塑料制品烫印故障的原因和处理方法

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“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”,这17大故障该如何解决

当“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”，这17大故障该如何解决（塑料技术咨询）塑料制品应用之广，毋庸置疑。

对一次生产的制品进行二次加工，外商标的印刷是一项重要的加工技术。

（视频链接中可查看）凹版电脑机塑料膜印刷机视频时长：1分25秒关于塑料制品凹版印刷中遇到的问题及如何解决，小编为您罗列了以下17点：一、套色不准（1）故障：薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。

解决方法：应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷筒制动器；公道设定辊筒的转速；进步辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。

（2）故障：印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变动。

解决方法：应重新制版。

（3）故障：规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。

解决方法：应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。

（4）故障：导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等题目，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定。

解决方法：应进行针对性的调整。

（5）故障：印版滚筒轴真个调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。

解决方法：应重新调整螺钉的松紧度。

（6）故障：假如胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。

解决方法：应调整接触压力，使印制的花纹清楚。

二、图案变形（1）故障：薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。

在印刷过程中，由于薄膜张力和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩。

解决方法：制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，应尽量减小薄膜的张力。

（2）故障：薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。

解决方法：应加大薄膜张力。

三、图案层次的再现性差（1）故障：由于印版过深，使高光（亮部）太深。

解决方法：应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨刀立起来，用力重刮。

（2）故障：印版深度不够，使高光太浅。

解决方法：应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。

（3）故障：印版腐蚀过深，使暗调（暗部）太深。

解决方法：应重新制版，否则，油墨不轻易干燥。

塑料制品不良原因及处理办法

十三,開模時或頂出時成品破裂

故
障
原
因
處
理
方
法

1,射出壓力過高填料過飽 2,加熱缸溫度太低 3,脫模斜度不足, 頂出方式不當 4,模具溫度過低 5有脫模倒角 6,成品脫模時不能平衡脫離 7,脫模時模具產生真空現象
降低射出壓力、時間、速度及膠量提高料管溫度檢修模具升高模具檢修模具檢修模具開模或頂出慢速,加進氣設備
重新調整檢查鎖模力及調校檢查使用次數及鎖模力、修理或更換檢查工模相對位置是否偏移、重新調校降低壓力調校流量控制或將溫度升高檢查鎖模力及計算正確數值檢查拉桿受力情況檢查及調正檢查設計及修改
八,成品短射,缺料,澆不足

故障原因
1,射出壓力不足 2,料管溫度太低 3,射出速度太慢 4,漏斗阻塞 5,澆口位置不當 6,流道太小 7,模具溫度太低
加大澆道或溢口拆除檢驗修理更換重對模具溢口的位置或適當使用肯壓
重調模具水管
九,結合線

故障原因
1,射出壓力不足 2,射出速度太低 3,澆口及流道太小 4,澆口及流道不適當 5,模具溫度太低 6,有吸濕性 7,原料熔融不佳 8,模內空氣排除不及 9,脫模油太多 10,材料固化過速,流動性不足

3,成品斷面,肋或柱過厚 4,射出壓力太低 5,射出時間不足 6,澆道溢口太小 7,射出速度太快 8,原料溫度過高以致分解 9,冷卻時間太長
10,水冷卻過急(氣孔在制品表面)

11,背壓不夠
檢查溫度射出壓力、射出時間是否不夠變更成品設計或溢口位置提高射出壓力增加射出時間加大澆道及人口調慢射出速度降低原料溫度減少模內冷卻時間,使用水浴冷卻減短水浴時間或提出水浴溫度提高背壓

塑料薄膜凹印故障集锦(2)

塑料薄膜凹印故障集锦(2)颗粒引起的刀线在塑料薄膜凹印过程中，若油墨中混入颗粒杂质，在刮刀的作用下，印品表面上就会形成相应的刀线。

如果油墨中混入的是硬质颗粒，且位置固定，印品上就会形成位置固定、宽度较为均匀的细长线条（如图10a），经测量该类刀线的宽度在60.8～72.9μm之间，说明油墨中混入了直径为50μm左右的硬质颗粒，该类刀线的基本外部特征为长度较长，两侧墨色较浓，中间较淡。

