冷轧基料钢种连铸工艺优化
优化连铸工序实现铸坯质量提升
于 中间包 吸热 ，过热 度可控 制稍高 些 ，其余 炉次 ，过 热度控 制在
Ｉ＝＝ 科学技术
Ｊ ｄ ｅｎｃｅ ａｎｄ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ
成 的 。
包浇注 过热 度在 ２０￣Ｃ～４０￣Ｃ，做 好大 、中包 保温 ，保证 中包 黑
（２）坯库垛 位底板 不平整 ，由于热铸 坯存 在 良好 的塑性 ，底 液面操 作 。做好 中 间包每 ５分钟 测温工 作 ，保证 钢 的过热度 ，以
层铸 坯在上 层铸坯 的重力作用下 压弯 。
保证钢 水流动性 。保证钢 水的流动 性 。规范保护 渣使 用 ：保护渣
。
１＿２ 弯 曲 缺 陷 产 生 的 主 要 原 因
启 闭器在使 用前必须 认真检 查 ，确认操 作灵活 ，压收平稳 ，不得 有 空行程 、犯 卡等 。每包 次对拉 矫机进行 检查 。保 证浸入 式水 口
连铸 坯 长度 或断 面形 状发 生变 化称 为形 状缺 陷 ，我厂 主要 与结 晶器对 中和 结晶器 内插入深度 通 过实践证 明 ，插 入深度 在
来 不断减 少缺陷坯量提 高铸坯质量 ，以满足市场 需求 ，提升 企业 曲 ，特别 是冬季 ，塑性好 、硬 度低的铸 坯弯 曲尤 为严重 。
竞 争 力 。
（５）天车 出坯时 ，由于没有 吊到铸 坯中心 位置造成铸 坯掉落
摔弯 。
１ 产生结疤 、弯曲 、铸坯定尺超标 的原因
１．３ 铸坯 定尺超标主要原 因
加入不 规范 ，或 太多或太 少 ，影响 了保住 渣润滑 、防止二 次氧 化
和 吸收 夹杂功 能 的发挥 ，２＃连 铸机 上 了 自动加 渣系 统 ，更理 想
收稿 日期 ：２０１８－０１ 作 者简介 ：夏华 ，男，生于 １９７４年 ，工程师，研究方 向 ：工艺技术。
炼钢过程中的连铸技术改进与优化
炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。
炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。
本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。
一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。
基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。
结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。
中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。
二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。
首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。
由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。
这导致了产品的不均匀性和不稳定性。
其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。
气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。
此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。
例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。
因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。
三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。
通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。
现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。
此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。
2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。
通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。
自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制
炼钢生产中的连铸工艺优化与质量控制近年来，随着钢铁行业的快速发展，炼钢生产过程中的连铸工艺优化与质量控制成为了关注焦点。
连铸工艺作为炼钢生产的重要环节，直接关系到钢铁产品的质量和生产效益。
本文从连铸工艺的优化和质量控制两个方面进行探讨，旨在揭示连铸工艺对钢铁生产的重要性，并提出相应的解决方案。
一、连铸工艺的优化连铸工艺是将炼钢过程中的液态钢水直接注入到连续浇铸机模具中，通过快速冷却和凝固形成坯料的过程。
连铸工艺的优化对提高钢铁产品质量、降低能耗和减少生产成本有着重要的影响。
1.流动控制优化在连铸过程中，合理控制钢水的流动速度对保证坯料质量至关重要。
优化连铸工艺中的流动控制，可以通过合理设计浇注室的形状和角度，调整浇注速度，控制冷却水的流量等手段来实现。
