微电机制造工艺
小型发电机的制作方法
小型发电机的制作方法
小型发电机是一种可以用来发电的装置，通常由发电机组、电机、电源、控制系统等部分组成。
如何制作小型发电机呢？以下是一些基本制作方法：
1. 确定所需功率和电压：首先需要根据实际需求确定小型发电机的功率和电压。
这将决定所需材料、设计和制造成本。
2. 选择适当的发电机组件：小型发电机通常由转子、定子、磁场系统和电刷组成。
可以选择自己制作或者购买现成的发电机组件。
3. 制作转子：转子通常由强烈磁性的材料制成，例如钕铁硼或铁氧体。
可以使用车床或者铣床等机器进行制作。
4. 制作定子：定子通常由铜线或者铜箔绕制而成，可以按照设计图纸进行制作。
5. 制作磁场系统：磁场系统通常由永磁体或者电磁铁构成。
可以将永磁体或者电磁铁安装在转子和定子之间的位置上。
6. 安装电刷组件：电刷组件通常用于从转子中提取电能。
可以根据转子形状和材料选择适当的电刷。
7. 完成电路连接：最后将电机、电源和控制系统连接起来，进行测试和调试。
需要注意的是，制作小型发电机需要一定的专业知识和技能，建议在制作之前仔细学习相关知识和安全规范。
- 1 -。
小型电机生产流程
小型电机生产流程
小型电机的生产流程主要包括以下步骤:
1.材料准备:准备所需的材料,如磁线、铜线、电池、强磁铁和胶带等。
2.制作转子:在强磁铁中间绕上数十园磁线，将两端用胶带固定住，形成银色的圆柱形。
这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证转子的稳定性和性能。
3.转子装配:将银色圆柱形放在一根铜线上，用胶带固定住。
此时，银色圆柱形和铜线的两端应该分别朝向磁铁的两个极性。
4.制作定子:在铜线的另一侧绕上磁线，绕数次后，将剩余的磁线和铜线分别用胶带固定住。
这个步骤中，需要注意磁线的绕制方式和固定方式，以保证定子的稳定性和性能。
5.装配电机:将电池的正极和银色圆柱形接触，将电池的负极和铜线接触。
此时，电动机已经可以产“生转动。
6.测试和调整:测试电动机的转动性能和转速，根据需要进行调整。
这个步骤中，需要注意电动机的转动方向和转速是否符合要求，以及是否存在异常声响等问题。
7.最终检验和包装:对电动机进行最终检验，确保其质量和性能符合要求。
然后进行包装和标识，以便存储和运输。
需要注意的是，在生产过程中，要严格控制各个步骤的质量和工艺要求,确保电动机的性能和稳定性。
同时，还需要注意安全生产和环境保护等方面的问题。
制表：审核：批准：。
电机生产工艺标准规范
电机生产工艺标准规范第一节铁心制造一、材料1、主要材料：软磁铁心是电机主磁路的导磁体，电机主要功能性部件之一。
微电机常用的几种软磁铁心材料有硅钢片、电工纯铁、铁镍合金、铁镍合金、软磁铁氧体等。
2、铁心冲片材料的要求：电工钢板的质量要求，主要是它的电磁性能。
a、低损耗包括磁滞损耗和涡流损耗。
b、高导磁件能。
导磁性能越高，在磁通量不变的情况下，可缩小磁路的截面积，节约励磁绕组用铜量，减少电机体积。
c．良好的冲片性。
电工钢板应具有适宜的硬度，不能过脆或过软。
表面要光滑、平整且厚度均匀，以利模具冲制和提高叠压系数。
d、成本低使用方便。
二、冲片加工1、冲片加工工艺步骤：a、硅钢片的剪裁。
在工艺上的主要问题是根据选定的材料确定剪裁力和剪床。
b、铁心冲片冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的。
卷料或经过剪裁得到的钢片条料，在冲床上经过冲模的冲裁即得到所需的冲片。
根据所用冲裁模的不同，相应有单式冲裁、复式冲裁、多工序组合冲裁、级进式冲裁等。
c、毛刺及其消除。
冲模间隙过大，冲模安装不当或冲模刃口磨钝等，都会使冲片产生毛刺。
减小毛刺的基本措施是：在冲模制造时，严格控制凸凹模的间隙，而且要保证冲裁时有均匀的间隙；冲裁过程中，要保持冲模工作正常，经常检查毛刺的大小。
d、冲片的退火处理。
软磁材料在出厂时，有的已具有标准规定的磁性能。
有的材料则需待加工后进行最后的退火处理才具有规定的磁性。
