浙江聚龙石油化工有限公司年产万吨丙烯项目模板

浙江聚龙石油化工有限公司

年产45万吨丙烯项目

环境影响报告书

( 简写本)

浙江省环境保护科学设计研究院ENVIRONMENTAL SCIENCE RESEARCH DESIGN INSTITUTE OF ZHEJIANG PROVINCE

国环评证: 甲字第号

二○一一年十一月

一、项目概况

1、项目来源

丙烯是仅次于乙烯的重要有机化工基础原料, 其下游衍生物主要有: 聚丙烯、环氧丙烷、丙烯腈、丙烯酸、异丙苯/苯酚/丙酮、羰基合成醇、异丙醇等有机原料。这些衍生物由于其自身的特性正在逐步地取代传统的材料如钢铁、木材、棉及棉制品等, 被广泛运用于基础设施和城市建设、航天和航空工业、汽车制造、家用电器、生物及医药制品等各个行业。随着中国国民经济的发展和人民生活水平的不断提高, 其应用领域还将进一步扩大, 需求还将大幅度地提升。

长期以来, 由于受原油价格和工艺技术的制约, 丙烯供应主要来自石脑油裂解制乙烯和石油催化裂化过程的副产品。随着近年来大部分新建的乙烯装置已不再沿用陈旧的石脑油裂解工艺转而采用乙烷直接裂解工艺, 新的乙烯装置不再代产丙烯, 从而导致丙烯产能增长严重滞后。近年开发扩大丙烯来源的生产工艺成为热点, 其中丙烷脱氢( PDH) 制丙烯工艺最备受关注。

浙江聚龙石油化工有限公司是以浙江长江能源发展有限公司为主体投资组建的独立法人单位。浙江长江能源发展有限公司成立于1988年, 是一家从事集液化气船舶制造、运输、仓储、批发, 销售的综合企业。浙江聚龙石油化工有限公司拟投资16.3亿元, 引进美国UOP公司Oleflex技术在平湖独山港区新建一套丙烷脱氢( PDH) 装置, 实施年产45万吨丙烯项目。

2、项目基本情况

建设项目名称: 浙江聚龙石油化工有限公司年产45万吨丙烯项目

建设项目性质: 新建

建设地点: 浙江省平湖独山港区一期内, 项目北临老海塘路, 南侧为新海塘路及杭州湾, 西侧为散货物流区, 东侧是规划工业用地, 总占地243.34亩。项目建设地理位置图见附图一。

建设规模及产品方案: 本项目设计总规模为年产丙烯45万t/a, 项目装置设计年开工8000小时。

工作制度和劳动定员: 依据《石油化工生产装置设计定员暂行规定》和本项目的实际情况, 本项目实行四班三运制, 劳动定员共134人, 其中生产人员109人, 管理人员25人。

建设项目工程组成: 本项目主体工艺装置为45万吨/年丙烯装置, 配套工程包括循环水场、脱盐水站、罐区、变电站及控制室、空压站、化验室、消防设施等。本项目内容组成见表3.3-1。

表3.3-1 本项目内容组成一览表

二、项目概括及工程分析

1、生产工艺流程

本项目丙烷脱氢装置设计规模为45万吨/年, 采用美国UOP 公司的Oleflex工艺, 经过连续催化再生的催化脱氢工艺把丙烷转化成丙烯。本项目主要包括原料预处理、脱丙烷部分、Oleflex 反应部分、脱乙烷部分、丙烷丙烯分离部分以及催化剂再生部分。

( 2) 工艺说明

①原料预处理

原料预处理部分包括原料保护床、原料干燥器和脱丙烷塔等设施。从罐区来的丙烷原料经过原料保护床吸附脱出氮化物、金

属化合物等杂质, 再经过原料干燥器去除原料中含有的水份, 以保护脱氢催化剂和设备。其中原料干燥剂能够经过再生装置进行再生, 重复利用, 原料保护剂和干燥剂3年更换一次。经干燥后的丙烷原料与丙烷丙烯分离塔回流的丙烷一并进入脱丙烷塔, 脱丙烷塔操作压力为2.6Mpa(g)。在脱丙烷塔顶部得到丙烷进入反应系统, 底部物料进入脱丙烷汽提塔进一步回收丙烷, 丙烷汽提塔下部塔盘抽出C4组分, 底部得到碳四以上重组分。汽提塔丙烷与来自反应产物干燥器的反应产物换热, 然后与来自反应器的反应产物换热, 再进入到Oleflex反应系统。

②反应部分

在反应部分新鲜丙烷和循环丙烷经过催化脱氢反应将丙烷转化成丙烯。反应系统由4台加热炉和4台反应器交替串联布置, 加热炉提供反应所需热能, 反应器提供反应所需场所。4台反应器垂直安装, 丙烷原料先经过加热炉加热到反应所需温度后进入到反应器内反应, 丙烷原料在反应器内横向穿过催化剂床层进行反应, 催化剂在反应器内靠重力自上而下流动。反应器平均进料温度为644℃, 第一台反应器的进料压力为0.23 Mpa(g), 第四台反应器的出口压力为0.034 Mpa(g), 出口温度为605℃。最后一个反应器流出的产物与进料丙烷换热回收反应系统余热后进入反应产物冷却器冷却。加热炉烟气进过余热锅炉回收热量后高空排放。

为了防止加热炉和反应器高温腐蚀, 第一台加热炉前注入二甲基二硫化醚( DMDS) , 注入量以反应产物中H2S的含量为

60PPm为准。DMDS用槽车自厂外购进, 在密闭状态下用氮气压到注硫罐内, 并采用隔膜泵打入反应器入口管线, 整个工艺操作是在密闭状态下进行的。DMDS进入反应器后进行高温分解, 生成H2S, H2S与反应器内件( 不锈钢) 中的铬反应形成硫化铬, 硫化铬起保护膜的作用, 防止高温腐蚀, 其反应式如下: CH3-S-S-CH3→H2S+CnHm→CrS+CnHm。

反应产物用压缩机压缩到1.4 Mpa(g), 压缩后的物料进行冷却至43℃左右。反应产物进入压缩机前注入二乙基苯溶剂, 以去除换热器管内的污垢, 提高传热系数, 对二乙基苯最后随物料进入重组分。压缩后的物料先后进入脱氯器和干燥器以除去硫化物和氯化物。

③分离部分

干燥后的反应产物进入分离系统, 物料经过膨胀机进行深冷( -110℃) 分离, 分离成液态烃和富含氢的气相组分。液态烃去选择性加氢, 富氢气体部分去PSA氢气提纯系统提纯到99.99%, 部分去再生反应物干燥剂。经PSA提纯的氢气先经选择性加氢后多余部分用于进入反应器, 用于催化剂还原。PSA尾气去燃料气管网。

④产品回收部分

液态烃与丙烯—丙烷分离塔侧线抽出的双烯烃和炔烃一起进行选择性加氢, 操作压力为3.8 Mpa(g), 温度为60℃。加氢后的物料进脱乙烷塔, 塔顶脱出乙烷和轻组分去燃料气管网。塔底物料去