同时，配备先进的流动监测设备，实时监测钢水的流动情况，以及时做出调整和干预。
2.结晶器设计优化结晶器是连铸工艺中起着关键作用的部分，其优化设计直接关系到坯料的凝固结晶过程。
合理设计结晶器的出口形状和尺寸，选用合适数量和位置的冷却装置，可以有效控制坯料的凝固过程，避免产生过大的温度梯度和结晶缺陷。
同时，结合数值模拟和实验测试，进一步优化结晶器的设计参数，以提高连铸质量和生产效率。
3.冷却控制优化连铸过程中的冷却控制对坯料的结晶过程起着至关重要的作用。
优化连铸工艺的冷却控制，可以通过合理设置冷却水的流量和温度，调整冷却装置的布置方式，以及根据不同的钢种和规格进行个性化的冷却措施等手段来实现。
同时，结合先进的测温技术和数值模拟方法，对坯料的冷却过程进行实时监控和优化调整，以提高生产效率和坯料质量。
二、质量控制连铸工艺的质量控制是确保钢铁产品质量的关键环节。
通过加强对连铸工艺中关键参数的控制和监测，可以有效提高钢铁产品的一致性和稳定性。
1.温度控制钢水的温度是影响连铸质量的重要因素之一。
通过合理控制铸坯的初始温度和结晶器的冷却控制，可以实现钢水的均匀凝固和避免温度梯度过大造成的结晶缺陷。
冷轧钢带生产中的工艺改进与创新
冷轧钢带生产中的工艺改进与创新冷轧钢带是一种常见的钢材产品，广泛应用于建筑、汽车、电子等行业。
随着市场对质量和效益要求的不断提高，冷轧钢带生产工艺也在不断改进与创新。
本文将从工艺流程、设备改进和材料创新等方面，探讨冷轧钢带生产中的工艺改进与创新。
一、工艺流程改进冷轧钢带的生产工艺流程一般包括原料配料、熔炼、连铸、轧制、退火和表面处理等步骤。
工艺流程改进的目的是提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率。
1. 原料配料：通过优化原料配比和加工工艺，改善原料粒度和均匀度，提高熔炼效率和质量。
2. 熔炼：采用高效的熔炼工艺，如精炼和真空熔炼等，提高钢液纯净度和均匀性，避免夹杂物的产生。
3. 连铸：采用连铸机进行连续铸造，提高铸坯质量，减少缺陷和夹杂物。
4. 轧制：采用先进的轧制工艺和设备，如四辊轧机、单机在线调质轧制等，提高轧制质量和效率。
5. 退火：通过优化退火工艺参数，如温度、时间和气氛等，提高产品的力学性能和表面质量。
6. 表面处理：采用先进的镀锌和镀涂工艺，如热镀锌、电镀和喷涂等，提高产品的耐腐蚀性和装饰效果。
二、设备改进冷轧钢带生产中的设备改进主要包括轧机、退火炉和表面处理设备等方面。
1. 轧机改进：采用高速、多辊次轧机，实现更精细的轧制和更高的生产效率。
2. 退火炉改进：采用自动化控制系统，实现温度和气氛的精细控制，提高退火效果和均匀性。
3. 表面处理设备改进：引进先进的镀锌设备和喷涂设备，实现更高的镀层质量和效率。
三、材料创新材料创新是冷轧钢带生产中的重要方面，其目的是提高产品的力学性能、耐腐蚀性和加工性能。
1. 材料配方改进：通过改变不同元素的含量和添加合金元素，实现材料的强化、硬化和耐腐蚀能力的提高。
2. 材料表面处理：采用先进的表面处理工艺，如钝化、镀锌和涂层等，提高材料的抗氧化和耐腐蚀性。
3. 材料微观结构调控：通过热处理和冷变形等工艺，调控材料的晶粒大小和组织结构，提高材料的力学性能和加工性能。
连铸二次冷却工艺的优化
R9m方坯连铸二次冷却工艺的优化发布时间:2006年12月7日1 前言山东石横特钢集团有限公司（简称石横特钢）现有R9m四机四流连铸机1台，浇注钢种有：碳素结构钢、合金结构钢、高碳钢、焊条钢等，生产150mm×150mm方坯供高速线材车间，其质量要求严格。
而方坯连铸二次冷却与铸坯质量有密切关系，在生产优钢过程中，由于二次冷却制度不当，出现一些铸坯缺陷：（1）内部裂纹，在二冷区，如果各段冷却不均匀，部分回温太大，或冷却强度大，都会导致内部裂纹。
（2）铸坯菱变（脱方），二冷区铸坯四个面的非对称性冷却，造成某两个面比另外两个面冷却得更快，在冷面产生沿对角线的应力，加重铸坯扭转，产生菱变。
（3）铸坯鼓肚，如二次冷却太弱，铸坯表面温度过高，钢的高温强度较低，在钢水静压力作用下，凝固壳就会发生蠕变而产生鼓肚。
（4）表面裂纹，由于二冷不当，矫直时铸坯表面温度低于900℃，刚好位于“脆性区”，再有AlN、Nb（CN）等质点存在，容易在振痕波谷处产生表面裂纹。
2 二次冷却工艺优化2.1 连铸坯配水基本原则铸坯出结晶器后，随二冷水喷向铸坯，凝固壳厚度加厚，其依据规律为：δ = K（τ）1/2 （1）式中δ——铸坯厚度；K——凝固系数；τ——凝固时间。
由式（1）可知：铸坯厚度δ是随凝固时间τ的平方根而增加，凝固壳厚度达到一定时，坯壳传热成为坯壳增长的限制环节，坯壳厚度越大，传热阻力增加，温差也越大。
因而冷却水量应随铸坯厚度δ的增加而降低，即二冷水量Q与铸坯厚度δ成反比。
所以不同位置的水量Q与（τ）-1/2成正比。
而τ ∝s/v（s为结晶器液面到二冷区某一点的长度，v为拉速），所以：Q ∝（s/v）-1/2 （2）当拉速v一定时，二冷水量Q与结晶器液面到二冷区某一点的长度s的平方根成反比，由此得到结论：二冷配水冷却水量沿铸坯方向从上到下应是逐渐减少的。
2.2 不同钢种二冷水的设定对于不同钢种，因其冷却特性不同，其二冷配水制度应该不同。
钢的冷加工工艺优化
钢的冷加工工艺优化钢材作为一种重要的金属材料，在工业制造和建筑领域中扮演着重要的角色。
冷加工是一种常见的加工方法，通过冷加工可以获得高强度、高韧性的钢材。
然而，传统的冷加工工艺在一定程度上存在一些问题，因此需要对钢的冷加工工艺进行优化。
本文将探讨钢的冷加工工艺的优化方法和效果。