e、冲片加工的自动化：对大批量生产的微电机，冲片及铁心加工的自动化是提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本的重要途径。
采用高速自动冲床和多工位级进式冲模、使用卷料钢片连续冲裁，这是比较先进冲裁方式。
2、铁心冲片的质量检查：冲片质量主要反映在四个方面：(1)冲片尺寸、形状的准确度。
(2)毛刺的大小。
(3)冲片绝缘层的质量。
(4)冲片的铁耗和导磁性能。
由于冲片绝缘不是经常检查以及一般只检查冲片叠压后的铁心损耗，故冲片加工质量的检查，主要是冲片的尺寸精度与毛刺。
伺服电机生产工艺
伺服电机生产工艺伺服电机是一种能根据外部反馈信号调节输出功率和角度的电机。
它可以广泛应用于机械设备控制系统中，如自动化生产线、数控机床和机器人等。
伺服电机生产工艺是指将原材料加工成最终产品的过程。
伺服电机的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备：伺服电机的主要材料包括电机芯片、铜线和绝缘材料等。
原材料的选择和质量直接影响到最终产品的性能和可靠性。
在这一步骤中，需要对原材料进行检查和测试，确保其符合生产要求。
2. 加工电机芯片：电机芯片是伺服电机的核心部件，它负责驱动电机的转动。
在这一步骤中，需要使用先进的加工设备，将原材料加工成具有特定形状和尺寸的电机芯片。
加工过程通常包括切割、冲压和焊接等工艺。
3. 绕线：绕线是将电机芯片上的铜线绕绕线槽上，形成电机的线圈。
绕线的工艺包括选择适当的绕线机、确定合适的绕线速度和绕线张力等。
绕线的质量直接影响到电机的输出功率和转动效果。
4. 绝缘：绝缘是保证伺服电机线圈的绝缘性能，避免电机在使用过程中受损。
在这一步骤中，需要使用绝缘材料对线圈进行包覆或注射，以增加其绝缘性能。
5. 装配：装配是将加工好的电机芯片和其他配件组装成最终的产品。
装配的工艺包括按照工艺流程进行组装，检查和调试组装好的产品。
在这一步骤中，需要使用专业的工具和设备，确保产品的质量和性能。
6. 测试：测试是对装配好的产品进行性能和可靠性测试的过程。
测试的内容包括输出功率、转动效果和可靠性等指标。
通过测试，可以对产品的质量进行评估和验证，确保产品符合设计要求和客户需求。
7. 包装和发货：在完成测试后，需要对产品进行包装，并安排发货。
包装的目的是保护产品不受损坏，并方便运输和存储。
以上是伺服电机生产工艺的基本步骤，不同的厂家和产品可能会有一些差异。
通过合理的工艺和严格的质量控制，可以生产出质量可靠、性能优良的伺服电机产品。
微电机生产工艺
微电机生产工艺
微电机生产工艺是指将原材料经过一系列的工艺流程和生产操作，最终制造出符合要求的微电机产品的过程。
下面将介绍一个常用的微电机生产工艺流程。
1. 原材料准备：根据产品要求，准备合适的原材料，通常包括导线、铁芯、绝缘材料等。
2. 铁芯制备：将铁芯材料经过裁剪、加工成合适的形状和尺寸。
铁芯是微电机的重要组成部分，对电机的性能和效率影响较大。
3. 绕线：使用导线将绕组绕制在铁芯上。
绕组是微电机的关键部件，它通过通电和产生磁场来产生电力。
4. 绝缘处理：在绕组上涂覆绝缘漆，以提高绕组的绝缘性能，防止短路和电击。
5. 焊接和组装：将绕组与其他零部件进行焊接和组装。
这包括定子、转子、轴等部件的安装和固定。
6. 平衡和校准：对微电机进行平衡处理，以减小振动和噪音。
同时对微电机的性能参数进行校准，保证产品符合要求。
7. 测试和调试：对生产出的微电机进行各项性能测试和调试，确保产品的质量和性能达到标准要求。
8. 包装和出厂：将合格的微电机进行包装和标识，准备出厂销
售。
在微电机生产过程中，还需要进行质量控制和管理。
包括原材料的入库检验，生产过程中的检测和监控，以及最终的产品检验和质量保证。
此外，还需要进行生产计划和进度控制，以保证生产的效率和质量。
以上是一个简单的微电机生产工艺流程，实际的生产过程可能根据产品的不同而有所差异。
随着技术的不断发展，微电机的生产工艺也在不断改进和更新，以提高产品的性能和质量。
微电机定、转子冲片制造新工艺
ＬＩＣｈ ｎ — ａ Ｈ Ｅ Ｙｏ ｇ Ｊ ｎ ， Ｗ ＡＮＧ ｎ ｅ ｇ ｋ ｉ， ｎ —ｕ Ｈｏ ｇ
