玻璃熔窑烘烤方案
玻璃熔窑
(5)热风烤窑时应注意的事项
②准备保温的熔窑，应在烤窑前做好碹顶、胸墙、 池壁、烟道等处的保温工作。对正常作业时不加 保温的窑体部位，在烤窑前要采取临时铺挂矿棉 毡等保温材料，这样对砖材均匀升温有利。 ③若在投料口区安置烤窑喷枪，应对前脸墙和碹 做好保温隔热工作，防止点燃喷枪后火焰辐射造 成硅砖损坏。同时，还可临时取下一层池壁砖， 留出池壁砖补上。
(6)点火烤窑过程中易出现的问题及 处理方法
⑤根据窑内温度和大碹膨胀情况松拉条 在松拉条时，应考虑到老碹放水降温后大碹的下 沉情况，或者新碹在拆除碹胎后，大碹下沉的程 度。烤窑时，由于升温则砌体膨胀而松拉条，碹 的跨度增大．如果保持碹的弧度不变，则碹股要 随跨度的增大而适当增高，这是正常现象，一般 大碹升高50~60mm,有时升高100mm。在升温结 束后，一定要上紧拉条。
(6)点火烤窑过程中易出现的问题及处理 方法
⑥烟道不严密 由于烟道不严密，漏入空气则影响废气烟道温度。 这个问题最好在点火烤窑前解决，细致地对烟道 系统进行检查，发现漏风处就要堵严，特别是废 热锅炉进出口闸板、助燃风闸板、烟道扒灰坑等 一定要堵严。如烤窑过程中发现漏风，尽可能用 泥灰抹严。 ⑦熔化部末端的工字钢立柱往卡脖方向严重倾斜 这是由于反碹找平砖以下部分没有留设膨胀缝造 成的。解决的方法是在卡脖处横放一工字钢梁， 挡住山墙，同时卡脖前后两边的山墙用钢立柱顶 上，以防止过度变形。
热 装 窑
(3)正常投料后，即可全面调整熔化部温度曲线， 以适应正常生产需要。如引头子不能及时衔接上， 造成烧空窑时间较长，熔化部碹顶温度应降至 1430~1450℃。 (4)在热装窑过程中，要认真检查熔窑的池壁、池 底，遇到问题及时处理。 过大火及热装窑期间，冷却部仍在烤窑阶段，应 严格按前述升温曲线以及松紧拉条、顶丝的原则， 控制温升和拉条、顶丝的松紧。
玻璃窑炉实施方案模板
玻璃窑炉实施方案模板玻璃窑炉实施方案模板一、项目背景介绍1.1 项目概述：本项目旨在对现有玻璃窑炉进行改造和升级，提高玻璃产能和质量，减少能耗和污染排放。
1.2 项目目标：通过改造和升级玻璃窑炉，提高玻璃产能至少20%以上，降低能耗和污染排放30%以上。
1.3 实施方案背景：目前玻璃行业面临生产成本上升和环境压力增大的问题，迫切需要对玻璃窑炉进行改造和升级。
二、项目实施方案2.1 技术研究与论证：通过对玻璃生产工艺和技术的研究，选择合适的改造和升级方案，并进行实施前的技术论证。
2.2 设备采购与安装：根据改造和升级方案，采购适应性能要求的设备，并进行安装和调试。
2.3 生产线改造升级：对现有的玻璃生产线进行改造和升级，包括炉膛结构、燃烧系统、废气处理系统等方面的改善。
2.4 运行调试与优化：在改造和升级完成后，对玻璃窑炉进行运行调试和优化，确保其稳定运行和达到预期效果。
2.5 人员培训与管理：对相关人员进行培训，提高其对新设备和工艺的操作和管理能力，确保项目的顺利实施和运营。
三、项目进度计划3.1 前期准备阶段：包括技术研究与论证、设备采购与安装等工作。
预计耗时2个月。
3.2 实施阶段：包括生产线改造升级、运行调试与优化等工作。
预计耗时3个月。
3.3 后期运行阶段：包括人员培训与管理、项目验收与评估等工作。
预计持续6个月。
四、项目资源需求4.1 人力资源：包括项目经理、技术专家、设备安装人员、调试工程师等。
4.2 财力资源：估算改造和升级所需的设备采购费用、工程费用和人员培训费用等。
4.3 时间资源：合理安排项目进度，确保各个环节之间的协调和配合。
五、风险与控制措施5.1 技术风险：在改造和升级过程中，可能出现技术难题和设备故障等问题，需要有相应的技术支持和备用设备。
5.2 运行风险：改造和升级完成后，需对玻璃窑炉进行运行调试和优化，确保其稳定运行和达到预期效果。
5.3 经济风险：改造和升级过程中，需预留一定的资金用于技术研究、设备采购和后期运营等方面的支持。
熔化烤窑作业指导书
熔化烤窑作业指导书对于玻璃生产线来说，熔窑是生产线的心脏，而玻璃熔窑的点火烤窑工作是保证熔窑正常运行的关键环节，它的成功与否对熔窑的使用寿命至关重要，并会影响玻璃的质量和产量。
为了确保烤窑工作顺利进行，参加烤窑的所有人员必须按照该作业指导书规范操作。
1：一切行动听从值班长指挥，不能蛮干乱干。
按时上下班，上班前穿戴好劳保用品，不能迟到早退，发现一次从重从严处罚，绝不姑息迁就。
2：看涨尺人员要按时上大碹观察大碹及涨尺刻度变化情况，每次要看仔细清楚，并做好记录，有异常情况要迅速向值班长汇报处理。
绝对不能出现不看或少看涨尺，就弄虚作假做记录的情况，发现一次直接按辞退处理。