当刮刀带动硬质颗粒来回窜动时，硬质颗粒的位置便不再固定，此时印品上便会形成左右摆动的线条（如图10b所示）。

如果硬质颗粒直径较大且分布松散，则在印品上就会出现刀线群现象（如图11所示）。

如果油墨中混入的是细小软质颗粒，则印品上就会形成短线条（如图12），该类刀线有明显的起始点，但由于颗粒的直径较小且质地柔软，不至于将刮刀完全顶起，所以，此类刀线不会延伸至空白版面，且容易出现在实地部位。

颗粒杂质来源较为复杂，而且其一旦混入油墨，就较难处理，所以印刷企业在平时生产中应做好相应的预防措施。

1.颗粒的来源油墨中的颗粒主要来源于以下几个方面：（1）车间环境中的灰尘。

在高速印刷过程中，塑料薄膜表面会产生静电，对空气中的细小颗粒有很强的吸附作用。

（2）原墨中存在分散不良的颜料粗颗粒。

（3）多次印刷后，墨盘因清洗不彻底而产生的墨皮。

（4）塑料薄膜原材料自身表面附着或夹杂有一定的杂质，如纸屑等。

（5）使用砂纸打磨印版时，掉落在油墨中的砂子。

2.预防措施为避免刀线的出现，应时刻保持车间环境的清洁，印刷前应对油墨进行过滤，在清洗墨盘时，应细心清理墨盘的每一处，杜绝旧墨残留，同时还应养成良好的操作习惯，避免将一些颗粒杂质带入墨盘。

3.处理措施在高速凹印过程中，如果在线检测到颗粒引起的刀线，可使用竹刀在刮刀与印版表面的接触线上来回刮动，从而将颗粒清除出来，但一定要掌握好刮动力度，以免损坏印版。

值得注意的是，镀铝膜复合过程中，若出现铝层拉丝现象，也会在复合膜表面形成类似刀线的细长线条（如图13），二者外观相似，但千万不要误判，可通过对光观察的方式加以区分，若观察到薄膜上的线条有明显透光现象（如图14），便是铝层拉丝引起的线条。

塑料凹版印刷中常见问题及处理办法

塑料凹版印刷中常见问题及处理办法塑料凹版印刷中常见问题及处理方法长荣佳专业生产复合软包装，印刷效果极佳！复合软包装制成需经过印刷、复合、切袋等工艺，现具体分析1．出现刮刀线或油墨线原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。

处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过虑。

尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器：2．印刷水纹出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。

a)适当提高油墨黏度；b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成锐角。

d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3．油墨回粘出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气)；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转j处理办法：a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。

收卷的卷{要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温{符合要求。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。

尽量使用新宜。

墨。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65 ℃为宜。

e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4．印刷色差出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引走刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起刷色差。

塑胶制品常见问题成因及解决办法

塑胶制品常见问题成因及解决办法（1）塑料制品出现凹痕的原因及解决方法一、产生凹痕的原因1 、制品各部分厚度不同2、模具内在压力不足3、模具冷却不充分4、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识1、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。

2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。

当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。

即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。

3、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。

还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。

但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。

三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。

2、短期的：在产生凹痕的地方补上流边。

在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。

3、长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。

容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。

四．于材料的差异成型收缩性大的材料，凹痕也大。

例如PE、PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。

材料成型收缩率PS 0.002~0.006PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考事项：1、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。

围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。

接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。

而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。

塑胶制品不良及处理方法

塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。

然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。

本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。

首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。

开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。

解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。

另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。

其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。

热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。

不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。

解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。

此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。

这可能是由于模具的磨损或变形导致的。

解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。

还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。

这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。

对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。

另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。

此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。

这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。

为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。

总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。

针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。

此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。

通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。

工程塑料印痕处理方案设计

工程塑料印痕处理方案设计一、印痕产生原因分析1. 金属模具表面不洁净、钝化不良或存在划痕；2. 模具温度不稳定，导致熔体流动性不一致；3. 注塑机参数设置不当，使得注射速度、压力不均匀；4. 塑料材料自身性能不佳，熔体黏度不稳定；5. 注塑模具排气不良导致气泡在产品表面沉积形成印痕；6. 注塑过程中的振动或外力干扰造成痕迹。

