车刀角度与其它-3D.
车刀角度 ppt课件
切削刃与切削速度 方向不垂直，亦即刃倾 角λs≠0的切削方式， 称为斜角切削。
2020/12/27
37
2020/12/27
38
3)假定工作平面、背平面参考系 2020/12组/27 成的参考系。
pr、pf、pp
13
2020/12/27
14
（三）刀具的标注角度
（1）基面中测量的刀具角度
1）主偏角κr 主切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf 方向之间的夹角。如图
2）副偏角κr′ 副切削刃在基面上的投影与进给 运动速度vf反方向之间的夹角。
② 当 f↑—μ值↑ 横车时 f 不宜过大， 并应适当加大αo 27
2020/12/27
28
2020/12/27
（2）纵向进给运动的影响
车右螺纹时左侧刃
γfe=γf＋μf
αfe=αf－μf
tanμ=αo－μ
tanμ＝ tanμf sinκr ＝f sinκr/(πdw)
2020/12/27
γpe=γp＋θp
αpe=αp－ θp
tanθp＝h/
(d w )2 h 2
2
γoe=γo＋θ
αoe=αo－θ
tanθ＝ tanθp cosκr
若刀尖低于工件中心，
角度变化与上述相反 24
2020/12/27
25
（2）刀杆中心线与进给方向不垂直的影响
κ re =κ r +G
1.刀 面
如图
（1)前刀面Aγ 刀具上切屑流过的表面。
（2)主后刀面Aα 切削时与工件上过渡表面
相对的刀具表面。
（3)副后刀面
Aa
切削时与工件已加工的表面相对 的刀具表面。
解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响
在车削加工中，车刀的主要几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。
在本文中，我将从深度和广度上对车刀的几何角度进行全面评估，并探讨它们对车削加工的影响。
1. 切削角：切削角是指车刀切削刃上的主切削刃与前方切削方向的夹角。
切削角的大小直接影响着切屑的形成和流动。
当切削角较大时，切削力减小，但切削刃容易磨损；当切削角较小时，切削力增大，但切削刃磨损减小。
选择适当的切削角对于保证加工质量和提高加工效率至关重要。
2. 后角：后角是指车刀主切削刃与切削方向之间的夹角。
后角的大小影响着车刀的进给力和阻力。
当后角增大时，进给力增大，加工效率提高；但阻力也会增大，对车刀和工件的刚性要求也会增加。
合理选择后角是为了在保证加工效率的尽可能减小刀具和工件的损耗。
3. 主偏角：主偏角是指车刀主切削刃与工件表面的夹角。
主偏角的大小直接影响着工件的表面质量和加工精度。
一般来说，主偏角越小，加工表面的质量越好，但车刀的刚度和稳定性要求也越高。
在实际应用中需要根据工件的要求和加工条件选择合适的主偏角。
4. 副偏角：副偏角是指车刀副切削刃与工件表面的夹角。
副偏角的大小影响着切削刃与工件的接触面积和切削力的大小。
合理选择副偏角可以有效减小切削力，提高车削加工的效率和质量。
车刀的几何角度对车削加工有着重要的影响，其合理选择可以有效提高加工效率和加工质量。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件材料来选择合适的几何角度，以达到最佳的加工效果。
个人观点和理解：车刀的几何角度是车削加工中的关键参数，合理选择和调整这些角度对于提高加工质量和效率至关重要。
在实际应用中，需要综合考虑工件材料、加工条件和车刀性能等因素，进行合理的选择和调整，以达到最佳的加工效果。
以上是对“解释车刀的主要几何角度,并说明对车削加工的影响”的文章撰写，希望能帮助你更深入地理解这一主题。
在车削加工中，车刀的几何角度对加工效果和加工质量有着重要的影响。
除了切削角、后角、主偏角和副偏角外，还有其他几何角度也对车削加工起着重要作用，比如前角、刀尖半径等。
车刀角度
置条件来确定工作参考系的基面pre。 由于工作基面的变化，将带来工作切削平面pse的
变化，从而导致工作前角γoe、工作后角αoe 的变化。
1、刀具安装位置对工作角度的影响
（1）刀具安装高低的影响 刀尖高于工件中心