上碹人员尽量不踩或轻踩大碹，在上下楼梯时一定要注意安全，避免发生坠落事故。
5：松拉条顶丝人员要听从值班长指挥，不能少松多松。
松拉条时两侧人员要配合好，要注意脚下安全，以免踩空发生坠落事故。
6：看热风油枪人员看时刻观察油枪燃烧状况，油压，气压的波动情况，当油压，气压波动较大时要通知值班长，不能擅自动油阀，气阀。
发生油枪熄火情况时要先关油，再关气，立即通知值班长处理。
7：看油泵油罐人员要勤观察油泵的运行状况，总油压的波动情况以及油罐的油位高低，发生油泵停转时，要立即启动备用油泵，油位过低时要及时通知值班长，做相应处理。
8：当出现停电时不能慌乱。
要听从值班长指挥，和班中人员一起有条不紊的处理。
停电时间过长时要立即上大碹检查窑体变化情况，有异常变化情况时迅速通知值班长处理。
10：随着熔窑温度的逐步升高，一定要穿戴好劳保用品，防止发生烧伤，烫伤的事故。
11交接班时要检查工具（管钳，扳手，手电，老虎钳等）是否齐全，做到交班清接班严。
玻璃熔制及熔窑---玻璃熔制过程
玻璃液的澄清
（4）几种气体在玻璃液中的性质
CO2：物理溶解度随着T升高，过饱和程度的增加而降低；玻璃液 的吸收能力随碱性氧化物浓度增加而增加。化学溶解为主 SO2：低于1200℃时玻璃液的吸收能力随着T升高而增大，超1200℃ 时，溶解量迅速减少。化学溶解为主 O2与N2：一般情况下以物理溶解为主，溶解度很小
硅酸盐的形成
影响配合料熔化的因素：
（1）熔制温度：温度越高，反应速度提高。温度每提高10 ℃， 反应速度约增加10%。 （2）原料的形式：复合原料可以降低熔制温度，同时有利于 玻璃液的澄清均化。
玻璃的形成
玻璃的形成过程：配合料中难熔的石英颗粒在各种硅酸盐 和液相的作用下，逐渐溶解、扩散而消失，形成透明的玻 璃液。约需要28~29min。 a. 石英颗粒固体表面的溶解：速度快 石英颗粒 的消失 b. 溶解后的SiO2自表面向熔体扩散：速度慢 玻璃的形成速度 主要取决于石英 颗粒的扩散速度
CO2 SO2
CO2 SO2
CO2 SO2
SO2 CO2 SO2 O2 澄清剂分 解的气体
PCO2熔体=PCO2气泡 PSO2熔体=PSO2气泡 P熔体=P气泡
平衡
玻璃液的澄清
气泡在玻璃液中上浮的过程： 气泡上浮的条件： 气泡在玻璃液中受到压力与浮力，只有气 泡的浮力大于压力时，气泡才能上浮排出。 气泡所受到的压力：窑气的压力（约0.1MPa）； 气泡所受玻璃液的压力（池深1.5m计算，压力为0.0368MPa） 2σ/r（σ——表面张力， r——气泡的半径)
r=1mm时， 2σ/r =0.6kPa； r= 0.001mm时， 2σ/r= 0.6MPa。
结论:表面张力对大气泡的影响可以忽略，对小气泡的影响巨大
玻璃全电熔窑的烤窑
Ｋｅ ｒ ｓ： ｌ ｅ ｅ ｔｉ ｌｓ ｌ ｎ ｕ ａ ｅ；ｂａ ｉ ｇ；ｈ ａｉ ｇ ｃ ｎ ｏ ｙ ｗｏ ｄ ａｌ ｌｃｒｃ ｇａ ｓ ｍｅｔ ｇ ｆ ｒ ｃ ｉ ｎ ｋｎ ｅ ｔｎ ｏ ｔ ｌ ｒ
全 电熔窑 已广泛 地应 用于 各种 玻璃 的生 产 。烤 窑工 作又是 今后 能 否 生产 出优 质玻璃 制 品 的先 决条 件 。
钼 电极 密度大 于 ｌ ｃ Ｏ ｍ。 （ 加工尺寸 ： ３ ） 主要涉及到长度 、 直径 、 顶部倒角 、 电极螺纹 、 电极与引电棒的联结 、 电极与水套的间隙配合
等。
（） 面缺 陷 ： 纹 、 泡 等 。 ４表 裂 气 烤 窑前 各 电极 以及 对应 的水套 应先 编好 号 ， 推进 尺 寸 的标 志 。 作好
ＱＵ Ｙ ｎ Ｉ ｏｇ
（ ｈｎ ｏｇＨ ｎ —Ｊ ｌ ｓ ｔ． Ｊ ｉｇ ７ ００， ｈｎ ） Ｓ ａｄ ｎ ｅ ｇ ｉ Ｇａ ｄ ， ｉ ｎ ２ ０ Ｃ ｉａ ｕ ｓＬ ｎ ２
Ａｂｓｒ ｃ ： ｅ ｓｅ ｓ ｉ ａ ｉ ｇ ｐｒｃ ｓ ｎ ａｌｅｅ ｔ ｃ ｇ ａ ｓ ｍｅｔ ｕ ｎａ ｅ ａ ｄ ｔ ｅ ｍａｎ ｗｏ ｋ ｉ ｖ ｒ ｔ ａ ｔ Ｔｈ ｔ ｐ ｎ ｂ ｋ ｎ ｏ ｅ ｓ ｉ ｌ ｌ ｃｒ ｌｓ ｌｉ ｆ ｒ ｃ ｎ ｈ ｉ ｒ ｎ ｅ ｅ ｙ ｉ ｎｇ ｓｅ ｓ ｗｅｌａ ｈ ｔｅ ｉ ｎ ｕ ｉ ｇ ｂ ｋ ｎ ｒ ｅ ｃｉ ｅ ｔｐ ａ ｌ ｓ ｔｅ ａｔｎｔ ｓ ｄ ｒｎ ａ ｉ ｇ ｗｅ ｅ ｄ ｓ ｒｂ ｄ．