二、处理方案设计1. 优化金属模具表面处理首先需要确保金属模具表面的洁净度和平整度，可采用化学钝化或镜面抛光技术来提高模具表面质量，减少痕迹的产生。

另外，模具的润滑和冷却系统也需要进行优化，以确保塑料材料在注射过程中受到均匀的温度和压力影响。

2. 调整注塑工艺参数注塑工艺参数的设置对于减少印痕的产生至关重要。

通过调整注射速度、压力、温度等参数，使得熔体在模具中均匀流动，并且能够完整充填模具腔体。

此外，对于某些特殊形状的产品，也可以考虑采用多级注射工艺，以减少痕迹的产生。

3. 选择合适的塑料材料不同的塑料材料具有不同的熔体流动性和黏度特性，选择合适的塑料材料可以减少印痕的产生。

同时，还可以考虑对塑料材料进行添加剂或改性，以改善熔体流动性和表面质量。

4. 优化注塑模具结构注塑模具的结构设计也会影响产品表面的质量。

通过优化模具结构，如增加排气口、增加产品表面的冷却系统等方式，可以减少气泡和痕迹的产生。

5. 采用振动处理技术对于某些特殊形状的产品，如薄壁结构或高精度要求的产品，可以考虑采用振动处理技术。

通过在注塑过程中施加振动或压力，可以使得熔体在模具中更加均匀流动，减少痕迹的产生。

6. 加强质量控制最后，需要加强对于产品质量的控制和检测。

通过对每个生产周期内的产品进行全面检测和分析，及时发现和处理印痕产生的原因，确保产品质量达到要求。

综上所述，针对工程塑料印痕的处理方案设计，需要综合考虑模具表面处理、注塑工艺参数、塑料材料选择、注塑模具结构、振动处理技术和质量控制等多个方面。

通过优化这些方面，可以有效地减少印痕的产生，提高产品的外观质量和性能稳定性。

热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法

热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法热塑性塑料制品缺陷分析及解决办法1 .评价塑料制品质量的三个指标1.外观质量：包括完整性、颜色和光泽；2.尺寸及相对位置:符合产品图纸及装配要求；3.与用途相关的机械性能，化学性能:如拉力测试,冲击测试,耐环境测试等.2 .造成制品缺陷的原因：1.塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等；2.调机问题：包括注射压力、温度和周期等；3.模具问题：包括模具设计，制造及磨损。

其中模具问题是最常见也是最难解决的问题.3 .制品常见缺陷分析及解决办法1．填充不足（啤不满,short shot ）：所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。

（1）进料调节不当，缺料或多料；（2) 注射压力、温度及时间不够；（3)料温不够；（4）模具设计不合理:流道太长，转折多；排气系统不良；流道冷料井不够；多型腔模具型腔数量过多，排位不对,浇口位置、形式不对或数量不足。