γpe=γp＋θp
αpe=αp－ θp
tanθp＝h/
(d w )2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ h 2
2
γoe=γo＋θ
αoe=αo－θ
tanθ＝ tanθp cosκr
若刀尖低于工件中心，
角度变化与上述相反
（2）刀杆中心线与进给方向不垂直的影响
κre =κr +G
κ're =κ'r - G
κre =κr -G
κ're =κ'r +G
切削层是指在切削过 程中，由刀具在切削部分 的一个单一动作（或指切 削部分切过工件的一个单 程，或指只产生一圈过渡 表面的动作）所切除的工 件材料层。
车削的切削层即指 工件转过一转，车刀 主切削刃移动一个进 给量的距离，车刀所 切下的材料层。如图
切削层参数包括:
1)切削层公称横截面积AD（如图）
2、进给运动对刀具工作角度的影响
（1）横向进给运动的影响（如图）
γoe=γo＋μ
αoe=αo－μ
tanμ＝f /πd
①当进给量f一定时，
随 d 值↓—μ值↑， 接近中心αoe为负值。
② 当 f↑—μ值↑ 横车时 f 不宜过大， 并应适当加大αo
（2）纵向进给运动的影响
车右螺纹时左侧刃
γfe=γf＋μf
3）刀尖角εr 主、副切削刃在基面上的投影之 间的夹角，它是派生角度。εr=180°-(κr ＋κr′)。
车刀种类和角度选择原则详解
? ③、选择后角的原则：
? 在不产生摩擦的条件下，应适当减小后角。
? 3．主偏角、副偏角的选择
? （1）主偏角的选择
? A、主偏角κr的增大或减小对切削加工有利的一 面
? 硬质合金可转位（不重磨）车刀在现代机械加工中广泛应用，其刀片用机械 夹固式装夹在刀杆上，当刀片一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过一个角度，即 可用新的切削刃进行切削，从而大大缩短了换刀和磨刀时间，提高了刀杆的利 用率，节约了成本。
二.刀具材料
? 1、刀具材料应具备的性能
? (1)高硬度和好的耐磨性
常用车刀
本课内容
? 一.常用车刀的种类和用途
?二.刀具材料
?三.车刀组成
?四.车刀的安装
了解
?五.车刀的刃磨
? 六.车刀角度及切削参数的选择
了解
一.常用车刀的种类和用途
1.传统焊接刀具
直头车刀
弯头车刀
75°强力车刀
90°偏刀
切断刀或切槽刀
扩孔刀（通孔）
扩孔刀（不通孔）
螺纹车刀
2.硬质合金可转位（不重磨）车刀
? 前刀面：切削时，切屑流出所经过的表面。 ? 主后刀面：切削时，与工件加工表面相对的表面。 ? 副后刀面：切削时，与工件已加工表面相对的表面。 ? 主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。它可以是直线或曲线，担负着主
要的切削工。 ? 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。一般只担负少量的切削工作。 ? 刀尖：主切削刃与副切削刃的相交部分。为了强化刀尖，常磨成圆弧形
? 粗加工时，一般取较小的前角；
一、车刀各种角度常识
六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
[讲解]车刀角度对车削加工质量的影响文档
![[讲解]车刀角度对车削加工质量的影响文档](https://img.taocdn.com/s3/m/65fb825af6ec4afe04a1b0717fd5360cba1a8d07.png)
车刀角度对切削加工的影响（以车削为例）大前角刃口锋利，切屑变小，切削力小，切削轻快。
但易产生崩刃。
后角作用主要是减少后刀面和过渡表面之间的摩擦。
增大后角可减少摩擦，提高已加工表面质量和刀具使用寿命，并使切削刃锋利。
但是后角过大，楔角减小，降低切削刃的强度，减少散热体积，磨损反而加剧，降低刀具的耐用度。
主偏角影响切削层的形状，切削刃的工作长度和单位切削刃上的负荷。
减少κr，主切削刃单位长度上的负荷减少，刀具磨损小，耐用度提高，使已加工表面粗糙度减小。
较小的主偏角容易形成长而连续的螺旋屑，不利于断屑，因此对切屑控制严格的自动化加工，宜取较大的主偏角。
副偏角影响已加工表面的粗糙度和刀尖强度。