Ｔｈ ｅ ｕ ｒ ｍｅ ｓ ｏ ｌ ｃｒ ｄｅ ｏ ｅ ｒ ｑ ｉｅ ｎｔ ｆｅｅ ｔｏ ｓ，ｓｒ ｃｕ ｅ ｔｕ ｔｒ ｏ ｆ ｒ ａ ｅ， ｉｓ ｃｉ ｎ ｆ ｅｒ ｃｏ ｅ ａ ｄ ｆ ｕ ｃ ｎ ｎ ｐｅ ｔ ｏ ｒ ｆａ ｔｒ ｓ ｎ ｐｒｐａａ ｉｎ ｆ ｕ ｉｉｒ ｓ ｓｅ ｏ ｉ ｅ ｒ ｔｏ ｏ ａ ｘ ｌａ ｙ ｙ ｔ ｍ ｗｅ ｅ ｌｏ ｘ ｕ ｄｅ ｒ ａｓ ｅ ｐｏ ｎ ｄ． Ｆｕ ｔ ｅ ｍｏ ｅ，ｔ ｐ ｒ ｔ ｎ ｌｓｅ ｎｄ ｔ ｅｒ ｒ ｑｕｒ ｍｅ ｓ ｉ ｋ ｎ ｎ ａ ｃ ｅ ｄ ｎ ｏ ｅ ｓ ｗｅ ｅ ｒｈ ｒ ｒ ｈｅ ｏ ｅ ａ ｉ ａ ｔｐｓ ａ ｈ ｉ ｅ ｉｅ ｎｔ ｎ ｂａ ｉ ｇ ａ ｄ ｂ ｔｈ ｆ ｅ ｉ ｇ ｐｒｃ ｓ ｒ ｏ ａｓ ｉｃ ｓ ｅ ． Ｆ ｎ ｌ ｌｏ ｄ ｓ ｕ ｓ ｄ ｉａｌ ｙ，ｔ ｅ ｉ ｏ ａ ｃ ｆｅ ｔｂ ｉｈｉｇ ａ ｉ ｔｉ ｎ ｅ ｏ ｄ ｎｄ ｌｙ ｕ ｓｐ ｉ ｔｄ ｈ ｍｐ ｒ ｎ ｅ ｏ ｓａ ｌｓ ｎ ｎｄ ｍａ ｎ ａｎｉｇ ｒ ｃ ｒ ｓ ａ ａ ｏ ｔｗａ ｏ ｎ ｅ ｔ
VHG北方厂热风烤窑操作方案2020。3.6
越南VHG 北方厂（河内）56M2压延马蹄焰玻璃窑烤窑升温、过大火、投料、试生产操作手册1.概要、烤窑是逐渐升高窑温直至达到正常工作温度的作业过程。
本方案是以柴油为主燃料的烤窑方案。
以热风循环的作用下，使整个熔窑得到较均匀的烘烤效果。
热风烤窑主要包括5个阶段：烤窑准备热风发生器烤窑升温，包括：砌体升温；控制膨胀启动正常用作业喷枪（通常称之“过大火或接火”操作）；热装窑；出玻璃的全过程作业。
其作业的好坏和能否确保烤窑质量，直接与熔窑的使用寿命和玻璃生产的稳定性切切相关。
1.1 定义烤窑期间，各种材料具有不同的膨胀系数：1.1.1钢结构：熔窑在计算和安装过程中考虑了钢结构的膨胀。
通常，梁的一端是自由膨胀的，也可能使弹性结构，使其在膨胀过程中有一定的缓冲余地。
1.1.2泥料：该熔窑的砌体部分是含有大量水份的浇注料和泥料组成的。
因此，对砌体进行足够时间的干燥是非常必要的。
1.1.3耐火材料：我们要面对很多种类的耐火材料，每种耐火材料有不同的膨胀系数，在不同的温度区间，各种材料交错膨胀，必须在设计允许的范围进行及时的调整，1.2安全该手册指出了熔窑烤窑期间可能出现的危险情况。
烤窑作业必须由有经验的操作或相关人员来完成。
这些人必须经过该项工作的培训，了解其中的危险。
进行任何一项工作前，必须弄清烤窑手册中的要求和服从相关的警示。
烤窑期间，所有设备必须按启动和操作程序使用。
电器设备必须绝缘。
必须为相关人员留好通道。
1.2.1.保护设备建议对每种工作采取人身保护装备。
1.2.1.1.烤窑人员带有面罩的安全头盔1.2.1.2.劳保鞋1.2.1.3.隔热保护手套1,2.1.4.棉质劳保高温服（熔窑操作人员）1.2.1.5.防火看火镜1.2.2 安全设备较危险的区域必须提供下列设备：1.2.2.1.灭火设备（灭火器、防火毯……）1.2.2.2.熔窑两侧提供消防水管网1.3. 现埸培训工作，1.3.1. 所有操作人员须清楚安全设备的位置和操作。
谈微晶玻璃熔炉的烤窑工艺
谈微晶玻璃熔炉的烤窑工艺摘要文章针对微晶玻璃熔炉烤窑过程中出现的问题，提出热风烤窑的工艺方法，对热风烤窑的过程管理也进行了详尽的说明。
关键词微晶玻璃，熔炉，热风炉，烘烤，过大火，过程管理1前言2006年3月，佛山市南海某微晶板材公司28m2微晶玻璃熔炉在烤窑时采用明火焰直接烧烤法烤窑。
由于柴油着火点高，造成明火焰温度高，所以既无法控制低温区内升温的速度，又无法控制温度的均匀性。
结果点火后3h燃烧室内温度就达到600℃，从而造成窑体耐火材料急剧膨胀，尤其是燃烧室胸墙及碹顶的硅砖急剧膨胀造成拉杆和拉条弯曲、燃烧室胸墙及碹顶出现裂缝、部分硅砖出现爆裂及碹顶出现掉砖的情况。
倘若情况发现不及时，将会出现窑体坍塌、整体报废甚至发生火灾和人员伤亡的重大安全事故。
虽然该事故挽救及时，没酿成重大事故，但从该窑的使用情况看，损失依然非常惨重。
首先是窑体三砖（指硅砖、镁砖和电熔锆刚玉砖）的严重损坏；其次是由于这些砖的严重损坏干扰了投料、出料、保温、蓄热及抽烟功能的正常运作，从而造成产量低、质量差、能源浪费严重和维修费用高等问题；再者就是造成熔炉寿命的减退和潜在安全事故的隐患。
该窑投产后出现的生产问题如表1所示。
该窑在投产后，由于不堪背负表中所述日益严重的问题，于2006年8月份停产大修，10月笔者对该窑制定了烤窑的方案和计划。
本文主要谈一下烤窑的工艺技术和过程管理。
2 烤窑工艺技术的制定2.1 烤窑温度曲线的设计在充分考虑各种因素的情况下，笔者制定出如图1所示的烤窑作业温度曲线图和表2所示的工艺参数。
2.2 夹具的调节方法夹具其实就是窑体结构中钢结构中的一部分，它由次梁、立柱、碹渣钢、拉条和顶杆等组成。