运水设计不合理.2.飞边（披锋,flash ）：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。

(1)模具制造精度差；(2) 模具设计不合理：--排位不合理，压力不平衡；--浇口位置不当，造成一边缺料，一边出披锋；--行位的锁紧力不够。

--模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。

(3) 啤机锁模力不够;(4)调机不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。

3．银纹（俗称水花，silver streak）：表面气泡拉破。

当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹。

（1）水汽。

（2）分解气：料温高，塑料质量差以及剪切力过大。

（3）塑料不纯。

4、收缩凹陷（缩水，sink mark ）：塑件表面因内部收缩而产生凹坑。

原因主要有保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。

解决办法：（1）壁厚尽量均匀。

（2）厚壁部位加强冷却。

（3）浇注系统设计要合理：A.浇注系统的尺寸应和胶件大小，壁厚及复杂程度相适应；B.浇口应对着壁厚易收缩部位。

塑料制品的故障分析与质量改进

添加标题
压力控制不当：可能导致塑料制品凹陷、磨损等故障
模具设计问题：可能导致塑料制品无法脱模、表面缺陷等故障
环境因素影响
温度变化：可能导致塑料制品变形、开裂等故障湿度变化：可能导致塑料制品吸湿、膨胀等故障光照影响：可能导致塑料制品褪色、老化等故障化学物质影响：可能导致塑料制品腐蚀、变质等故障
Байду номын сангаас
尺寸偏差
影响：影响产品的外观、性能和使用寿命
原因：模具设计不合理、材料选择不当、加工工艺问题等
检测方法：使用卡尺、千分尺等测量工具进行测量
改进措施：优化模具设计、选择合适的材料、改进加工
工艺等
性能不足
强度不足：塑料制品在承受外力时容易断裂或变形
耐候性不足：在户外环境中，塑料制品容易老化、褪色或变脆
所在
改进措施：根据数据分析结果，制定针对性的改进措施
效果评估：对改进措施进行效果评估，确保改进效果达
到预期
持续改进机制
定期检查：对塑料制品进行定期的质量检查，及时发现问题数据分析：对检查数据进行分析，找出质量问题的原因改进措施：根据数据分析结果，制定改进措施，提高产品质量跟踪评估：对改进措施进行跟踪评估，确保改进效果达到预期
添加标题
添加标题
添加标题
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耐热性不足：在高温环境下，塑料制品容易软化或熔化
耐磨性不足：塑料制品在使用过程中容易磨损，影响其使用寿命
断裂与开裂
原因：材料强度不足，加工工艺不当，环境因素等
影响因素：材料选择，模具设计，加工条件等
预防措施：选用合适的材料，优化模具设计，改善加工条件等
塑料制品的故障分析与质量改进

烫印问题及解决方法

烫印问题及解决方法1.故障现象：烫印不牢主要原因和解决方法：烫印不牢的原因较多，处理方法也各有差异。

总结起来，主要与烫印温度及压力、油墨配方、印件表面特性、电化铝的性质等因素有关。

①由于烫印温度低或压力轻而导致烫印不牢时，可重新调整烫印温度和压力。

由于设备、被烫印材质的不同，烫压时间、烫印温度都不尽相同。

例如，高速圆压圆机速快，压印线接触，烫印温度就要高于圆压平或平压平。

一般情况下，圆压圆烫印温度约190℃～220℃，圆压平约130℃～150℃，平压平约100℃：～120℃。

此外，烫压时间、烫印温度与生产效率很大程度上还受到电化铝转移性能的制约。

②在印刷过程中，因油墨中加入的燥油过量，使墨层表面干燥过快产生晶化，从而使烫印箔烫印不上。

解决方法是，首先印刷时尽量预防晶化的出现，其次，如晶化产生后，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层后，再进行烫印。

③在油墨中加入了适量的含有蜡质的撤黏剂、防黏剂或不干性的油性物质也会产生烫印不牢。

解决办法是先在印版上粘上一层吸收性强的纸空压一遍，将底色墨层上的蜡质、不干性油质吸附掉后，再进行烫印操作。

④印件表面喷粉太多或表面含有撤黏剂、亮光浆之类的添加剂，妨碍了电化铝与纸张的吸附。

解决办法是表面去粉处理或在印刷工艺中解决。

⑤电化铝选用不当直接影响烫金牢度。

应根据烫金面积的大小，被烫印材料的特性综合考虑选用什么型号的电化铝。

根据一些厂家的实践经验，选用电化铝时普通产品的烫金(一般墨色)可选用88－1型、KURZ的PM型；烟包、化妆品等浓墨色的印刷品(包括印金、印银)的烫金选88－2型；烟标、化妆品包装等细笔迹烫印的电化铝有88－3、88－4型、PM288等；适用于OPP或PET覆合的纸张以及有UV油墨的纸板、上光纸等产品烫印电化铝有88－4型、K系列、LK系列、以及SP系列。