减少κr´，减少表面的粗糙度的数值，还可提高刀具强度，改善散热条件。
过小，会使副切削刃与已加工面的摩擦增加，引起震动，降低表面质量和刀具耐用度。
副偏角的大小主要根据已加工表面粗糙度要求和刀具强度来选择，不引起振动的情况下，尽量取小值。
车刀的角度对加工质量及效率的影响车刀的主要标注角度有以下5个：1.前角2.主后角3.主偏角4.副偏角5.刃倾角根据经验主偏角和副偏角构成刀尖角度，这个角度要根据粗精加工而定，粗加工时由于主要目的是去除大量的余量，所以这个角度可以适当的大一些，以适应大的进给量；精加工时，余量较少，要保证好的表面质量，所以刀尖角度要小，断屑槽要开的深一些，以免切屑流经已加工表面划伤工件表面。
还有刃倾角，负的刃倾角可以保护切削刃，承受大的进给量，反之则可以提高表面质量。
车刀前角对刀具切削性能影响的研究关于前角大小要根据加工工艺和工件材料来选择！1.前角有正前角和负前角之分（还有一种是0度前角多用于石墨加工）2.取正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而减小切削力和切削热，使切削轻快，提高已加工表面的质量。
3.取负前角的目的是在于改善刃部的受力状况和散热条件,提高切削刃强度和耐冲击能力。
简介车刀几何角度及功用
⑶ 正交平面：过切削刃选定点，同时垂直
于基面与切削平面的平面。
三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
5
2.2车刀切削部分结构—三面二刃一刀尖
(1) 前刀面：切屑流过的表面。 (2) 后刀面：与工件上的过渡表面相对着。
(3) 副后刀面：与工件上的已加工表面相对着。
(4) 主切削刃：前刀面与后刀面的交线。 (5) 副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。 (6) 刀尖：主切削刃与副切削刃连接的地方。
1.1车刀角度基础要点
1
角度参考平面
2
角度参考系
3
切削部分的构成要素：三面二刃一刀尖
4
五个基本角度、两个派生角度
2.1车刀角度参考平面
⑴ 基面：过切削刃选定点，垂直于切削速 度方向和切削平面。 ⑵ 切削平面：过切削刃选定点，与过渡表 面相切，并垂直于基面的平面。它 也是切削刃与切削速度方向构成的 平面。
简介车刀几何角度及功用
王存龙 1 2016.8.26
目录
2 3 车刀简介 车刀切削部分结构 车刀几何角度 车刀几何角度的合理选择 车刀几何角度测量
4
5
1.车刀简介
任何刀具=刀头+刀柄 刀头用于切削，刀柄用于装夹。 虽然切削加工的刀具种类繁多，但刀具切削部分的组成有许多共同 点。车刀的切削部分可看作是各种刀具切削部分的最基本形态。
3.1车刀几何角度—投影到基面上的角度
主偏角（κr）：主切削刃与进给运动方向的 夹角。一般在30°～ 90°之间。
副偏角（κr′）：副切削刃与进给运动反方向
的夹角。副偏角一般为正值。 刀尖角（εr）：主切削刃与副切削刃的夹角， 它是派生角度。
三者之和为180o。
刀具个角度定义及三D图 docx
外圆车刀在不同参考系中的注要标注角度及其定义如图所示车刀工作时俯视图
车刀的3d视图
1刀具在正交平面参考系中的标注角度
正交平面参考系3d图1
正交平面参考系3d图2
外圆车刀在正交平面参考系中的注要标注角度
1主偏角κr 基面中测量的主切削刃与假定进给运动方向之间的夹角2刃倾角λs 切削平面中测量的主切削刃与过刀尖所作基面之间的夹角3前角γo正交平面中测量的前刀面与基面之间的夹角
4后角αo 正交平面中测量的后刀面与切削平面之间的夹角
5副偏角κr' 基面中测量的副切削刃与假定进给运动方向之间的夹角6副后角ao’副后刀面与副切削平面之间的夹角
7楔角βＯ在正平面内测量的前面与后面之间的夹角，
8刀尖角εr 在基面内测量的主切削平面与副切削平面间的夹角
9余偏角ψr 在基面内测量的主切削平面与背平面间的夹角
后角αo
5副偏角κr'
6副后角ao’
7楔角βＯ
8刀尖角εr
9余偏角ψr
2刀具在法平面参考系中的标注角度
法平面参考系3d图1
法平面参考系3d图2
外圆车刀在正法面参考系中的注要标注角度
3刀具在背平面和假定工作平面参考系中的标注角度