一、钢的冷加工工艺现状钢的冷加工工艺在经过多年的发展已经取得了一定的成效，但仍然存在一些问题。
首先，传统的冷加工工艺在加工过程中会产生大量的废料和能耗，导致资源浪费和环境污染。
其次，传统冷加工工艺对钢材的机械性能有一定的限制，难以满足一些特殊需求。
二、优化钢的冷加工工艺的方法为了解决上述问题，需要对钢的冷加工工艺进行优化。
以下是一些常见的优化方法：1. 利用新型设备和工艺近年来，随着科技的不断进步，一些新型设备和工艺已经被引入到钢的冷加工中。
例如，使用先进的数控设备可以实现精确的加工操作，减少材料浪费；同时，采用先进的冷却工艺可以增强钢材的冷加工效果，提高机械性能。
2. 优化冷加工工艺参数通过调整冷加工的工艺参数，可以对钢材的机械性能进行改善。
例如，控制冷加工的温度、冷却速度和应变速率等参数，可以改变钢材的晶体结构和相变行为，从而提高其力学性能和强度。
3. 应用先进的模拟和优化方法利用数值模拟和优化方法，可以对钢的冷加工工艺进行预测和优化。
通过建立合理的数学模型，可以模拟钢材在冷加工过程中的力学行为和变形规律，从而找到最佳的冷加工参数组合。
4. 使用先进的材料选择适用于冷加工的先进材料，如高强度钢、特殊合金钢等，可以大大提高冷加工的效果。
这些先进材料具有更好的刚性和韧性，能够更好地适应冷加工过程中的变形和应变。
三、钢的冷加工工艺优化的效果优化钢的冷加工工艺可以带来多方面的效果和益处。
首先，通过减少废料和能耗，可以实现资源的节约和环境的保护。
其次，优化工艺可以提高钢材的强度和韧性，使其更适合于一些特殊应用领域。
此外，优化工艺还可以提高生产效率，减少生产成本，提高企业的竞争力。
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续轧制工艺的效率和产品质量。
因此，如何有效改善连铸板坯的缺陷，优化轧制工艺，成为了业界关注的焦点。
本文旨在探讨连铸板坯的常见缺陷及原因，并分析轧制工艺的改进措施，以提高钢铁产品的质量和生产效率。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 中心裂纹：中心裂纹是连铸板坯的主要缺陷之一，其形成原因主要是板坯凝固过程中的温度梯度和热应力过大。
此外，铸坯的化学成分、夹杂物、铸机振动等因素也会对中心裂纹的产生造成影响。
2. 表面裂纹：表面裂纹主要出现在板坯的表面，其形成原因包括钢水质量、结晶器振动、二次冷却制度等因素。
此外，钢中合金元素和夹杂物的含量也会对表面裂纹的产生造成影响。
3. 夹渣和夹杂物：夹渣和夹杂物主要来源于钢水的精炼过程和浇注过程中的夹杂物。
此外，铸模的质量、涂料的性能以及连铸机的维护保养也会影响夹渣和夹杂物的产生。
三、轧制工艺的改进措施针对上述连铸板坯的常见缺陷，轧制工艺的改进措施主要包括以下几个方面：1. 优化轧制参数：通过合理设定轧制温度、轧制速度、压下量等参数，使轧制过程更加稳定，减少轧制过程中的变形和裂纹等缺陷的产生。
2. 调整轧辊质量：选用高质量的轧辊，提高轧辊的硬度和耐磨性，减少轧制过程中的磨损和振动，从而降低板坯的表面裂纹和内部缺陷。
3. 强化轧前准备：在轧制前对连铸板坯进行充分的预热和除鳞处理，以去除表面的夹杂物和氧化皮，提高板坯的表面质量。
4. 优化冷却制度：根据板坯的化学成分、尺寸和轧制要求，制定合理的冷却制度，控制板坯的冷却速度和温度分布，以减少中心裂纹和表面裂纹的产生。
5. 引入无损检测技术：在轧制过程中引入无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对板坯进行实时监测，及时发现并处理缺陷，提高产品的良品率。
冷轧用Q345B洁净钢生产工艺优化
注” 工艺 ， 因钢水深脱氧不足 、 夹杂物去除不充 分 、
连铸 保护 浇 注不完 善 等造 成 钢 水 洁 净 度 不 高 ， 易 出 现轧 制冷 弯 裂 、 起 皮 等 缺 陷 。 为此 ， 对 Ｑ ３ ４ ５ Ｂ冷 轧
Ｃ ａ Ｏ・ ６ Ａ Ｉ ２ Ｏ ３ 、 Ｃ ａ Ｏ・ ２ Ａ １ ２ Ｏ ３ 、 Ｃ ａ Ｏ・ Ａ Ｉ ２ Ｏ ３ 而 生 成 液
表４ ） ， 为确 保 喂 丝 达 到一 定 深 度 （ 喂 入线 端 部 的最
佳喂 入深 度 在钢包 底 上方 １ ０ ０～ ２ ０ ０ ｍｍ） ， 要 求 喂丝
高。
作者简 介： 赵 圣功 （ １ ９ ８ ０一） ， 男， ２ ０ ０ ５年 ７月毕业于鞍 山科技 大学钢
３ ． ４， 做到初 期 早化渣 ， 过 程渣化 好 ， 终渣化 透 。采
用 挡渣 塞和挡 渣球 挡渣 出钢 ， 钢包 渣厚 ≤７ ０ ｍ ｍ。
２ ． ３ 铝 脱氧 工艺
改变 以往 的硅 钙钡 、 硅铝 钙钡 脱氧 ， 采用 铝质脱 氧剂 脱 氧 。尽 管 铝有 很 强 的 脱 氧能 力 ， 但 在 高 氧 位 时， 因其 密度小 ， 在 出钢过 程 中加入 易在 钢水 表面燃
莱 钢科 技
２ ０ １ ７年 ２月
冷 轧用 Ｑ Ｓ ４ ５ Ｂ洁 净 钢 生 产 工 艺 优 化
赵 圣功 ， 宁 伟， 魏义胜 ， 刘文凭
（ 炼钢厂）
摘
要： 主要介 绍 了莱钢 炼钢厂 老 区通过 改进 工 艺路 线 ， 采 用“ 顶 底 复吹转 炉一Ｌ Ｆ精 炼一 塞棒
连铸轻压下工艺优化与实践
连铸轻压下工艺优化与实践杨文清,陈迪庆,白静,潘金保（武钢股份条材总厂,武汉，430083）摘要：本文介绍了轻压下对改善铸坯中心偏析和中心疏松的作用，通过对液芯长度计算，确定压下位置，进行多次试验，并对试验结果进行分析对比，选择最适合的压下方式。