在升温过程中硅质大碹受热膨胀，由于大碹水平推力的增加，推动立柱钢和碹渣钢外移，从而需要相应地调节拉条和顶杆。
保证大碹膨胀的均匀性是夹具调节的根本目的，大碹的均匀膨胀保证了碹角和大碹弧度的恒定，其实大碹是由一些斧头砖组成的，所有这些斧头砖均匀一致膨胀才能保证整个大碹的均匀膨胀。
玻璃退火窑检验及烘烤规程
退火窑检验及烘烤规程一、升温前的检验1、窑体的检验1.1 对壳体进行全面检查，安装质量要符合设计要求。
1.2 壳体密封要严实。
1.3 所有辊道应平直，无弯曲，安装精度符合设计要求。
1.4 对窑体进行全面清扫。
1.5 检查传动系统安装是否符合设计要求，清除油污，按规程注满润滑油。
1.6 检查电器配电盘，仪表控制盘安装接线是否符合要求，并清扫干净。
2 监测仪表的检查2.1 所有监测仪表安装位置必须符合设计要求，定位准确。
2.2 使用的监测仪表要经过校正，其精度达到设计要求。
2.3 监测仪表与调节器、显示器接线必须正确无误。
3 蝶阀的检查3.1 检查执行机构的接线是否正确。
3.2 检查手动执行机构安装是否符合要求，与蝶阀之间连接是否正确。
3.3 蝶阀远程控制系统是否正常可靠。
3.4 检查F区手柄与风阀连接是否正确。
4加热装置的检查4.1 检查各加热区加热元件接线是否正确。
4.2 检查线路绝缘是否良好。
4.3 各区进行通电试验，并进行功率测定。
5 风机的检查5.1 检查风机、电机、传送带安装是否正确。
5.2 检查电机接线及电压是否符合要求。
5.3 检查风机防护是否牢靠。
5.4 检查风机闸板是否灵活。
5.5 启动风机，检查风机运转方向是否正确，运转一定时间后，检查风机是否有异常。
6 烘烤前的准备6.1 退火窑高低速及跑偏试验合格后，可提前48小时启动主传动电机，检查辊子运转及传动控制系统是否正常。
6.2 工艺及操作人员全面掌握本岗操作技术，熟悉本岗位仪器、设备的使用方法。
6.3 密闭A区进口，C区出口，观察窗、清扫门及各区之间上部挡帘。
6.4 停运风机，关闭风阀。
6.5 调节器置于手动模式。
6.6 退火窑ABC区四角设立固定膨胀标志。
6.7 准备好膨胀及温度原始记录报单。
6.8 准备好烘烤时所用工具及备品、备件。
二、升温计划区域升温范围（℃）幅度（℃）升温速度（℃/h）所需时间（h）A 25—130 105 15 7130 0 0 8130—570 440 12 37B 25—130 105 15 7130 0 0 11130—470 340 10 34C 25—130 105 15 7130 0 0 15130—370 240 8 30三、退火窑烘烤注意事项1、必须严格控制各区温度升温速度，不允许超标升温。
1000吨光伏压延玻璃熔窑过大火方案设计与应用
1000吨光伏压延玻璃熔窑过大火方案设计与应用摘要：本文简要叙述了光伏压延1000吨玻璃熔窑在烤窑升温过程中，由辅助燃烧系统切换为主燃烧系统（过大火）的方案，包括过大火的条件、准备工作、具体操作等关键词：过大火温度压力天然气助燃风The heating with normal burner scheme of1000吨Photovoltaic glass kilnLi Weihong Wang YuHong Yang Fengxia(Henan Ancai High Tech Co., Ltd. Anyang 455000)Abstract: This paper briefly describes the scheme of switchingfrom the auxiliary combustion system to the main combustion system (overfire) during the heating process of the photovoltaic calendering 1000 tons glass melting furnace, including the conditions of fire, preparation work, specific operation and follow-up work.Key words: The heating with normal burner temperature pressure natural gas combustion air前言光伏压延玻璃生产过程中，玻璃熔窑是最重要的热工设备，主要由熔化部、澄清部、卡脖、通路等结构组成，玻璃熔窑主要负责原材料的熔化、澄清、均化、冷却。