2.故障现象：反拉主要原因和解决方法：在叠色烫印中，电化铝将印刷油墨或印件上光油粘拉下来。

塑胶件高温变色解决方法

塑胶件高温变色解决方法塑胶件高温变色可真是个让人头疼的事儿呢！咱得好好琢磨琢磨解决的办法。

你想啊，塑胶件在高温下就像个害羞的小姑娘，脸一下子就变色了。

这变色可不仅仅是影响美观的问题，有时候还可能意味着它的性能也跟着出岔子了。

那怎么办呢？咱得从源头找找原因。

有些塑胶件本身的材质可能就比较脆弱，禁不起高温的折腾。

这就好比一个体质弱的人，稍微受点风寒就生病一样。

所以呢，在选择塑胶件的时候，咱就得挑那种耐高温性能好的材料。

就像挑水果，咱得挑新鲜又耐放的呀。

还有哦，加工工艺也很关键。

要是加工的时候处理不当，就像是给塑胶件埋了个雷，一遇到高温就炸了，变色那是分分钟的事儿。

比如说，加工的温度控制不好，过高或者过低，都可能让塑胶件在后续使用中遇到高温就变色。

所以在加工的时候，一定要把温度、压力这些参数调整到最佳状态，就像厨师做菜，调料放得刚刚好，菜才美味。

使用环境也不能忽视呀。

如果塑胶件老是处在高温的环境里，那它不变色才怪呢。

这时候，咱就得给它找个“避暑山庄”。

要是实在避不开高温环境，那就给它加个保护罩之类的东西，就像给它撑了把伞，挡住那些高温的侵袭。

另外呢，颜色添加剂也有讲究。

有些颜色添加剂在高温下就不稳定，就像调皮的小精灵，一受热就捣乱，让塑胶件变色。

所以在选择颜色添加剂的时候，要选那些耐高温的，就像挑选忠诚的小伙伴，在困难面前不会掉链子。

咱再说说检测这事儿。

不能等塑胶件都变色了才发现问题，得提前检测呀。

就像定期给人做体检一样，要时不时地检测一下塑胶件在高温下的性能，看看有没有变色的趋势。

要是发现有一点点不对劲儿，就赶紧调整，可不能拖。

概括来说呢，塑胶件高温变色虽然是个麻烦事儿，但只要咱们从材料、加工工艺、使用环境、颜色添加剂和检测这些方面入手，多用心，这个问题还是能够解决的。

咱可不能被这么个小问题难倒呀，就像在生活中遇到困难，只要咱们想办法，总能克服的，对吧？。

塑料制品表面丝网印刷故障的排除

(5)显影时间太长及喷淋水压太高。应适当缩短显影时间及降低喷枪水压
印版版面有针孔
(1)底版版面有灰尘。应注意工作环境的净化。
(2)感光乳剂内含有杂质。应重新过滤感光乳剂。
(3)刮胶时胶膜中有气泡。应注意避免产生胶泡。
(4)丝网表面清洁度太差。应在刮胶前注意丝网表面的清洁处理
印版图案不清
(1)底版不符合制版要求，本身图案不清。应修整或更换底版。
(2)曝光时间太长，图案变细发虚。应适当缩短曝光时间，控制曝光量。
(3)绷网角度或晒版角度不好，造成图案呈锯齿形。应适当调整绷网及晒版角度。
(4)曝光时底版与感光膜密合度太差。应注意密合
2．印刷故障的排除
故障名称
成因及对策
着墨不良
(1)油墨选型不当。应更换油墨。
(2)油墨干燥太快。应选用慢干型油墨。
塑料制品表面丝网印刷故障的排除
1制版故障的排除
故障名称
成因及对策
显影困难
(1)曝光时间太长引起光的衍射。应适当缩短曝光时间。
(2)曝光后未及时显影，使部分感光膜受光后自发硬化。应在曝光后及时显影。
(3)
(4)曝光时，底版与感光膜密合度太差。应采用真空抽气的方法使其密合。
(3)油墨粘度太高。应使用慢于溶剂降低粘度。
(4)印版堵塞。应清洗印版。
(5)印刷压力不足。应适当加大。
(6)承印物表面处理不良。应加强承印物的印前处理
tina
(5)烘版温度太高或时间太长。应适当调整烘版温度和时间。
(6)感光胶膜厚薄不均。应在刮胶时注意涂刮均匀
感光胶膜脱落
(1)感光胶膜太厚，受光硬化不彻底。应适当注意刮胶厚度。
(2)胶膜干燥不充分。应适当调整烘版的温度及时间。