关键字：轻压下;中心偏析;中心疏松1 前言连铸钢水在冷凝过程中，低熔点的物质被推向铸坯中心部位，形成了C、S、P、Mn 等元素的偏析带，该偏析带在液相穴终端存在于底部，形成了中心偏析和中心疏松缺陷。
轻压下技术是连铸坯拉矫时，对带液芯的铸坯施加小的压力的工艺方法。
即在铸坯凝固终端附近，对铸坯施加一定的压下量，使铸坯凝固终端形成的液相穴被破坏，以打断枝晶搭桥。
轻压下工艺能够改善中心偏析和中心疏松，但如果工艺不当，会产生压下裂纹，严重影响连铸坯质量。
武钢条材总厂一炼钢分厂（以下简称“一炼钢”）1#连铸机主要生产高碳钢。
对高碳钢来说，由于碳含量较高造成导热性差、凝固区间大，连铸坯本身容易产生偏析、疏松和缩孔等缺陷，在拉丝和扭转过程中容易引起断裂 [1] 。
受铸机断面大小等条件的制约，铸坯中心碳偏析一直是一炼钢控制难点。
该厂通过对拉矫机设备进行改造，使设备具备更大压下功能，并通过计算液芯长度，调整压下方式，找出最适合的压下量及压下方式。
2 浇注工艺现状一炼钢1#连铸机是五机五流弧形连铸机，主要生产高碳钢，铸机主要工艺参数见下表：目前，高碳钢轻压下压下量为 9mm，从低倍检验看，铸坯存在一定程度中心疏松，铸坯中心碳偏析也一直徘徊在 1.15 左右，与其他炼钢厂相比有很大差距，难以满足日益增长的客户需求。
3 凝固末端计算对高碳钢发生纵裂漏钢的坯壳进行分析，将漏钢坯壳横向切开，测量切开点的坯壳厚度，根据坯壳厚度计算凝固系数，漏钢时浇注工艺如下：漏钢坯壳示意图如下：坯壳厚度测量结果及凝固系数计算如下：注：凝固系数：K=D*(V/L) 1/2 D 为凝固坯壳厚度，V 为拉速，L 为到液面距离取两点的平均凝固系数作为综合凝固系数K，则可计算出液芯长度 L。
ML08AI冷镦钢连铸工艺优化
经验探讨眉律敏I刻前氣韦宝祖1韦耀班電程建男转M L08A1冷镦钢属低碳低硅铆螺钢，主要应 用在工程建筑、机械制造、车辆船舶及家用电 器等领域。
M L08A1冷镦钢的生产工艺要求比较 高，除碳质量分数允许偏差0.02%、Mn质量分 数允许偏差0.1%等化学成分要求严格外，还要 求具有良好的塑性和表面质量，冷顶锻性能稳 定，夹杂物含量低。
近年来，柳钢生产M L08AI-1G连铸过程中问题集中在中包渣面结 盖严重、塞棒失控、衔接炉钢水可浇性差等方 面，导致中包包龄达不到预期目标。
本文分析 原因并提出优化措施。
原因分析连铸过程中包渣面结盖严重M L08A1-1G钢中含铝较高，A1与Si02反应 降低中包渣中Si02含量，导致中包渣碱度升高。
其化学反应式为：AP+Si02—Al^+Si'其次，生产该钢种中包使用了碱度较高的碱性覆盖剂。
上述两个因素最终导致了连铸过程中包渣面结 盖，排渣不顺，严重时会与塞棒粘连在一起，造成塞棒失控。
中包塞棒失控除上述情况外，塞棒渣线部位和头部不耐 侵蚀也是造成塞棒失控的因素。
目前柳钢方坯1号连铸机使用的1 320塞棒（结构见图2)，渣 线部位长度为250 m m，宽度140 m m,头部三段 弧形半径分别为26 m m、172 mm和272 m m。
实 际连铸过程，由于渣线部位长度不够，当中包 液面长时间波动大，往往会出现塞棒非渣线部 位受侵蚀严重而断裂，或者塞棒头部设计尺寸 不合理而容易被侵蚀掉的情况，导致无法实现 塞棒自动控制拉速的工况。
衔接炉钢水可浇性差实际连铸过程中考虑到起机顺行，中包包 龄前几炉会先排产不控铝钢种Q195-1G。
该钢 种脱氧制度远弱于M L08A1-1G,钢中氧质量分 数也高（20 ~ 30) x 10'在2个钢种衔接连浇 炉次，钢水在中包混浇，M L08A1-1G钢中铝很 容易被Q195-1G钢中氧氧化生成A1203。
由于 A1203类夹杂物密度大，其流经水口时容易在水 口内壁的停滞区滞留，与水口耐材结合形成结 瘤物并迅速长大（见图1),因结瘤物坚固、致28| 2021年第1期mmmw.-----------------------------密，危害大，严重则会导致铸机断流或被迫停 机。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言在钢铁工业中，连铸板坯是关键的产品之一。
其质量和性能直接影响后续产品的质量与使用寿命。
然而，由于生产工艺和设备等因素，连铸板坯常常会出现各种缺陷，如裂纹、夹杂、偏析等。
这些缺陷不仅影响产品的性能，还可能对生产过程造成不利影响。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷，对于提高产品质量和效率具有重要意义。
本文将就如何改善连铸板坯的轧制工艺，减少其缺陷进行探讨。
二、连铸板坯常见缺陷及原因分析1. 裂纹：裂纹是连铸板坯最常见的缺陷之一，主要是由于结晶器冷却不均、拉速过快或过慢、钢水成分不均等因素导致的。
2. 夹杂：夹杂是连铸板坯中常见的质量缺陷，主要是由于钢水中的夹杂物未能有效去除或夹杂物在结晶过程中进入板坯。
3. 偏析：偏析是指板坯内部化学成分不均匀，主要由于冶炼过程中熔体成分控制不当或冷却速度不均所致。
三、改善轧制工艺以减少连铸板坯缺陷1. 优化轧制工艺参数根据连铸板坯的成分、尺寸和性能要求，制定合理的轧制工艺参数。
这包括轧制速度、轧制力、轧辊温度等。
通过优化这些参数，可以改善板坯的内部组织和性能，减少缺陷的产生。
2. 严格控制轧制过程中的温度制度在轧制过程中，要严格控制轧辊和板坯的温度。
过高的温度可能导致板坯表面粗糙度增加，过低的温度则可能导致轧制力增加和内部裂纹的产生。
因此，需要合理设置轧辊的冷却水和润滑系统，保证合适的温度制度。
3. 加强轧机设备的维护和检修轧机设备的性能对连铸板坯的质量有重要影响。