熔窑砌筑完成后，需要进行烘炉升温，升温过程中，先是使用辅助燃烧系统进行前期烘炉升温，待升至一定温度后，需要切换为熔窑本体自身的燃烧系统继续升温至目标温度，并保温一定的时间，才完成熔窑整体升温烤窑的全过程。
玻璃熔制车间工艺流程
1.原料选择和混合：玻璃的主要原料包括石英砂、石灰石、长
石、纯碱和硼酸等。
这些原料按照特定的比例混合，以满足玻璃的物理和化学性能要求。
2.预处理：混合后的原料需要经过筛分、洗涤和干燥等预处理环节，
以确保原料的纯度和均匀性。
3.熔制：预处理后的原料被送入玻璃熔窑中进行熔化。
熔窑的类型
主要有坩埚窑和池窑。
坩埚窑中，玻璃料在坩埚内加热，而池窑中，玻璃料在窑池内熔制。
熔窑内的温度通常在1300至1600摄氏度之间。
4.调温：熔化完成后，玻璃熔液需要经过调温，使其温度达到适宜
的状态，以便进行后续加工。
5.成型：调温完成后，玻璃熔液可以进行成型，常用的方法包括浮
法、拉伸、离心等。
浮法是生产平板玻璃的主要方法，它通过让玻璃液流漂浮在熔融金属（如锡）表面上形成平板玻璃。
6.冷却和退火：成型的玻璃需要经过冷却过程，从粘性液态转变为
可塑态，再转变为脆性固态。
冷却后的玻璃还需要经过退火处理，以消除内部的应力，使其更不容易破裂。
7.后处理：退火后的玻璃可能会通过鼓风吹除表面的灰尘，然后通
过专门的切割机器切割成客户需要的尺寸。
6、45、56m2玻璃熔炉工艺操作作业指导书-有存档(朱柏杨07-2-5)
45㎡和56m2玻璃熔炉工艺操作作业指导书（特殊工序）一、玻璃熔炉熔制工艺简述：1、本工序的产品为保温瓶和器皿玻璃料液；1.1保温瓶玻璃成份：SiO2：73.8%~74.6%；Al2O3：3.4%~3.8%；CaO：4.2%~4.8%；MgO：1.8%~2.0%；B2O3：≤1.5%；R2O：13.5%~15%; Fe2O3:≤0.5%。
1.2玻璃器皿玻璃组成:SiO2: 71%~73.5%; Al2O3: 0.5%~1.8%; CaO: 5.5%~8%; MgO:1.2%~1.8%;B2O3: 1%~1.5%; R2O+BaO:15.2%~16.5%; Fe2O3:≤0.03%。
1.3主要反应物料为：a、玻璃配合料，主要组成见《保温瓶、器皿玻璃原料配料工艺作业指导书》；玻璃成份数据应与原料成分组成相同；b、混合煤气：热值≥1500Kcal/m3；流量≥2000m3/h；c、助燃空气：压力≥500Pa；流量≥3500m3/h。
2.1东、西面煤气走向：总管来混合煤气→煤气交换器空间→烟道、分闸板→煤气蓄热三室→煤气蓄热二室→煤气蓄热一室→预燃室→熔炉燃烧。
2.2东、西面煤气蓄热室废气走向：熔炉来废气→预燃室→煤气蓄热一室→煤气蓄热二室→煤气蓄热三室→分闸板→煤气交换器跳罩内→总闸板→烟囱。
2.3东、西面空气走向：空气→二次风机→空气交换器→空气蓄热三室→空气蓄热二室→空气蓄热一室→预燃室→熔炉助燃。
2.4东、西面空气蓄热室废气走向：熔炉来废气→预燃室→空气蓄热一室→空气蓄热二室→空气蓄热三室→空气交换器→分闸板→煤气交换器底座通道→烟道总闸板→烟囱。
3、玻璃熔制过程中各原料单耗数量（吨玻璃料）：3.1发热值1500Kcal/m2混合煤气量：550—750 m3。
3.2玻璃配合料：1.12—1.17T。
3.3助燃空气用量：650—950 m3（。
（空气过剩系数1.01—1.03）3.4正常运行功率：28Kw。
1200t熔窑技术参数(08-02-20)
1200t/d浮法玻璃熔窑方案说明一、主要技术指标二、熔窑主要结构尺寸三、主要技术特点1. 采用宽熔化池，并设全等宽投料池结构。
2. 前脸采用45°L型吊墙。
3．熔化部池深采用较深的深池结构，确保熔化池内玻璃液的热容，促进玻璃液的对流和配合料的熔化。
4. 熔窑蓄热室采用“两两分隔”的方式（即2-2-1-2-1），蓄热室的格子砖全选用筒型格子砖。
5. 优化设计1#小炉中心线至前脸的距离，可充分发挥1#小炉的潜力，进一步促进配合料的熔化。
6.设置0#氧枪，促进配合料的熔化。
7.熔化区池底预留辅助电加热装置。
8.在熔窑玻璃液的热点处附近池底设置鼓泡装置。
9.窑池池底采用台阶式结构形式，即在卡脖入口开始池底上抬200mm，既利于促进熔化、澄清又利于节能降耗。
10. 合理设计熔窑的澄清带的长度，使深层微气泡有足够的时间溢出。
11.采用窄长卡脖结构形式，在该处设深层冷却水包，通过调节深层水包的深度，以控制玻璃液的回流量和温降。
窄长卡脖结构，可适当拉长深层水包与水平搅拌器之间的间距，改善玻璃液的质量。
12. 熔化部后山墙设J型吊墙，卡脖顶部设吊平碹结构形式，以最大限度地分隔熔化部火焰空间对冷却部的影响。
13．采用新型高效保温材料，对窑体进行全保温。