塑料制品缺陷及改善措施

塑料制品缺陷及改善措施塑料制品作为现代社会不可或缺的一部分，广泛应用于各个领域。

然而，它们也存在一些缺陷，比如易受热变形、易老化、不容易降解等。

本文将探讨塑料制品的这些缺陷，并提出相应的改善措施。

首先，塑料制品易受热变形是一个普遍存在的问题。

由于塑料制品的制造过程中需要加热材料，使其熔化成液态，并进行成型。

然而，一旦塑料制品遭受到高温，如夏季阳光暴晒或接触到高温物体，它们容易变软、变形甚至熔化。

为了改善这一问题，首先需要选择具有高熔点和耐热性的塑料原料，如聚砜、聚酰亚胺等。

其次，加强塑料制品结构设计，在关键部位增加支撑或加强增韧材料的使用，以提高其抗热变形能力。

此外，可以采用防紫外线涂层或添加抗氧化剂，以减轻塑料制品受到紫外线或氧化的影响，延长其使用寿命。

其次，塑料制品易老化也是一个较为突出的问题。

在长期使用过程中，塑料制品会受到氧气、紫外线、湿气、酸碱等环境的影响，导致塑料制品表面发黄、变脆、开裂等老化问题。

为了改善这一问题，可以在塑料制品的生产过程中添加防老剂或抗氧化剂，以延缓塑料制品老化的速度。

此外，可以采用阻隔层覆盖或加工表面的方法，以减少塑料制品与外界环境接触，延长其使用寿命。

另外，在设备设计和使用方面，也需要避免塑料制品长时间暴露在高温、高湿等恶劣环境下，并定期进行维护保养。

最后，塑料制品不容易降解是当前亟待解决的环境问题。

大量的塑料制品被丢弃后，由于其分子结构稳定，很难被自然环境降解，时间上需数十年甚至上百年。

这给环境带来了巨大的压力，因为塑料制品往往被随意丢弃，导致严重的土地和水源污染。

为了改善这一问题，需要采取以下措施。

首先，加强环保意识，提倡“减量化、回收利用”，通过降低塑料制品的使用量，减少废弃物的产生。

其次，加强塑料制品的可降解性研究，选择可生物降解的塑料原料，并促进相关技术和产业的发展。

此外，可以推广塑料包装物回收利用，提高塑料废弃物的回收率，减少其对环境的影响。

总之，塑料制品在现代社会中具有重要的地位，但它们也存在一些缺陷。

烫印作业中常见的缺陷及解决办法

烫印作业中常见的缺陷及解决办法烫印作业是利用热压作用，使热熔性有机硅树脂脱落层和胶黏剂熔化，熔化后的热熔性有机硅树脂黏合力降低，使得电化铝中的铝箔层从聚酯基膜上剥离，在热压作用下，经过短暂的保压，其背面呈热熔状态的胶黏剂即可有效地和承烫物表面贴合转移，冷却后牢固地附着在承烫物表面。

从烫印作业的原理我们不难看出，电化铝材料的性能，烫印时的温度、压力和速度以及承烫材料表面的烫印适性都是影响烫印质量的原因所在。

下面就笔者就对生产中常见的烫印质量问题谈谈自己的认识，意在抛砖引玉，与大家共同学习提高。

1烫印不上原因分析：(1)承烫物表面墨层晶化。

晶化了的油墨使得承印物表面的纸张纤维间隙闭合，阻碍了电化铝热熔性胶黏剂向纸张纤维中的渗透，使电化铝在承印物表面的附着力降低，以及向承印物表面转移的难度增大，从而产生烫印不上现象。