因此，需要定期对轧机设备进行维护和检修，确保其正常运行。
这包括对轧辊的磨损情况进行检查和更换，对润滑系统进行清洗和更换油品等。
4. 引入先进的轧制技术随着科技的发展，许多先进的轧制技术被广泛应用于钢铁工业中。
例如，采用高精度轧制技术可以减少板坯的尺寸偏差和形状缺陷；采用热连轧技术可以减少中间环节的冷却和加热过程，降低热应力和组织不均匀性等。
这些技术的应用可以有效提高连铸板坯的质量和减少缺陷的产生。
《2024年改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》范文
《改善连铸板坯缺陷的轧制工艺》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，钢铁行业作为国民经济的重要支柱，其产品质量和生产效率的提升显得尤为重要。
连铸板坯作为钢铁生产中的重要环节，其质量直接影响到后续的轧制工艺和产品质量。
因此，改善连铸板坯的轧制工艺，减少缺陷的产生，对于提高钢铁产品的质量和生产效率具有重要意义。
二、连铸板坯缺陷的类型及影响连铸板坯在生产过程中可能出现的缺陷主要包括裂纹、夹渣、气孔、缩孔等。
这些缺陷的产生主要受到原料质量、连铸工艺、设备性能、环境因素等多方面的影响。
缺陷的存在会导致钢板的质量下降，影响后续加工和使用性能，甚至可能引发安全事故。
三、轧制工艺的改进措施为了改善连铸板坯的缺陷，提高轧制工艺的质量和效率，可以采取以下措施：1. 优化原料选择：选择高质量的原料是减少连铸板坯缺陷的基础。
应严格把控原料的化学成分、物理性能等指标，确保原料质量符合要求。
2. 改进连铸工艺：优化连铸过程中的温度控制、流速控制等参数，减少热应力和凝固收缩引起的裂纹等缺陷。
3. 提升设备性能：对连铸设备和轧制设备进行技术升级和改造，提高设备的精度和稳定性，减少设备因素对板坯质量的影响。
4. 轧制工艺优化：根据连铸板坯的特点，制定合理的轧制工艺参数，包括轧制速度、轧制力、温度等，确保轧制过程中板坯的稳定性和质量。
5. 强化质量检测：在轧制过程中加强质量检测，及时发现和处理缺陷，防止缺陷的扩散和恶化。
6. 实施在线热处理：通过在线热处理技术，对连铸板坯进行适当的热处理，改善其组织和性能，减少缺陷的产生。
四、实施效果及展望通过实施上述措施，连铸板坯的轧制工艺得到了有效改善。
在实际应用中，钢板的质量明显提升，缺陷率显著降低。
这不仅提高了钢铁产品的质量，还提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
在未来的发展中，随着科技的不断进步和工业的持续发展，我们应继续关注连铸板坯轧制工艺的改进和创新。
通过引进先进的生产技术和设备，进一步提高轧制工艺的自动化、智能化水平，实现生产过程的精确控制和优化。
冷加工中的工艺流程优化技术
冷加工中的工艺流程优化技术随着生产力的不断提高，对于制造业的要求也越来越高，加工工艺的优化成为了各行业共同的问题。
其中，冷加工工艺的优化技术，对于钢铁、汽车、航空等制造业至关重要。
本文将介绍冷加工中的工艺流程优化技术，从而提高生产效率和产品质量。
一、冷加工工艺的概念及特点冷加工工艺是指机械切削、冷拔、轧制、拉伸、挤压等，通过跨越材料的弹性区，材料不发生塑性变形，从而达到加工成形的目的，其加工温度低于材料的再结晶温度。
与常温加工相比，冷加工具有以下特点：1. 减少能量消耗：常温加工需要消耗大量的热能，而冷加工只需消耗一定的机械能，从而减少了工厂能源的消耗。
2. 提高工件表面质量：冷加工不会产生高温变形和热裂，工件表面的质量更高，精度更稳定。
3. 提高金属的强度和韧性：冷加工可以改变材料内部的晶粒结构和形态，从而提高材料的强度和韧性。
二、优化技术在冷加工过程中，要提高生产效率和产品质量，需要不断优化加工工艺流程。
以下是常见的冷加工优化技术：1. 材料的选择在冷加工之前，需要选择合适的材料。
材料应该具有良好的塑性和耐磨性，以便在加工过程中不易断裂或变形。
同时，材料的化学成分也要符合设计要求，这样可以保证产品的质量和使用寿命。
2. 合理的加工工艺流程加工工艺流程是冷加工最重要的因素之一，必须合理安排。
在实际生产中，应采用尽可能少的工序，从而降低生产成本和缩短生产周期。
同时，要根据加工材料的特点，确定合适的加工参数，包括加工速度、切削深度和冷却液的使用等。
3. 刀具的选择和使用刀具的选择和使用也是冷加工优化技术中的一个关键环节。
良好的刀具可以提高加工效率和产品质量，同时减少机械损耗。
在选择刀具时，不仅要考虑切削性能和寿命，还要注意其尺寸和形状，以满足加工要求。
4. 加工设备的维护加工设备的维护也是提高冷加工效率和产品质量的重要因素。
定期进行设备保养和检修，可以保证设备的稳定性和耐用性，同时减少设备故障和维修次数，提高生产效率。
宝钢冷轧耐候钢05CuPCrNi的制造工艺及优化
宝钢冷轧耐候钢05CuPCrNi的制造工艺及优化摘要：介绍宝钢冷轧耐候钢05cupcrni的制造工艺，分析产品性能，通过全氢退火工艺制度的优化，消除头尾性能波动，保证用户稳定批量供货。
关键词：冷轧耐候钢 05cupcrni前言耐大气腐蚀钢又称耐候钢，其应用范围较为广泛，特别是在铁路运输车辆及城市基础设施中应用较多。
国外早在20世纪30年代就开始应用耐大气腐蚀钢。
后来各国根据本国的资源情况，发展和研制了各种类型的耐大气腐蚀钢，并在桥梁、铁路车辆和建筑中广泛加以应用[1]。
耐候钢按耐候性可分为cup系普通型和cupcrni系高耐候型[2]。