背平面和假定工作平面参考系3d图1
背平面和假定工作平面参考系3d图2
外圆车刀在正背平面和假定工作平面参考系中的注要标注角度内孔车刀装高时对工作角度的影响
内空车刀工作时示意图
内孔车刀装夹正常时内孔车刀装高时
内孔车刀装高时
工作前角减小
r pe=r p-θp
工作后角增大
ɑpe=ɑp+θp。
车刀的主要角度及其作用
车刀的主要角度及其作用车刀的主要角度有前角（γ0）、后角（α0）、主偏角（Kr）、副偏角（Kr’）和刃倾角（λs）。
为了确定车刀的角度，要建立三个坐标平面：切削平面、基面和主剖面。
对车削而言，如果不考虑车刀安装和切削运动的影响，切削平面可以认为是铅垂面；基面是水平面；当主切削刃水平时，垂直于主切削刃所作的剖面为主剖面。
（1）前角γ0在主剖面中测量，是前刀面与基面之间的夹角。
其作用是使刀刃锋利，便于切削。
但前角不能太大，否则会削弱刀刃的强度，容易磨损甚至崩坏。
加工塑性材料时，前角可选大些，如用硬质合金车刀切削钢件可取γ0=10～20，加工脆性材料，车刀的前角γ0应比粗加工大，以利于刀刃锋利，工件的粗糙度小。
（2）后角α0在主剖面中测量，是主后面与切削平面之间的夹角。
其作用是减小车削时主后面与工件的摩擦，一般取α0=6～12°，粗车时取小值，精车时取大值。
（3）主偏角Kr在基面中测量，它是主切削刃在基面的投影与进给方向的夹角。
其作用是：1）可改变主切削刃参加切削的长度，影响刀具寿命。
2）影响径向切削力的大小。
小的主偏角可增加主切削刃参加切削的长度，因而散热较好，对延长刀具使用寿命有利。
但在加工细长轴时，工件刚度不足，小的主偏角会使刀具作用在工件上的径向力增大，易产生弯曲和振动，因此，主偏角应选大些。
车刀常用的主偏角有45°、60°、75°、90°等几种，其中45°多。
（4）副偏角Kr’在基面中测量，是副切削刃在基面上的投影与进给反方向的夹角。
其主要作用是减小副切削刃与已加工表面之间的摩擦，以改善已加工表面的精糙度。
在切削深度ap、进给量f、主偏角Kr相等的条件下，减小副偏角Kr’，可减小车削后的残留面积，从而减小表面粗糙度，一般选取Kr′=5～15°。
（5）刃倾角入λs在切削平面中测量，是主切削刃与基面的夹角。
其作用主要是控制切屑的流动方向。
车刀的几何角度及切削参数
4．刀尖形状的选择 刀尖概念：主切削刃与副切削刃连接的地方 刀尖是刀具强度和散热条件都很差的地方。切 削过程中，刀尖切削温度较高，非常容易磨损， 因此增强刀尖，可以提高刀具耐用度。刀尖对 已加工表面粗糙度有很大影响。
Hale Waihona Puke (a)倒角刃(b)圆弧刃
(c)修光刃
1、工件材料强度或硬度较高时，为加强切 削刃，一般采用较小后角。 2、对于塑性较大材料，已加工表面易产生 加工硬化时，后刀面摩擦对刀具磨损和加 工表面质量影响较大时，一般取较大后角。
在一定切削条件下的基本选择方法
1．前角和前刀面形状的选择 2．后角及形状的选择 3．主偏角、副偏角的选择
：
4．刀尖形状的选择 5．刃倾角的选择
1．前角和前刀面形状的选择
（1）
前角的选择： 在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋 利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用 度。 刀具前角的合理选择，主要由刀具材 料和工件材料的种类与性质决定。
B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面 主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削 力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp 增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工 精度。同时背向力的增大将引起振动。 因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生 不利影响。