解决办法：建议选用质量好、黏附力强的15#电化铝材料，或通过在压印滚筒上对应位置加垫薄且软的衬垫来延长压合时间来解决问题。

然而，要从根本上解决烫印不上问题，就必须在印刷过程中严格控制承印物表面墨层中的红燥油加入量，使之不超过0.5%。

原因分析：(2)电化铝的型号选择不当。

电化铝的型号有许多种，主要是以电化铝的牢度和松紧度来区分，表现为电化铝在烫印过程中的附着力和剥离程度，因此，不同型号的电化铝有适应的承烫材料。

通常我们可以用双手揉搓或者用透明胶带粘揭电化铝表面，目测色层脱落的难易程度来甄别电化铝的牢度和松紧度。

在进行较大面积的烫印时，如果选择了牢度和紧度大的电化铝，不容易剥离与附着，导致电化铝向承烫物表面转移不彻底，从而出现部分烫印不上的缺陷。

解决办法：在烫印面积较大的图案时，建议选用牢度低、紧度小、易于转移的电化铝。

2烫印不牢原因分析：(1)烫印温度和压力不够。

若烫印温度偏低，电化铝的热熔性胶黏剂层不能充分熔化，胶黏剂的黏合力得不到有效降低，铝箔层无法与聚酯基膜顺利剥离，致使电化铝不能充分向承烫材料表面转移。

烫印中常见故障及解决方法

学术天地
ＭＡＴＥＲＩＡＬＳＡＮＤＥＱＵＩＰＭＥＮＴ・材料与设备
烫印中常见故障及解决方法
段林娟陈春霞
（运城职业技术学院印刷工程系，山西运城０４４０００）
【摘要】烫印过程中容易出现烫印不上或烫印不牢、反拉、烫印光泽度差或变色、糊版等质量问题，本文就上述故障产生的原因及解
决方法进行了分析。
【关键词】烫印烫印不上反拉
解决方法
烫印是借助一定的温度和压力，将烫印材料（电化铝箔、粉箔等）转印到印刷品或其他材料表面上的整饰加工技术，促称烫金［。要保证烫印质量，必须要选择合适的烫印材料及烫印工艺参数，在烫印过程中常见的故障主要有：烫印不上或烫印不牢、反拉、烫印光泽度差或变色、糊版等。现结合生产实际就烫印常见故障原因及解决办法进行如下分析。
１烫印不上（不牢）
烫印不上（不牢），即电化铝不能完整转移到承印物表面或不能很好的与承印材料黏附，这是电化铝烫印中最常见的故障之一。导致烫印不上或烫印不牢的原因主要有：烫印温度或烫印压力不够、电化铝箔型号选用不当、￣ｐＭＪ１品底色墨层过厚、ＥＰＮ品底色墨层晶化、底色墨中含有蜡类物质等。（１）烫印温度或烫印压力不够。烫印时在温度压力作用下，电化铝箔的胶黏层会融化，与承印物表面形成附着力，而隔离层此时受热粘结力消失，所以可以使镀铝转印层能完整地与片基脱离。若烫印温度不够，则胶黏层融化不彻底，不能与印刷品很好的粘合；压力不够，胶黏剂与印刷品粘合不牢、对电化铝箔的剪切力不够。解决方法：提高烫印温度和压力。只有当温度和压力合适时，才能使电化铝箔的胶黏层和隔离层起作用，从而很好的附着于承印