四、熔窑耐火材料配置➢熔化部➢卡脖➢冷却部➢蓄热室➢小炉➢烟道1200t/d浮法玻璃退火窑方案说明一、主要技术指标二、退火窑尺寸➢总长: 192.75m➢内宽: 5800mm➢保温段长: 102.45m➢非保温段长: 90.30m具体尺寸见下表a)退火窑结构退火窑壳体采用全钢全电结构，由若干节组成，根据退火曲线纵向划分为若干个区，各区内根据玻璃板温度采用不同的加热冷却系统，以便完成良好的退火和合理的降温。
A、B和C区分别为退火窑的退火前区、退火区和退火后区，是退火窑的关键区，直接影响到玻璃的退火质量。
这三区壳体采用隔热保温的形式，在窑内配置合理的加热冷却系统，进行横向分区控制，有效地控制玻璃板的冷却速度和横向温差。
熔窑的操作及维修
熔窑的操作及维修1．池窑的烘烤升温注意玻璃熔窑从环境温度升高到熔制温度的过程，应特别掌握升温速率，温度的相互配合及窑体耐火材料的热膨胀性。
2．低位及高位清洗目的将熔窑升温过程中剥落下来的耐火材料碎片洗掉，同时驱除耐火材料与玻璃玻璃液接触后产生的气泡条纹等杂质，主要用100%碎玻璃升温1350度清洗。
3．加料保持加料量和出料量的动态平衡，这是保证玻璃液面线稳定的主要措施。
常用加料机有螺旋式，毯式，垄式和磁振式。
主要控制薄层加料及加料的速度。
4．熔制操作要求●熔制工艺要求●火焰换向温度的趋势观察●螺旋加料机的推进及转速，观察加料机情况，液面，玻璃液的走向，泡界线及时调节。
●观察火焰及油喷枪的燃烧情况。
●熔窑压力及闸板的调节。
●液面人工测量。
●检查炉碹，胸墙，前脸墙，池壁，格子体侵蚀。
●检查窑炉风管冷却及流液洞冷却各压力的变化。
●监控蓄热室各抽力的变化。
5．放料与泄料设置在靠近熔化池桥墙的两转角底部，冷却池底部的中心处，通道调节前段的底部。
6．机械搅拌常用的有指形搅拌器，螺旋桨，桨叶式和管式搅拌器。
7．热修陶瓷焊接技术的热喷补设备及蓄热室格子堵塞吹灰清理。
8．冷却装置的检查主要是冷却风管及水管的堵塞和流通不畅及压力不够。
9．熔窑后期工作全面检查与分析，钢结构，加料口，池壁，桥墙，流液洞，碹硕，蓄热室，胸墙等侵蚀程度。
10．泡界线的控制泡界线是在熔窑的熔化池中无泡沫的玻璃液和有泡沫的玻璃之间一条类似于抛物线形状的分界线。
是由于未完全熔融的配合料中含大量的气泡，密度较小，浮在玻璃液的液面上，并和似完全熔融的光滑玻璃有着明显的差别，并可以目测。
●泡形界线a形状时，表示熔化速度减慢，提高熔制温度，影响熔化率●泡界线b和d形状时，说明火焰分布的不合理，属单面燃烧现象●泡界线e形状时，表示熔制温度不合理，玻璃液未经充分熔分熔融，在成型时将会大量的未溶石英颗粒或结石出现●泡界线呈c形状时，理想的位置●当发现偏离程度超过控制界限时，就调节燃烧喷嘴火焰的长短，予以及时纠正ab cd e11．烧渣与出渣加入窑内的配合料粉因受热气流冲击及加热后部分原料的挥发等原因，常有小部飞料随烟气进入蓄热室，并在格子体逐渐积存渣，长时间就会造成格子体砖孔的部分或全部产生堵塞，从而影响气流流动与热交换的进行。
浮法玻璃烤窑技术资料汇编
浮法玻璃烤窑技术资料汇编第一章烤窑、试生产计划1、烤窑工作计划1.1 准备工作：（1）烤窑设备、现场管道8月17日完成，试点火。
（2）资源配备：人员：按烤窑组织机构柴油：600吨电力：熔化工段最大1200kW，平均950kW成型工段最大6200kW，平均4200kW退火工段最大1250kW，平均500kW碎玻璃：白片1700吨，清拣干净，无杂质（3）人员培训：组织学习烤肑技术规程和岗位工作标准。
（8月16日前完成）1.2 熔窑烘烤：8月18日开始进行升温、烤窑，9月5日过大火，9月7日热装窑，整个烤窑及具备引头子所需时间为26天9小时，准备2004年9月14日引头子。
1.3 锡槽烘烤：8月23日进行锡槽升温，按照操作规程做好一切工作，按计划完成各项任务。
整个烘烤及加锡保温时间为21天4小时，即2004年9月14日引头子。
1.4 退火窑升温：2004年9月4日开始升温，整个烘烤及保温时间为5.5天，经降温，再升至正常温度，等待引头子。
2、试生产工作计划2.1 拉引量调整阶段引头子后为4~5㎜试生产、，调整工艺参数，拉引量逐步由700t/d提到800t/d。
计划时间10天。
2．2质量达标阶段拉引量保持800t/d不变，根据市场需求情况，安排4~-10㎜玻璃生产，在11月8日前达到企业内控汽车级标准（1）4㎜工艺参数调整，2004年9月15日至9月25日，计10天（前5天拉引量提升至800t/d）；（2）5㎜工艺参数调整，2004年9月26日至10月5日，计10天；（3）6㎜工艺参数调整，2004年10月6日至10月10日，计5天；（4）8㎜工艺参数调整，2004年10月11日至10月21日，计10天；（5）10㎜工艺参数调整，2004年10月22日至11月8日。