②、工艺系统刚性较差时 （工件长径比lw/dw = 612） ，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大 值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于 90o，以避免加工时振动。 硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o 。 ③、根据工件加工要求选择。 当车阶梯轴时， κr ＝90o；同一把刀具加工外圆、 端面和倒角时， κr ＝45o。
一、车刀各种角度常识
六、数控刀具标准点击上面相关内容观看一、车刀的各种角度常识车刀的主要角度前角γo在主剖面P0内测量的前刀面与基面之间的夹角。
前角表示前刀面的倾斜程度，有正、负和零值之分，其符号规定如图所示。
后角αo 在主剖面P0内测量的主后刀面与切削平面之间的夹角。
后角表示主后刀面的倾斜程度，一般为正值。
主偏角κr在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。
主偏角一般为正值。
副偏角κr'在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。
副偏角一般为正值。
刃倾角λs在切削平面内测量的主切削刃与基面之间的夹角。
当主切削刃呈水平时，λs=0；刀尖为主切削刃最低点时，λs＜0；刀尖为主切削刃上最高点是，λs＞0，如图示。
点击回到页首二、新型陶瓷刀具简介新型陶瓷刀具的出现，是人类首次通过运用陶瓷材料改革机械切削加工的一场技术革命的成果。
早在２０世纪初，德国与英国已经开始寻求采用陶瓷刀具取代传统的碳素工具钢刀具。
陶瓷材料因其高硬度与耐高温特性成为新一代的刀具材料，但陶瓷也由于其人所共知的脆性受到局限，于是如何克服陶瓷刀具材料的脆性，提高它的韧性，成为近百年来陶瓷刀具研究的主要课题。
陶瓷的应用范围亦日益扩大。
工程技术界努力研制与推广陶瓷刀具的主要原因，（一）是可以大大提高生产效率；（二）是由于构成高速钢与硬质合金的主要成分钨资源在全球范围内的枯竭所决定。
２０世纪８０年代初估计，全世界已探明的钨资源仅够使用５０年时间。
钨是世界上最稀缺的资源，但其在切削刀具材料中的消耗却很大，从而导致钨矿价格不断攀升，几十年中上涨好多倍，这在一定程度上也促进了陶瓷刀具研制与推广，陶瓷刀具材料的研制开发取得了令人瞩目的成果。
到目前为止，用作陶瓷刀具的材料已形成氧化铝陶瓷，氧化铝—金属系陶瓷、氧化铝—碳化物陶瓷、氧化铝—碳化物金属陶瓷、氧化铝—氮化物金属陶瓷及最新研究成功的氮化硼陶瓷刀具。
就世界范围讲，德国陶瓷刀具已不仅用于普通机床，且已将其作为一种高效、稳定可靠的刀具用于数控机床加工及自动化生产线。
车刀的主要几何角度及其选用1
• 车刀主要角度的选用
• 主后角
主要作用：减小后刀面与工件的摩擦
后角减少，刀刃强度增大，刀刃锋利程度下 降，反之亦然 但后角过大，刀刃强度降低 粗车刀：3~6度，精车刀：6~12度
• 副后角
• 车刀主要角度的选用
主要作用：减少车刀副后面和工件已加工 表面间的摩擦
后角减少，刀刃强度增大，刀刃锋利程度下 降，反之亦然 一般与后角 相等，有时为保证刀具的强 度，副后角应取较小值：1~2度
合金车刀
机械加固式车刀
（2）车刀的组成
• 前刀面Ar ——切屑流出时经过的刀面 • 后刀面Aa ——与加工表面相对的刀面 • 副后刀面A’a ——与已加工表面相对的刀面 • 主切削刃S Ar与Aa的交线 • 副切削刃Sˊ Ar与Aa’的交线
二、车刀切削部分主要几何角度
• • • • • • 前角 主后角 副后角 主偏角 副偏角 刃倾角
前角
（伽玛）
定义 ：前刀面与基面间的夹角。
主后角 （阿尔法）
定义 ：主后刀面与主切削平面的 夹角。
副后角 ’:副后刀面与副切削平面间的夹角
副后角 ‘ （阿尔法）
定义 ：副后刀面与副切削平面间 的夹角
练一练
• 车刀主要角度的选用
• 前角
主要作用：减小切屑的变形
前角增大，可使车刀刃口锋利、减小切 削力、 降低切削温度，反之亦然 但前角过大，会使刀刃散热条件变差，刃口强度 降低，容易崩刀 高速钢车刀：20~30度，硬质合金刀：-15~30 度
车刀
——切削部分几何角度及其选用
一、回顾