宝钢冷轧耐候钢的主要牌号为cup系普通型的企标b400nq、b450nq、b460nq和b500nq以及cupcrni系高耐候型的铁标05cupcrni、国标q310gnh。
其中，05cupcrni是依据《tb 1979-铁道车辆用耐大气腐蚀钢供货技术条件》的要求研发，主要适用于铁道客车用钢及其它耐腐蚀钢板。
1 05cupcrni的制造工艺1.1 05cupcrni的化学成分耐候钢的耐候机制与一般耐蚀合金的机制有不同，cu元素等具有电化学去极化作用，促使钢基表面经一定时间形成了致密而坚牢的防护膜，减缓大气因子的侵蚀。
05cupcrni中加入cu和p主要为了提高耐蚀能力，并固溶强化铁素体。
cu是提高耐大气腐蚀性能最主要的、最普遍使用的合金元素，钢中加入cu可在钢的腐蚀层与铜的富积层之间形成致密的氧化铜薄层，从而减缓与抑制介质继续向钢板内部腐蚀。
cu含量大于0.15%时，其抗大气腐蚀性能提高缓慢。
p是合金元素中提高耐大气腐蚀性能最有效的元素，是阳极去极化剂，在电解质溶液中，可加速钢的均匀溶解和铁的氧化速度，有助于在钢表面形成均匀的锈蚀层，并与内锈层分界明显，从而提高钢的腐蚀性能。
钢中的cu控制在0.25%-0.35%，p按下限控制在0.07%-0.10%，就能满足耐大气腐蚀性能的要求。
冷连轧工艺段张力控制优化
前言
张力是连续机组保证带钢稳定运行的基本条 件，其主要作用防止带钢在运行过程跑偏。带钢在 运行过程中会在辊上缠绕、接触和加减速，会产生 带钢弹塑性变形、摩擦、惯性等导致张力损失。冷 连轧机组工艺段频繁发生带钢失张现象，若不采取 措施，任由发展，会导致带钢跑偏刮蹭边部，严重情
2019 年第 10 期 总 第 236 期
冶金动力
METALLURGICAL POWER
109
输入，输出速度量，改变张紧辊实际速度，进而改变 了带钢实际张力，张力的改变使得电机负载发生变 化，反馈电流也发生变化。
3 失张原因分析与解决
工艺段频繁失张都是发生在降速过程中，尤其 是从最大速度连续降至穿带速度。从下可见：在降 速后阶段，3#张紧辊速度快，4#张紧辊速度慢，张紧 辊之间因速度差出现带钢失张现象。对出现速度
（2）
张紧辊上带钢运行中，电机产生的力矩转化为
3
300
110
4
600
140
5
900
160
张紧辊转动的力矩。故式（1）等于式（2）
εϕ = 60P / ( 2π*N*Irate )
（3）
故 It=Tset*D*g/ G r*N* Irate *2π/60P 式中：εϕ——电机力矩常数; G r——齿轮箱减速比; g——重力加速度;
【关键词】冷连轧；失张; 张力控制
【中图分类号】 TG335
【文献标识码】 B
【文章编号】 1006-6764(2019)10-0107-03
【开放科学（资源服务）标识码（OSID）】
炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究
炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究曹志鹏（南京钢铁股份有限公司第一炼钢厂，江苏南京210000）摘要：钢铁企业生产的过程中，炼钢-精炼-连铸生产发挥着重要的作用。
钢水需经过多个生产环节的处理，包括电弧炉、精炼设备等，在各个炉次生产的过程中，要确保协调性和连续性。
简单来说，在炼钢-精炼-连铸生产的过程中，需要控制成本、保障质量，所以要对调度方法进行优化，文章就此进行了相关的阐述和分析。
关键词：炼钢-精炼-连铸；生产过程；调度方法作者简介：曹志鹏（1987-），男，山东潍坊人，主要研究方向：钢铁冶金。
Metallurgy and materials炼钢-精炼-连铸生产的过程中，可能会出现各种扰动，所以以静态调度模型为基础，建立转炉扰动为基础的动态调度模型。
在动态调度模型建设之后，可以延长转炉冶炼周期，进而实时生成新方案，确保生产的顺利。
求解动态调度模型，由于扰动出现在生产的过程中，所以其对算法有很高的实时性和稳定性要求。
针对这种情况，可以采用启发规则对模型约束进行处理，同时结合遗传算法迭代搜索，通过仿真的方式，获得全新的调度方案，经过仿真验证，确认模型算法的结果，确保生产的稳定高效。
1炼钢-精炼-连铸生产调度工艺流程描述1.1浇次计划和调度计划在炼钢-精炼-连铸生产调度的过程中，不仅要确保连铸机中的钢水连续浇筑，还要减少积压，确保钢水质量的同时，控制生产成本。
生产调度主要包括两个方面，一方面是浇次计划，另一方面是调度计划。
所谓浇次计划，就是企业计划部门已经制定的连铸机浇次个数、浇次、浇次内炉次的浇筑顺序。
简单来说，加护部门完成浇次计划后，确定连铸机具体的浇次个数和顺序，进而掌握内炉次数量以及浇筑顺序；所谓调度计划，就是将浇次计划作为基础，在已知转炉、精炼炉、连铸机生产周期、浇次在设备间运输时间以及连铸机第一个浇筑计划开始时间的情况下，确定每个炉次的加工设备，同时确定开始和结束时间，进而明确具体的作业时间表，即调度计划。
炼钢连铸工艺优化和技术改造
炼钢连铸工艺优化和技术改造作者：范树璐来源：《中国科技博览》2016年第26期[摘要]作为时代进步的产物，与传统模塑法相比，连铸工艺更为自动化，智能化。
连铸工艺的出现，大大提高了炼钢产量和钢坯质量，因此，优化连铸工艺，实现连铸工艺的技术升级和技术改造是大多数钢铁企业发展必须妥善处理的问题。
本文就连铸工艺的基本流程进行了介绍，并针对连铸工艺优化和技术改造的主要注意点进行了详细分析，对连铸工艺的提高具有一定参考作用。
[关键词]温度控制；钢水成分控制；冷却控制分类号：TV91；TV544一、连铸工艺综述与传统模塑法相比，连铸工艺更为自动化，智能化。