计19天3、试生产目标3.1 产品质量目标：达到汽车级80％、建筑级20％3.2 总成品率：4mm 87%5mm 87%6mm 87%8mm 86%10mm 84%附：烤窑试生产达标推进计划表第二章烤窑、试生产人员岗位职责及工作标准1、烤窑人员岗位职责1.1 指挥长（1）全面负责烤窑实施工作。
窑炉熔炼技术以及玻璃器皿制造工艺
窑炉熔炼技术以及玻璃器皿制造工艺玻璃器皿在现代生活中是不可或缺的。
那么玻璃器皿是怎么制造的呢？这里将一玻璃杯为例，大家详细的介绍玻璃器皿的制造工艺。
但是在讲玻璃器皿之前，首先向大家讲讲窑炉的熔炼技术。
玻璃，是石英和苏打的混合物，在高温状态下熔化合成的产物。
每生产1吨普通玻璃（钠玻璃），需要消耗约1.1吨各种原料。
包括800千克左右的石英砂（二氧化硅）、130千克左右的纯碱（碳酸钠）和130千克左右的石灰石（碳酸钙）。
每生产1吨钾玻璃，需要消耗约1.2吨各种原料。
包括700千克左右的石英砂（二氧化硅）270千克左右的碳酸钾和200千克左右的石灰石（碳酸钙）。
但是不管怎么样，玻璃是怎么熔化的呢？这里就要讲到古代人的熔化技术了。
古代人的高温熔化技术，主要用于熔化金属。
或者窑炉烤瓷。
西方则用于熔化产生玻璃制品。
说起来，古代人的熔化技术，主要有两大类。
一类是间隔式加热。
也就是将熔化物体，比如金属之类的放入坩埚之类的耐热容器中，之后类似烧开水一样，加于高温火焰中熔融。
现代坩埚主要是用耐火材料跟石墨制造的。
古代人的坩埚，主要是用泥土做成的。
将合金料放入锅中，将锅放入炉中，锅与炉之间装燃料进行加热来达到熔炼目的。
玻璃的熔炼也类似于这种坩埚熔炼。
将玻璃混合物，加于坩埚中，用高温火焰熔化。
古代人，类似西方人，主要是放置在陶罐中制造玻璃熔液。
其次一种熔炼方法，就是将熔融物体跟发热物体直接接触熔融的技术。
类似现代炼钢的冲天炉或者叫高炉。
就是这类技术。
将需要熔融的物体放置在炉子里，再混合和上煤炭，焦炭等发热物质。
相互混合在一起。
之后通入高热热风空气。
古代就是将风箱鼓气通过高热火焰。
之后产生热空气，向熔炉中鼓风。
因此热空气的鼓入技术很关键。
现代高炉的热空气，主要是用热风机。
热风机中含有蓄热性能好的小球，或者蜿蜒曲折的管道，以加强鼓入的空气的受热能力，尽量提高空气温度。
而燃烧室则加热相关的小球和管道。
外空气充分跟这些受热部件接触后，变成高热空气。
浮法玻璃熔窑操作
浮法玻璃熔窑操作浮法玻璃熔窑是一种常见的玻璃生产工艺，用于生产平板玻璃。
在浮法玻璃熔窑操作中，需要控制熔窑的温度、玻璃液的成分、熔窑内的气氛等因素，以确保生产出高质量的平板玻璃产品。
浮法玻璃熔窑操作的第一个关键步骤是准备原料。
主要原料包括石英砂、碳酸钠、石灰石等。
这些原料经过粉碎、筛分等处理后，按照一定比例混合在一起，形成玻璃原料。
接下来，将玻璃原料放入熔窑中进行熔化。
熔窑通常由数层石英玻璃制成，具有一定的长度和宽度。
熔窑内部的温度需要达到约1500摄氏度，以使玻璃原料完全熔化。
熔窑内还需要保持一定的氧气气氛，以防止玻璃氧化。
一旦玻璃原料熔化，就需要进行调整。
在玻璃液的表面，加入一层金属锡。
这层锡液的浮力会使玻璃液在上面漂浮，形成平整的玻璃带。
这是浮法玻璃熔窑操作的核心步骤，也是制造平板玻璃的关键。
在熔窑中，玻璃液慢慢地流过一个平台，形成平整的玻璃带。
在平台下方，有一条冷却带，通过喷射冷却剂的方式，使玻璃迅速冷却并凝固。
冷却带的速度可以调节，以控制玻璃的厚度。
经过冷却带后，玻璃带进入退火炉。
在退火炉中，玻璃带会经历一系列的加热和冷却过程，以消除内部应力和增加其物理强度。
退火结束后，玻璃带会进入切割和加工环节，最终成为各种规格和尺寸的平板玻璃产品。
在整个浮法玻璃熔窑操作过程中，需要严格控制熔窑的温度和玻璃液的成分。
温度过高会导致玻璃液氧化，降低产品质量；而温度过低则会影响玻璃的熔化速度和均匀性。
同时，玻璃液的成分也需要精确控制，以确保产品的化学性能和物理性能符合要求。
在浮法玻璃熔窑操作中，还需要注意熔窑内的清洁和维护。
玻璃液容易受到杂质的污染，影响产品质量。
因此，定期清洁和检查熔窑内部，清除杂质和积存物，对于保证生产的稳定性和产品质量至关重要。
总结起来，浮法玻璃熔窑操作是一项复杂而精细的工艺。
通过控制熔窑的温度、玻璃液的成分、熔窑内的气氛等因素，可以生产出高质量的平板玻璃产品。
然而，这一过程需要严格的操作和控制，以确保产品的质量和性能。
