条原条款：8.2.1 b）连续生产每满四年时；修改为：8.2.1 b）连续生产每满五年时；三、表4表4 橡胶弹性元件型式检验序号检验项点技术要求试验方法适用的部件备注锥形弹簧V形弹簧沙漏弹簧叠层弹簧弹性节点止挡其他1低温性能 6.2.1 7.2.1 √√√— — — —推荐试验方向:锥形弹簧、V型弹簧、叠层弹簧、沙漏弹簧、止挡类产品为轴向，弹性节点为径向2高温性能 6.2.2 7.2.2 √√√— — — —推荐试验方向：锥形弹簧、V型弹簧、叠层弹簧、沙漏弹簧、止挡类产品为轴向，弹性节点为径向3热老化特性 6.2.3 7.2.3 √√√— — — —推荐试验方向：锥形弹簧、V型弹簧、叠层弹簧、沙漏弹簧、止挡类产品为轴向，弹性节点为径向4耐臭氧特性 6.2.4 7.2.4 — √— — — — —5耐油性能 6.2.5 7.2.5 — — — — — — — 与油类接触的部件6耐清洗剂性能 6.2.6 7.2.6 √√— √— — —7耐磨耗性能 6.2.7 7.2.7 — — — — — — —橡胶与周围的金属或其他部件接触并磨耗的部件8电绝缘性能 6.2.8 7.2.8 — — — — — — —9 耐腐蚀性能 6.2.9 7.2.9 √√√√√√—10 定载荷下的尺寸 6.3.1 7.3.1 √√√— — — — 推荐试验方向：轴向11 定位移下的载荷 6.3.2 7.3.2 — — — — — — — 推荐试验方向：轴向12 载荷位移特性 6.3.3 7.3.3 √√√√√√√推荐试验方向：锥形弹簧、V型弹簧、叠层弹簧、沙漏弹簧、转臂弹性节点：轴向、径向；止挡类产品：轴向；油压减振器弹性节点：径向、偏转、扭转；其他类弹性节点：径向13动态刚度特性 6.3.4 7.3.4 — — — — — — —推荐试验方向：锥形弹簧、V型弹簧、叠层弹簧、沙漏弹簧、止挡类产品：轴向；弹性节点：径向14阻尼特性 6.3.5 7.3.5 — — — — — — — 推荐试验方向：轴向15 粘接性能a 6.3.6 7.3.6 √— — — √— —16 静态蠕变性能 6.3.7 7.3.7 √√√— — — — 推荐试验方向：轴向17静态应力松弛性能6.3.87.3.8 — — — — — — — 推荐试验方向：轴向18 疲劳性能 6.3.9 7.3.9 √√√√√— —“√”为必选型式检验项，“—”为可选型式检验项。
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橡胶件验收技术标准
1：引用标准
GB/T1690-1992 硫化橡胶耐液体性试验方法
GB/T531-1999 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法
GB/T1689-1998 硫化橡胶耐磨性能的规定(用阿可龙磨耗法)
GB/T528-1998 硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力变性能的测定
GB/T529-1999 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定
GB/T1682-1994 硫化橡胶低温脆性的测定
GB/T3512-2001 硫化橡胶和热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验
GB/T6031-1998 硫化橡胶和热塑性橡胶硬度的测定
2：以下大约为硫化橡胶件试验的技术要求
外观：
成型品整洁、无杂质、毛刺等
尺寸：
符合图纸要求
材质：
符合技术文件
耐油性：
在40℃的环境温度下，放在汽油中浸泡48h后，其体积变化率小于10%，硬度变化在-25IRHD 范围内。
耐润滑性：
在70℃的环境温度下，放在润滑油中浸泡70h后。
其体积变化率在-10%~+15%之间，硬度变化在-5%~+10%IRHD范围内。
耐老化性能：
按照HG/T2491橡胶件在110℃*72h温度试验下，硬度变化不超过±15%IRHD，拉伸强度变化率不超过±25%，拉断伸长率+10%至-30%。
耐温性能：
低温试验后敲击试样无破损现象。
高温试验后试样弹性良好，无折弯及龟（jun）裂现象。
耐臭氧性能
3：试验方法
邵氏A硬度：
1.厚度不小于6mm，上下面平行，若厚度达不到要求，可用同样胶片重叠测定，但不得
超过三层。
2.试样上的每个点只准测量一次，测量点间距离不得少于6mm与试验边缘的距离不得小
于12mm’。
试验仪器邵氏硬度计
耐老化试验（热空气老化）
将试样放置于老化试验箱内，按照规定的温度和时间进行测定。
然后取出试样，在标准的环境中自由调节16h-144h后，分别其体积值、硬度值、拉伸强度、扯断强度，最后计算出拉伸伸长率、扯断变化率、硬度变化值。
目的是为了检测橡胶在人工老化后的硬度、拉伸强度、扯断伸长率等物理性能的变化判断其橡胶的耐老化性能。
试验仪器：老化试验箱
裂缝试验：
根据样品试样形状，用样品的全部或其中一部分呈长条形，将其拉长105,在变形的条件下，呈南北或东西方向放置三个月，在这期间通过肉眼观察，不允许出现裂缝。
低温脆性试验：
将试样放置于低温箱内，按照规定的温度和时间进行试验，然后取出试样在室温下放置30-40min后，观察其应无龟裂发生，并对试样进行敲击，有无破碎现象。
低高温性能试验：
将试样放置于高温箱内，按规定的温度和时间进行试验，然后取出试样在室温下放置30-40min后，观察其应无龟裂发生，试样弹性应良好。
耐臭氧性能试验：
1取试样，一种为矩形70-100mm*10±0.5mm*2.0±0.2mm（有效长度大于40mm），另一种为哑铃状试样。
2臭氧浓度的选择
3伸长率一般采用20%，也可采用其他的伸长率。
4试样拉伸后在标准温度无臭氧的暗室中静置24-48h，试样在通入臭氧前恒温处理15min。
试验设备：臭氧老化仪
目的是研究橡胶在臭氧作用老化的规律下，快速鉴定硫化橡胶的耐臭氧老化性能，评价抗臭氧老化剂的防护作用，或为提高橡胶制品的使用寿命提供依据。
以下为委托河北冀工胶管有限公司耐臭氧及热老化试验、爆破试验数据。