传统铸钢流程里，钢水通过转炉生产出来，通过精炼炉进行提纯加工，通过各种模塑铸造成不同规格的钢坯。
连铸工艺则是通过回转台、中间包、结晶器、拉矫机等设备将钢水连续铸成的钢坯。
连铸工艺可以满足不同规格型号的钢坯生产需求，不仅降低了劳动强度，也提高了工作效率。
具体工序操作如下图所示：二、连铸工艺优化注意点一：温度控制作为普遍使用的钢材铸造法——连铸工艺想要实现过程优化，首先要对针对工序的铸造温度进行控制。
不同阶段工序、不同型号的钢种对温度的要求是不同的，笔者列出了三种常用钢材的温度控制，具体数据见表1。
之所以要进行严格的温度控制，是因为无论连铸过程中温度过高或者过低有不利于连铸工艺过程优化。
连铸过程中钢水温度太高，连铸机的耐火材料会受到损害，连铸过程不容易掌控，轻则影响铸造质量，重则影响操作人员安全。
此外，高温度的钢水也会融化一些非金属杂质，高温环境会加速氧化反应，造成成品钢坯产生裂纹，影响成品质量。
连铸过程中钢水温度太低，极易堵塞进水口，影响连铸进行。
相对的低温的钢水无法使非金属杂质浮在顶端。
不利于钢水提纯，进一步影响铸造质量。
三、连铸工艺注意点二：钢水成分控制钢水是连铸运行中的材料，就钢水的成分进行优化控制对于连铸质量有着重大意义。
首先，钢水应该就成品钢种的型号而定，不用钢种对钢水的成分构成有不同的要求。
炼钢—连铸生产计划与调度的优化方法研究及应用
2023-11-02CATALOGUE 目录•引言•炼钢—连铸生产计划优化方法•炼钢—连铸生产调度优化方法•炼钢—连铸生产计划与调度优化的应用与实践•结论与展望01引言研究背景与意义炼钢-连铸是钢铁生产的核心环节，优化生产计划与调度对于提高生产效率、降低成本具有重要意义。
当前炼钢-连铸生产计划与调度存在一些问题，如计划制定不准确、调度调整不及时等，需要进行深入研究。
本研究旨在探索炼钢-连铸生产计划与调度的优化方法，提高生产计划的准确性和调度的及时性，为钢铁企业的生产管理提供理论支持和实践指导。
本研究以炼钢-连铸生产计划与调度为研究对象，针对现有问题，研究优化方法。
具体研究内容包括：生产计划的制定、调整和执行，生产进度的监控和调整，生产过程的仿真和优化等。
研究方法本研究采用理论研究和实证研究相结合的方法。
首先，通过文献综述和市场调研，了解炼钢-连铸生产的现状和问题；其次，运用系统分析方法，对炼钢-连铸生产计划与调度进行深入分析；最后，通过实验验证和实际应用，评估优化方法的可行性和效果。
研究内容研究内容与方法VS02炼钢—连铸生产计划优化方法基于遗传算法的炼钢—连铸生产计划优化炼钢—连铸生产特点炼钢—连铸生产具有多目标、多约束、大规模的特点，适用于遗传算法进行优化。
算法设计与实现设计适应度函数、选择算子、交叉算子和变异算子，实现基于遗传算法的炼钢—连铸生产计划优化。
遗传算法概述遗传算法是一种基于生物进化原理的优化算法，适用于解决大规模、复杂的优化问题。
03算法设计与实现设计初始解、邻域结构、状态转移规则和终止条件，实现基于模拟退火算法的炼钢—连铸生产计划优化。
基于模拟退火算法的炼钢—连铸生产计划优化01模拟退火算法概述模拟退火算法是一种概率型优化算法，通过模拟金属退火过程来寻找问题的最优解。
02炼钢—连铸生产优化问题建模建立炼钢—连铸生产优化问题的数学模型，包括目标函数、约束条件和变量。
1基于粒子群算法的炼钢—连铸生产计划优化23粒子群算法是一种基于群体行为的优化算法，通过模拟鸟群飞行觅食行为来寻找问题的最优解。
冷轧钢板力学性能优化方法
冷轧钢板力学性能优化方法钢板是一种广泛应用于建筑、汽车制造、船舶制造和机械工程等行业的重要建材。
钢板的力学性能直接影响其使用寿命和性能稳定性。
冷轧钢板的力学性能优化旨在改善其抗拉强度、抗压强度、弯曲性能以及冲击吸能等关键性能指标。
本文将介绍一些常见的冷轧钢板力学性能优化方法。
1. 成分调整：调整钢板的化学成分可以显著改变钢的力学性能。
通过调整合金元素含量、碳含量等方法来增强钢板的力学性能。
例如，引入微合金元素如铌、钒可以有效提高钢板的强度和韧性。
此外，还可以通过减少杂质含量和非金属夹杂物来改善钢板的力学性能。
2. 热处理：热处理是一种重要的方法，用于优化冷轧钢板的力学性能。
通过锻造、淬火、回火等热处理工艺可以改善钢板的强度、韧性和硬度。
回火工艺可以降低冷轧钢板的脆性，提高其可塑性和韧性。
热处理还可以通过晶界再结晶、析出硬化等机理来改善钢板的织构和断口形貌，从而提高其力学性能。
3. 加工变形：通过加工变形，可以显著改善冷轧钢板的力学性能。
常见的加工变形方法包括轧制、拉伸、压力处理等。
通过轧制工艺，可以降低钢板的晶界活动能，使其晶体结构更加致密，从而提高其抗拉强度和硬度。
拉伸和压力处理可以改变钢板的组织结构，增加晶体的位错密度，提高其韧性和塑性。
4. 控制冷轧工艺：冷轧工艺参数对钢板的力学性能有着重要影响。
通过调整冷轧工艺参数，如冷轧温度、间歇冷却时间等，可以改变钢板的晶界活动能和位错密度，从而影响其力学性能。
合理控制冷轧工艺参数，使得钢板具有更好的强度、韧性和塑性。
5. 表面处理：表面处理对冷轧钢板的力学性能也有较大影响。
通过对钢板进行清洗、精整等表面处理工艺，可以减少表面缺陷和氧化物含量，降低钢板的脆性，并提高其耐腐蚀性能。
此外，还可以通过表面覆盖涂层、喷涂等方式来改善钢板的摩擦特性和防护性能，提高钢板的力学性能。
总结起来，冷轧钢板力学性能的优化方法包括：成分调整、热处理、加工变形、控制冷轧工艺以及表面处理。
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１ 连 铸 工 艺优 化