玻璃熔制及熔窑-熔制的工艺制度
汇报范围
01
本报告将全面介绍玻璃熔制及熔 窑工艺制度的各个方面，包括熔 制原理、熔窑结构、操作要点、 工艺参数以及相关设备等。
02
通过深入分析熔制工艺制度对玻 璃质量的影响，提出优化建议， 为实际生产提供指导。
02
玻璃熔制工艺简介
玻璃熔制的定义
玻璃熔制是将各种原料配合在一起， 在高温下加热熔化成均匀的、无气泡 的玻璃液的过程。
环保处理
通过排烟装置的处理，减少熔窑排放的烟气 对环境的影响。
04
熔制的工艺制度
温度制度
温度制度定义
温度制度是玻璃熔制过程中对温度的控制和调节，包括炉温、玻 璃液温度和投料温度等。
温度制度的重要性
温度制度的合理控制对玻璃的熔制质量、熔化效率、节能降耗等方 面具有重要影响。
温度制度的影响因素
温度制度的制定受到多种因素的影响，如原料的性质、熔窑的结构 和尺寸、燃料的种类和燃烧状况等。
投料制度是指熔制过程中对原料和配合料的加入方式、时间和量 的控制。
投料制度的重要性
投料制度的合理控制对玻璃的成分、熔化效率、产品质量等方面 具有重要影响。
投料制度的影响因素
投料制度的制定受到原料的性质、配合料的组分、熔窑的容量和 结构等因素的影响。
玻璃液的澄清与均化
玻璃液的澄清定义
玻璃液的澄清是指通过控制温度和气氛，使玻璃液中的气泡逸出， 达到净化的目的。
玻璃液的均化定义
玻璃液的均化是指通过搅拌、循环等方式，使玻璃液达到成分和温 度的均匀分布。
澄清与均化的重要性
澄清与均化是玻璃熔制过程中的重要环节，对玻璃的质量和性能具有 重要影响。
05
熔制过程中的质量控制
温度控制
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玻璃熔窑烘烤方案
1. 简介
玻璃熔窑烘烤是玻璃加工过程中的一项重要环节，主要用于将玻璃坯料加热至熔点，以实现玻璃的成型。
熔窑烘烤过程中需要注意控制温度、加热时间、气氛等因素，以确保玻璃能够均匀加热、熔化，并获得所需的物理和化学性能。
2. 设备及材料
下面是进行玻璃熔窑烘烤所需要的设备与材料：
2.1 设备
•玻璃熔窑：应具备良好的耐热性能和热容量，能够提供均匀的加热温度和适当的保温效果。
•加热元件：可以是电加热器、燃气灯等，能够产生适当的加热功率，并保持稳定的温度控制。
•温度控制系统：用于实时监测和调节熔窑内的温度，并保持在设定的范围内。
•风机：提供对熔窑内空气的对流加热，以确保温度均匀分布。
2.2 材料
•玻璃坯料：根据需要选择适当的玻璃类型和成分，如硼硅酸盐玻璃、硼酸铝酸盐玻璃等。
•稳定剂：用于调整玻璃的化学稳定性和熔点，常用的稳定剂有氟、氧化物等。
3. 烘烤方案
玻璃熔窑的烘烤方案应根据所使用的玻璃类型和加工要求进行调整。
以下是一般的烘烤方案示例：
3.1 温度控制
•预热阶段：将熔窑内温度升至玻璃的软化温度以下，以保护玻璃坯料并排除其中的水分和杂质。
温度范围一般为500-600摄氏度，预热时间约为1-2小时。
•烧成阶段：将温度逐渐升至玻璃的熔点以上，以促使玻璃坯料完全熔化。
温度范围根据玻璃类型不同而有所差异，一般为1000-1600摄氏度。
烧成时间根据玻璃厚度和尺寸确定，通常为几小时至数十小时。
3.2 空气气氛控制
在烘烤过程中，熔窑内的空气气氛对玻璃的质量和成型效果有着重要影响。
以下是一些常见的气氛控制方案：
•氧化性气氛：适用于大多数玻璃材料，可以提高熔化速率和材料纯净度。
在熔窑中加入氧化剂或者通过控制空气流通来实现。
•中性气氛：要求对玻璃材料进行还原处理时采用。
通过控制燃烧剂和供氧量来实现。
•非氧化气氛：用于一些特殊的玻璃材料，如低温熔接玻璃。
3.3 升温速率控制
升温速率应适度，过快的升温会导致玻璃内部温度梯度、热应力增大，有可能造成玻璃破裂。
通常的升温速率范围为每小时50-200摄氏度，具体根据玻璃类型和尺寸进行调节。
4. 安全注意事项
在进行玻璃熔窑烘烤时，需要注意以下安全事项：
•确保设备和管道正常运行、无泄漏，避免引发火灾和爆炸。
•确保熔窑周围的通风良好，避免有害气体积聚。
•使用防热手套和护目镜等个人防护装备，避免烫伤和碎片溅射。
•严格遵守操作规程，不得擅自改变温度、气氛等参数。
•在熔炉周围设置灭火器和应急处理设备，以备发生意外情况时使用。
5. 结论
玻璃熔窑烘烤方案的制定是玻璃加工过程中的关键步骤之一。
通过合理选择设备、控制温度、气氛和升温速率，可以确保玻璃材料在熔窑中得到充分熔化，并获得所需的物理和化学性能。
在进行烘烤过程中，务必注意安全事项并严格遵循操作规程，以确保人身安全和设备正常运行。