生产生产车间管理方法

忙乱：表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的 是无功效。（瞎忙）
盲目：由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高。
迷茫：长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在 干什么，干什么都是糊里糊涂。
2.现场最关注的是产量：
分析现状----找出瓶颈---采取措施----解决问题----提高产量（显示能力）
3。现场的功能：输出产品。
4。现场管理的核心要素：4M1E
人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。
机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准
材料（Material):纳期，品质，成本
方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准
环境（Environment)：
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• 现场的成本管理
降低成本最佳方法，就是剔除过度的资源耗用 1、改进质量：工作过程的质量，合理的5M 2、提高生产力以降低成本：不断地改善 3、降低库存：流动资金、储藏、搬运、质量隐患、新产品 4、缩短生产线：合理的生产线工人 5、减少机器停机时间 6、减少空间
一般的制造业，使用了应需4倍的空间，2倍的人力，10倍的交货期 7、现场对总成本降低的作用
生产生产车间管理方法
2020/11/24
生产生产车间管理方法
内容提要
现场管理的金科玉律 生产活动的6条基本原则 现场的日常工作 作业日报的管理 现场管理的实施方法 生产准备 现场IE 目标管理与管理项目
抓住重点 晨会制 标准与标准化 问题的把握与改善 P、D、C、A 5S管理 看板管理 QC的七种手法
• 针对上述案例，如何标准化？
生产活动的6条基本原则
•Baidu Nhomakorabea后工程是客户
作业的好坏由后工程的评价来定 不接受不合格，不制造不合格，不传递不合格
• 必达生产计划
年计划、月计划、 每日、每小时按计划生产----生产计划的保证
• 彻底排除浪费
浪费是指：不做也可以的事，没有也可以的物 1、加工和作业当中的浪费 2、待处理的浪费 3、生产过多的浪费 4、着手作业的浪费 作业的标准化 有标准作业书，作业基准书，不是标准化
现场无法使其流程做得很短、有弹性、有效率，无法避免不合格品 及停机，那就没有指望降低物料和零件的库存，也没有指望变得有足够 的弹性以符合今天的顾客对高质量、低成本和及时交货的严格要求。
现场的日常工作
• 交货期：
管理者的主要工作之一
• 现场实际作业应把握的内容
生产作业计划的合理性、生产计划与实际困难、计划调整的影响 人员状况、员工的技能、缺料设备故障引起的停产、不良品对策及处理 零部件/工装夹具/生产辅料是否齐全、生产是否正常、工作方法可否改善
生产生产车间管理方法
现场管理的金科玉律
• 当问题（异常）发生时，要先去现场。 • 检查现物（有关的物件）现象（表现出的特征）。 • 当场采取暂行处理措施。 • 发掘真正的原因并将它排除。 • 标准化以防止再次发生。
三直三现主义 处理方式的标准化
案例分析
• 某塑胶成型车间
一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理 员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键， 成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢， 伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁 模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一 油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供 油畅通。最后问题解决。
案例分析 ---------一般处理
• 反思正常机器故障处理会是什么情况？
1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。
2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
• 现场的基本方法
深入一线、信息畅通、了解生产能力、注意员工状态、时间/动作研究
• 现场的注意事项
异常处理的制度化、现场教育、解释、工作职责明确、公正评价员工
现场管理的实施方法
标准化是作出规定，遵守而且改善这个规定，不停地进行改善---遵守---再改善的活动 才可称为标准化。 有附加价值的工作
管理的目的是谋求更大的附加价值（利润） 现场要有大局观，辨别生产瓶颈，采取最优对策 积极应对变化 基本要求------决定标准书等作业的基本，养成遵守的习惯 先观察------事前收集情报，采取下一步措施 掌握实力------提高技能和扩大实力，提高设备稼动率等
何谓现场
现场包含“现”与“场”两个因素。
“现”就是现在，现时的意思，强调的是时间性。
“场”就是场所，地点的意思，强调的是区域性。
“现”与“场”结合在一起，就是赋予了一定时间的特
定区域。
对于制造型企业来说，现场就是生产车间。
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生产生产车间管理方法
走进现场
1. 现场的“三忙”现象：
现场的日常工作
• 现场的质量管理
现场如何确保优良品质呢？避免失误的5原则：
1、取消此作业
2、不要人做
3、使作业容易化
4、检查
5、降低影响
现场品质控制水平判断基准
趋势
级别 1级水准 2级水准 3级水准 4级水准
判定基准 不制造和生产不良 不流出不良 检验出不良（作业员检验） 没有检查，无法控制不良
现场的日常工作
马上现场，马上现品，马上现象 第一时间进入问题的中心，找出问题就变得容易； 短时间找到症结，并实施策略解决故障； 如果发生的问题我们不能解决，也可以让厂家知道根源，准备备品，为维
修提供最直接的简便； 节省了时间，缩短维修周期。
案例分析 --------标准化
现场发生问题-----到达现场观察现象-----找出问题根源----确认解决问题方式有效-----找出新的工作程序予标准化 确定以后不发生同样的问题！
3、维修费：
修理费
部品更换费
交通费
报价 2000元/人天
500
工数 2人*2 天
2人
总计
8000元
1000元
4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
住宿费 380元 2人 760元
总计 9760元
案例分析 ---------三直三现法
• 运用三直三现法
三直三现主义(直接现场、直接现物、直接现象 ）