塑料产品耐热性不合格处理措施方案

塑料产品耐热性不合格处理措施方案1. 背景在生产过程中，我们发现部分塑料产品的耐热性不符合设计要求。

这不仅会影响产品的质量和可靠性，还可能给用户使用过程中带来安全隐患。

为了解决这个问题，我们制定了以下的处理措施方案。

2. 分析原因首先，我们需要分析造成塑料产品耐热性不合格的原因。

常见的原因包括：- 原材料选择不当：使用低质量或不符合要求的原材料会直接影响产品的耐热性。

- 加工工艺不当：未按照要求控制加工温度、保持时间等工艺参数，导致产品耐热性不达标。

- 设计缺陷：产品在设计中考虑不全面，没有充分考虑到耐热性的需求。

3. 处理措施3.1 原材料控制我们将加强对原材料的选择和采购管理，确保符合产品设计要求的耐热性指标。

具体措施包括：- 与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料的质量可控。

- 加强对原材料质量的检验和测试，制定更为严格的验收标准。

- 对原材料进行分类管理，确保符合耐热性要求的原材料能够得到优先选择和使用。

3.2 加工工艺控制加工工艺是影响塑料产品耐热性的关键因素之一，我们将对加工工艺进行严格控制。

具体措施包括：- 制定更为详细和严格的工艺要求，确保加工过程中的温度、压力等参数符合设计要求。

- 加强对工艺操作人员的培训和管理，提高其技术水平和质量意识。

- 引进先进的加工设备和监测仪器，实时监控加工过程，及时发现问题并进行调整。

3.3 设计改进为了提高产品的耐热性，我们将进行设计改进。

具体措施包括：- 加强与设计部门的沟通和协作，确保在产品设计中充分考虑耐热性的需求。

- 针对已投产的塑料产品，进行改型设计和优化，提升产品的耐热性。

- 建立和完善设计验证和评审机制，确保产品符合耐热性要求的设计能够及时发现和纠正。

4. 实施计划为了确保以上处理措施能够有效实施，我们将按照以下计划逐步推进：- 与供应商加强合作，制定原材料质量管理措施，并在两个月内实施。

- 按照新的工艺要求进行工艺流程调整，并对工艺操作人员进行培训，预计在三个月内完成。

四大步骤解决热转印膜烫印缺陷

1、保持机器干净：保持机器的重要部件干净，不能沾上油污跟灰尘、保持热转印膜干净，不能沾有指纹和灰尘、保持承印产品干净，无灰尘、油污、保持加工者的手干净，无油污、无汗水。

2、烫印温度：烫印温度对热转印产品质量有明显的影响，烫温过高易损坏承印物，烫温过低可能无法达到正常转印。

烫温应视承印物、花膜、热转印机这些因素来定，不同材质有不同的烫温。

3、烫印压力：烫印压力必需调剂到最适当，否则太大容易伤及胶头和被烫物，太小又影响烫印效果。

调剂到最佳烫印压力后应将压力调节锁紧，免得在批量生产中发生变化。

4、烫印速度：烫印时间（速度）应根据具体烫印物来确定，在保证烫印效果的情况下，速度越快生产效率越高，但有些产品由于某些特殊的条件所限必须采用慢速烫印。

塑胶模具注塑加工制品烧伤原因及其解决方法

塑胶模具注塑加工制品模具原因
主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。正确制定热处理工艺可以改变某些金属材料的机械性能。而不合理的热处理条件，不仅不会提高材料的机械性能，反而会破坏材料原有的性能。因此，设计人员在根据金属材料成分及组织确定热处理的工艺要求时，应准确分析金属材料与热处理工艺的关系，合理安排工艺流程，才能得到理想的效果。
塑胶模具注塑加工制品烧伤原因及其解决方法
01 塑胶模具注塑加工制品机械原因 02 塑胶模具注塑加工制品模具原因 03 塑胶模具注塑加工制品成型条件原因 04
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塑胶模具注塑加工
制品机械原因
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塑胶模具注塑加工制品机械原因
由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
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塑胶模具注塑加工
制品模具原因
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塑胶模具注塑加工制品模具原因
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2、解决办法：
高速注射虽然可以减少模腔内的熔料温差，改善压力传递效果，得到密度均匀、应力小的精密制品，并缩短成型周期，但是，过高的注射速度使得熔料流经喷嘴时，产生大量的摩擦热，可能引起塑料产生分解和变色，以及吸人气体和排气不良等弊病，直接影响制品的表面质量，同时，对程控的要求更高。