轴类零件加工工艺

（2）加工路线的拟定 特点是工序集中，在一次安装中加工多个表面，粗加工、半精加工连 续进行。
以下为六角车床/转塔车床加工短轴的典型工艺： 1）送料，夹紧；2）粗车外圆；3）精车外圆，倒角；4）钻中心孔； 5）钻孔；6）铰孔；7）切槽，倒角；8）套外螺纹；9）滚花；10） 切断；11）车端面。
3、套筒类零件
（3）长轴类零件的轴径表面常见工艺路线
渗碳轴类零件： 备料—锻造—正火—钻中心孔—粗车—半精车、精车—渗碳（或碳氮共渗）—淬
火、低温回火—粗磨—次要表面加工—精磨。 一般精密调质钢轴类零件：
备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质—半精车、精车—表面淬 火、回火—粗磨—次要表面加工—精磨。 精密氮化钢轴类零件：
三、轴类零件的加工工艺过程
轴类零件的形状各种各样，其工艺过程也有所不同。 1.长轴类零件 2.短轴类零件 3.套筒类零件 4.盘类零件 5.异形轴类
1、长轴类零件
(1)定位基准的选择 一般长轴以中心孔为精基准，易实现基准统一，这也满足基准
重合原则。 粗加工时，为传递较大的扭矩和提高工件的刚性，一端用外圆，
2)热处理工序的安排 热处理工序一般安排在各个加工阶段之间。 毛坯在锻造或铸造后，一般须安排正火或退火处理，以便消除应力，细化 晶粒，改善切削性能。淬火，表面淬火，渗碳和氮化等热处理，安排在半精 加工之后，精磨前。 对精度很高的长轴，在淬火后精磨前，安排低温实效处理。 3）确定加工顺序 基准先行／先外后内／先大后小／断面宜后（指键槽、花键、横向孔）。
二、轴类零件的材料、毛坯及热处理
1 材料 一般采用45钢。中等精度而转速较高的轴可采用40Cr等合金结构结构钢。精度较 高的轴可采用GCr15和65Mn等材料。高速、重载的轴选用20CrMnTi，20Mn2B，20Cr 等。
2 毛坯 一般采用圆棒料和锻件。某些大型结构复杂的用铸件。
3 热处理 锻造毛坯在机械加工前，需正火或退火热处理。 需局部表面淬火提高耐磨的轴，在淬火前安排调质处理，调质处理安排在粗车后， 半精车前。表面淬火安排在精加工前。 对精度较高的的轴，在局部淬火后或粗磨后，为控制尺寸稳定，需低温时效处理。 对氮化钢，需在氮化前进行调质和低温时效处理。 总之，轴的精度越高，对材料及热处理要求越高，热处理次数越多。机床主 轴，尤其紧密机床主轴，要求严格。
轴类零件加工工艺规程设计
一、轴类零件的分类、特点和技术要求
光滑轴；阶梯轴；空心轴；异形轴（曲轴、齿 轮轴、偏心轴、十字轴、凸轮轴、花键轴）
作用：起支承传动件和传递转矩。 形状：长度大于直径；加工表面为内外圆柱面、圆锥面、螺纹、 花键、沟槽等； 主要技术要求： 1）尺寸精度—轴径及内孔等配合有一定的尺寸精度要求.一般 为IT6-IT9轴向精度较低。 2）几何形状精度—轴径、基准内孔等重要表面有圆度或圆柱 度要求。 3）位置精度—重要圆柱表面有同轴度、径向圆跳动、轴心线 与基准面的垂直度、端面全跳动度要求。 4）表面粗糙度—重要表面粗糙度值为Ra0.1—0.6。
4、盘类零件
对于毛坯为棒料或无缝钢管的盘类零件，都选用外圆表面作粗定 位基准。对于毛坯为锻件或铸件的盘类零件，其粗基准选择是：如果有 不加工表面，则以该表面为粗基准.如无这样的表面，则优先选择内孔 作为粗基准.或设划线工序，使零件加工余量合理分配。
在选择精基准时，通常采用互为基准的原则，视具体情况选择圆 或内孔，外圆与端面的组合或内孔与端面的组合等定位方式。精加工， 若要保证圆柱表面轴线与端面的垂直度,应以端面为基准；若要保证外 圆和内孔间的同轴度,则以外圆为基准；齿轮淬火后修磨内孔，应以齿 轮分度圆为基准。
（3）防止加工中套筒变形 套筒零件属薄壁件，加工中常因夹紧力、切削力、残余 应力和切削热等因素的影响而产生变形。故应采取如下防 止变形措施： 粗、精加工分阶段举行，并将热处理工序安排在粗、精 加工阶段之间，使粗加工产生的变形及热处理变形在精加 工中得到纠正。 对于精度要求较高精密套筒(孔圆度０.0015mm)：任何 微小径向变形，都有可能引起失败，故应将径向夹紧改为 轴向夹紧；对于普通精度的套筒，如需径向夹紧时：也应 尽可能使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件 或作出工艺凸边及工艺螺纹。
备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔—粗车—调质——半精车、精车—低温时 效—粗磨—氮化处理—次要表面加工—精磨—光磨。 整体淬火轴类零件：
备料—锻造—正火（退火）—钻中心孔Leabharlann Baidu粗车—调质——半精车、精车—次要 表面加工—整体淬火—粗磨—低温时效—精磨。
2、短轴类零件
（1）定位基准的选择 短轴刚性大，一般以外圆柱面定位，用三爪卡盘夹紧后呈悬伸状切削。 径向力大时，用一端是工件外圆，一端中心孔定位。
（1）定位基准的选择 对尺寸较小的套类零件，一般以外圆为定位基准，用三爪卡盘夹紧后呈 悬伸状切削.对内孔尺寸较大的套类零件，一般以外圆/内孔互为定位基准。 对长套筒类零件，加工外圆时，用双顶尖：加工内孔时，采用夹一头， 另一头用中心架托外圆。
（2）加工路线的拟定 一般套筒主要表面加工分在几次装夹中进行。划分出粗、半精、精加工 阶段。可先加工孔，然后以孔为精基准最终加工外圆，这种方法所用夹 具结构简单，定心精度高，能保证较高的位置精度，应用较广泛。也可 先加工外圆，然后以外圆为精基准最终加工孔，用此法工件装夹可靠， 但加工精度低，为得到较高的同轴度，采用定心精度高的夹具，如弹性 膜片卡盘、液性塑料夹具等。
5、异形类零件
一端用中心孔定位。 对中心通孔的长轴，在内孔半精加工后，利用工件的内锥孔或内
孔的两端加工出带锥度的工艺孔，加上锥形堵塞或锥套心轴加工。内 孔精加工前不要将锥堵或锥套拆下，以避免因重新安装带耒的同轴度 误差。
（2）加工路线的安排 1)划分加工阶段
精度及表面粗糙度要求较高的重要表面(轴颈、基准内孔等)为粗加 工---半精加工---精加工三个阶段，对要求更高的表面还应有光整加工阶段； 其余表面加工分为粗加工一半精加工两个阶段进行或一次加工完毕。