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收 稿 日期 ：００—０ —１ ２１ ９ ２
报警 。设 置低 灵敏度 时 ， 第三 个漩 涡产生 时系统 在
参 数
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单 位
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注 释
最 大 ：２ ｔ ３０
会报 警 。一 般 来 说 在 浇 注完 成 之前 ６ 至 １０Ｓ ０Ｓ ２
的 时候 ， 钢包会 下渣 ， 如果 只凭借 目视 观测 ， 作工 操
生 向下趋 势 的一 个信 号 ， 果持续 时 间够长而 且质 如
Ｉｎ ｎ ｒ
Ｉ Ｂ ｍ
ｈｍ ｉ Ｃ ｍ Ｃ
量 符合报 警要 求 ， 系统 也将 报 警 。 如 图 １ 示 ， 所 生 产 Ｄ０ Ｃ６钢种 时 ， 测 级 别 调 至 高 级 时 ， 渣 系统 检 下 报 警 。通 过 近一年 的参数 优化 ， 渣检测 准确率 已 下
只 能在下 渣后 ２ ５至 ４ 的 时候 才能 观察 到 ， ０ｓ 这时
中 问包 容 量 流数 铸 流间 距 铸坯 厚 度 铸坯宽度 铸坯定尺 机 型 垂直 段 长 度 （ 结 晶器 液 从 面开始计算 ） 弯 曲点 主浇注半径
矫 直点
７ ４ ２ｘ２ ６０ ５０ ２０２０ ３ 、５ ９０—２１ ５ ５ ０ ４８０ ０ ０ —１ ０ ２ 直 结 晶器 弧形 ２６４ ９ ７ ９５０ ９
７
∞ ｍ 铊 ４ Ｃ ＣＭ２ ３ ２９ ３
ｔ 流 ｍ ｍ ｍ ｍ ｈ ｉ ｍ ｍ ｍ
溢 流
候 已经有 大量 的 钢渣 进 入 中间包 内。漩 涡 和 出渣 可 能导致 系 统报 警 。漩 涡 形成 时 ， 信号 幅 度变 大 ，
并产 生一个 向上趋 势 的信 号 。如 果漩 涡 程 度很 大 而且 持续 时 间够 长 ， 钢包 中的渣 子将会 通过它 进入 中间包 内 ， 时系统 将会报警 ； 这 出渣时 ， 系统将 会产
第２ 第 ４ ０卷 期
２１ ０ ０年 １ Ｏ月
安 徽 冶 金 科 技 职 业 学 院 学 报
Ｊｕｎｌｏ Ｉ ｉ ｃ ｔ ｎｌＣ ｌｇ ｆＭｅａ ｕｇ ｎ ｅｈ ｏｏ ｙ ｏ ｒａ ｆ １ ａ ｏａ ｏｌ ｅｏ ｔｌ ｒｙａ ｄＴ ｃｎ ｌｇ Ａｎ ｕ Ｖｏ ｉ ｅ ｌ
Ｖ０ ． ０． １２ Ｎｏ． ４ Ｏｃ ．２ １ ｔ ００
作者简介 ： 刘启龙 （９６ ， ． １７ 一） 男 马钢股 份公 司第 四钢轧总厂 ， 工程
师， 士。 硕
总第 ５ ０期
刘 启 龙 ， 志政 等 ： 轧 基 料 钢 种 连 铸 工 艺优 化 王 冷
・ ７ ・
吐出 的注 流 ， 以相 当 大 的速 度 垂 直切 割 磁 场 ， 而 从
晶器流 场处 于不稳 定 的双滚模 式 ， 这种 情况 下需 及
１２ Ｆ ． Ｃ一结 晶器应 用及 参数优 化
为 了减少 铸坯 内部 和表面 夹杂 物 ， 高铸 坯 洁 提
净度 ， 减少铸坯皮下气泡， 减轻流股对结晶器窄面 凝固坯壳冲刷 ， 减少角裂 和漏钢机率 ， 马钢第四钢
轧 总厂应 用 了 电磁 制 动技 术 。其 作 要作 用 是 在板 坯结 晶器 两个 宽面处 加两 个恒 定磁场 ， 从水 口侧孔
冷 轧 基料 钢 种 连铸 工艺 优 化
刘启 龙 ， 志政 ， 红 臣 王 臧
（ 马钢 股 份 公 司 第 四钢 轧 总 厂 安徽 马鞍 山 ２３ １） ４ ０１
摘 要 ： 介绍了 马钢第四 钢轧总 产冷轧基料钢 厂生 种连铸工艺 优化情况 及存在的问 并给出 决措施。通过工艺优化， 题， 解
取得 了冷轧基料钢种连浇炉数 ≥６炉 ， 氮合格率 ≥８ ％， 增 ５ 月夹杂百分 比≤０２ ％等效果。 ．２
关键 词 ： 冷轧基私； 连铸工艺； 板坯； 优化 中图分类 号 ： ７ ． 文 献标识 码 ： 文 章编号 ：６ ２— ９ ４ ２ ｌ）￣ ０ ６ ４ ｍ ７１ Ａ １７ ９ ９ （ＯＯ Ｏ 一０ ０ —０ 冷轧基 料钢 种是专 供 冷轧薄 板 的专 用钢种 ， 其 广泛 应用于 汽 车 、 电和建 筑等 行业 。因大多 数冷 家 轧基 料钢种 为铝镇 静钢 ， 连铸 在 浇注铝镇 静钢过 程 中， 易发生 浸 入式水 口堵塞 、 棒失控 等现象 ， 容 塞 严 冷轧 基料 钢种需 较高 的洁净 度 ， 为防止大 包下 渣， 采用 大 包 下 渣 检 测 装 置 。采 用 的 是 美 国 Ｋｓ ｉ ｓ Ｔ ｃｎｌ ｉ 公 司 的 Ｋ ２０ ｅｈｏ ｇ ｓ ｏｅ Ｔ ０ ０型检 测 系统 。下 渣检测 系统 有 ３ 敏感 度报警 等级 ： 、 、 。通 过 调节 种 高 中 低 系统 敏感度 等级 ， 以控 制 中 间包 内钢 水纯 净 度 。 可 计算机 处理 系统 可 以记 录和 分 析 钢水 流 过 长水 口
表 ｔ 连 铸 机 主要 工艺 参 数
项 目
年 产量 浇 注 钢水 重 量
时 的振动信 号 ， 当漩 涡产 生后 信号 变 得 剧烈 波 动 ，
设 置 高灵 敏 度 时 ， 第 一 个 漩 涡 产 生 时 系 统 会 报 在
警 。设 置 中灵敏 度时 ， 在第 二个漩 涡产 生时 系统会
重影 响 了连铸 生 产 的顺 行 ， 引起 铸 坯 降级 ， 致 并 导 成本增 加等危 害。 因此 ， 优化 冷轧 基料钢 种连铸 工 艺， 对企 业 降本增效 有 很重要 的 意义 。 马钢第 四钢 轧 总厂 设 计 年产 量 １０万 吨 冷 轧 ５ 基 料钢 种 ， ２机 ２ 连铸机 工 艺参数 如表 １ 示 其 流 所