—车刀简介
车刀历史：根据《考工记》记载
唐代 原始的车床 1668 畜力铣磨机 脚踏刃磨机 1915 第一台国产车床
1、车刀几何角度标注
1、车刀几何角度标注①45°端面车刀：Kr=Kr¢=45°，go= -5°，ao=ao¢=6°，ls= -3°参看教材中的图1-16②内孔镗刀：Kr=75°，Kr¢=15°，go=10°，ao=ao¢=10°，ls= 10°参看教材中的图1-222、粗、精加工时切削用量的选择原则是什么？粗加工要选一个大的吃刀深度，较大的进给量，根据机床，刀具，工件材料选一个合适的转数。
精加工在保证加工精度的前提下，考虑生产率来选合适的吃刀深度，进给量和主轴转数3、什么是积屑瘤？它是怎样形成的？对切削过程有何影响？如何抑制积屑瘤的产生？在一定的切削速度范围内切削钢、铝合金与球墨铸铁等塑性金属时，由于前刀面上挤压和摩擦的作用，使切屑底层中的一部分材料停滞和堆积在刃口附近，形成积屑瘤。
积屑瘤是粘结在切削刃口附近一硬度很高的金属块。
对切削过程有何影响：1）刀具实际前角增大2）增大切削厚度3）使加工表面粗糙度值增大4）对刀具耐用度有影响积屑瘤虽能保护刀尖，但不稳定，会影响加工精度，需要采取措施抑制：① 采用高速切削是抑制积屑瘤的基本措施（最有效）；② 增大进给量；③ 增大刀具前角；④ 采用润滑性能良好的切削液。
2、切屑的种类有哪些？不同类型切屑对加工过程和加工质量有何影响？4、简述切削用量三要素对切削温度、切削力的影响规律。
切削用量三要素分背吃刀量，进给量和切削速度，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。
一般车削时当进给量不变，背吃刀量增大一倍是，切削力也成倍增大，而当吃刀量不变，进给量增大一倍时，切削力约增大0.7-0.8，三要素中切削速度对温度影响最大，其次是背吃刀量。
5、什么是刀具磨钝标准？刀具磨钝标准与哪些因素有关？刀具磨损后影响加工质量，增加刀具材料的消耗及加工成本，因而必须根据加工情况，规定一个最大的允许磨损量，这就是刀具的磨钝标准。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
K 向
λS 基面
刀尖为主切刃上最高点，所以λS ＞0°
切 削 力
（一）切削力的来源 切削金属时，刀具切入工件，使被加工材料发生 变形并成为切屑所需的力，称为切削力。 切削力来源于三个方面： 1．克服被加工材料对弹性变形的抗力； 2．克服被加工材料对塑性变面与已加工表面
＞0°；刀尖为主切削刃上最低点时， λS ＜
0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。
K 向
λS 基面
刀尖为主切刃上最高点，所以λS ＞0°
如果现在还不是很明白，可能是我没表达清楚。
问题延伸——无论切削刀具如何变化，其原理都与车刀相同。
车刀的主要几何角度的选择 1）前角(γ0 ) 选择的原则：前角的大小主要解 决刀头的坚固性与锋利性的矛盾。因此首先要根 据加工材料的硬度来选择前角。加工材料的硬度
3）正交平面——垂直于切削平面又垂直于基面的平面。
可见这三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
三个坐标平面相互垂直，构成一个空间直角坐标系。
看完动画，如果不是很明白，没关系，下面与你慢慢道来。
车刀的主要几何角度 1）前角(γ0 ) 前角是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角。前 角的正负方向按图示规定表示，即刀具前刀面在基面之下时为正前角，刀具 前刀面在基面之上时为负前角。前角一般在-5°～ 25°之间选取。
高，前角取小值，反之取大值。其次要根据加工
性质来考虑前角的大小，粗加工时前角要取小值， 精加工时前角应取大值。前角一般在-5°～ 25°
γ0
之间选取。
车刀的主要几何角度的选择 ２）后角(α0 ) 选择的原则：首先考虑 加工性质。精加工时，后角取大值，粗加 工时，后角取小值。其次考虑加工材料的 硬度，加工材料硬度高，主后角取小值， 以增强刀头的坚固性；反之，后角应取小 值。后角不能为零度或负值，一般在 6°～12°之间选取。
之间的摩擦力。
切 削 力
（二）切削合力（总切削力）与分力
总切削力有三个垂直的分力： 1、切削力（主切削力、切向力）FC、FZ ：主运动方向上的分力。它是校验和 选择机床功率，校验和设计机床主运动机构、刀具和夹具强度及刚性的重要依据 ； 2、背向力（切深抗力、径向力）FP、FY ：垂直于工作平面上的分力。它是影 响加工精度、表面粗糙度的主要原因 ； 3、进给力（进给抗力、轴向力）Ff、FX ：进给运动方向上的分力，使工件产 生弹性弯曲，引起振动。它是校验进给机构强度的主要依据。 影响切削力的因素： 1、机加设备自身的功率大小，是切削力的客观条件；
不同方向看车削（素材）
不同方向看车削（素材）
不同方向看车削（素材）
普通车床操作者的站立位置（俯视）
？
正好处在回转的 切线方向，切屑 飞溅，危险！！
普通车床操作者的站立位置（立体）
？
车刀切削部分的组成
车刀切削部分由前刀面、主后刀面、副 后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖组成。 (1) 前刀面 刀具上切屑流过的表面。 (2) 主后刀面 刀具上与工件上的加工表面相 对着并且相互作用的表面，称为主后刀面。 (3) 副后刀面 刀具上与工件上的已加工表面
进给方向
Kr
车刀的主要几何角度 ４）副偏角( Kr’ ) 在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运 动反方向的夹角。副偏角一般为正值。
进给方向
Kr
Kr’
车刀的主要几何角度
５）刃倾角(λS )
在切削平面内测量的主
切削刃与基面间的夹角。当主切削刃呈水平 时， λS =0°；刀尖为主切刃上最高点时， λS
°。主偏角一般在30°～ 90°之间。
进给方向
Kr
车刀的主要几何角度的选择 4）副偏角( Kr’ )的选择原则：首先考虑车刀、工件和夹具有足够的刚性， 才能减小副偏角；反之，应取大值；其次，考虑加工性质，粗加工时，副偏 角可取10°～15°，粗加工时，副偏角可取5°左右。
进给方向
Kr’
车刀的主要几何角度的选择 ５）刃倾角(λS )的选择原则：主要看加工性质，粗加工时，工件对车刀 冲击大， 取λS ≤ 0°，精加工时，工件对车刀冲击力小， 取λS ≥ 0°，一般取 λS =0°。刃倾角一般在-10°～5°之间选取。
2、所加工材料的种类；
3、刀具的种类和刀片参数的不同。
需根据不同教材，对各力进行标注。
y
x
F
z
需根据不同教材，对各力进行标注。
y
x
F
z
需根据不同教材，对各力进行标注。
以下是舍不得扔掉的素材。
家里的破烂也舍不得扔，所以越来越多。
笑？说你呢！
夹持部分 （刀柄）
前刀面 切削部分
副切削刃
副后刀面 刀尖 主切削刃 主后刀面
相对着并且相互作用的表面，称为副后刀面。
(4) 主切削刃 刀具上前刀面与主后刀面的交 线称为主切削刃。 (5) 副切削刃 刀具上前刀面与副后刀面的交 线称为副切削刃。 (6) 刀尖 主切削刃与副切削刃的交点称为刀 尖。刀尖实际是一小段曲线或直线，称修圆
刀尖和倒角刀尖。
测量车刀切削角度的辅助平面
为了确定和测量车刀的几何角度，需要选取三个辅助平面作为基准， 这三个辅助平面是切削平面、基面和正交平面，如图所示。 1）切削平面——切于主切削刃某一选定点并垂直于刀杆底平面的平面。 2）基面——过主切削刃某一选定点并平行于刀杆底面的平面。
γ0
车刀的主要几何角度 ２）后角(α0 ) 在正交平面内测量的主后刀面 与切削平面间的夹角。后角不能为零度或负值， 一般在6°～12°之间选取。
A—A
γ0
α0
车刀的主要几何角度 3）主偏角( Kr ) 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动 方向的夹角。主偏角一般在30°～ 90°之间。
A—A
α0
车刀的主要几何角度的选择 3）主偏角( Kr ) 的选用原则：首先考虑车床、夹具和刀具组成的车削 工艺系统的刚性，如系统刚性好，主偏角应取小值，这样有利于提高车刀 使用寿命、改善散热条件及表面粗造度。其次要考虑加工工件的几何形状，
当加工台阶时，主偏角应取90°，加工中间切入的工件，主偏角一般取60
γ0
γ0