（ ． ｕ ｉｎ Ｃｏｌｇ ｆＩ ｆ ｒ ａｉｎ Ｔｅ ｈ ｏｏ ｙ Ｈ ｕ ｉｎ ２ ３ ０ ， Ｃｈ ｎ ； １ Ｈ ａａ ｌ ｅｏ ｎ ｏ ｍ ｔｏ ｃ ｎ ｌｇ ， ｅ ａａ ２ ０ １ ｉａ
１ 复冲 ） 先 冲槽 ，后 落料 。
１ 定 、转 子 冲 片 的主 要技 术 要 求
－
图 １ 先 冲 后 落 料 工 序
分 ３个 工 步 （ １ ：第 一 步 复 冲 轴 孔 （ 轴 图 ） 包
孔 上 的键槽 和平 衡槽 ，键槽兼 起 记号槽 作用 ） 和全
定 子 冲 片外 圆上 的鸠尾 槽 和记号 槽 ；第三 步 以轴 孔 定位 ，复 冲定 子 冲片 的 内圆和外 圆 。 它 的特 点是 ：劳动 生产 率高 ；定 、转子槽 同各 自的记 号槽 同时 冲 出 ，冲片 质量好 ；定 子冲 片 内外 圆同时 冲 出 ，容 易 由模具 保证 同轴 度 ；可将 ３台冲
和 质量好 坏直 接 影 响 电机 的装 配 质 量 和 电机 性 能 。
微 电机 生产一 般都 是 大批量 生产 ，所 以定 、转 子 冲 片 的制 造 ，不但 要保证 质量 好 ，还 要采用 高效 生产
率 的方 法 。
５ 冲 片冲制 后 ，应平 整无 波浪 形 。 ）
２ 定 、转 子 冲 片 的 常 用 制造 方法
维普资讯
微 电机
２０ ０ ６年
第３ ９卷
第 ４期 （ 第 １ １期 ） 总 ５
中 图 分 类 号 ：ＴＭ３ ８
文 献 标 识 码 ：Ａ
文章 编 号 ：１ ０—８ ８ ２０ ）４０ ７—３ ０ １６４ （０ ６ ０ —０ ２０
微电机制造工艺
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微电机制造工艺
1.3.3 工艺方案设计分类
n a、新产品样机试制； n b、新产品小批量试制； n c、批量生产； n d、老产品改进。
ห้องสมุดไป่ตู้
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微电机制造工艺
1.3.4 工艺方案设计内容
不同类型的工艺方案其内容也是不同的， 以新产品样机试制为例说明其内容。
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微电机制造工艺
1.4.3 工艺规程编制依据
原则：即要保证产品质量，又要考虑生产成本。
n a、研究产品图纸及技术条件等资料； n b、产品类型及本厂生产条件是工艺规程制定的重要因
素之一； n c、制备毛坯及加工时应尽量考虑采用少无切削新工艺； n d、工艺过程分阶段； n e、选择合理的定位基准； n f、应考虑零部件中隐含的要求。
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微电机制造工艺
1.2 生产类型及特点
n 1.2.1 单件的批量生产
一个批次只生产几台、几十台、数百台电机。
n 1.2.2 中等批量生产
产品周期地进行成批生产。
n 1.2.3 大批量生产
同一产品，大批量、经常反复地生产。 说明：生产类型的年产量根据各企业产品具体情况而定。
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1.4 工艺规程
n 专用工艺规程 针对每一个产品和零部件所设计的工艺规程
n 通用工艺规程 为一组结构相似的零部件所设计工艺规程
n 标准工艺规程 已纳入标准的工艺规程，例如金属材料热处理 规范等
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微电机制造工艺
1.4.1 工艺规程的文件形式 及使用范围
n a、工艺过程卡，主要用于单件小批量产品； n b、工艺卡片，用于各种批量生产的产品； n c、作业指导书，用于关键件、重要件和质量
精选微电机制造工艺
3.2 绝缘处理
绝缘既是电机可靠运行的可靠保证，又常常是电机寿命最薄弱环节，是非常重要的，一旦绝缘出了问题，电机将不能正常运转。绝缘材料一般指电阻系数在1000MΩcm以上的材料最基本的最常用分类方法是按耐热程度分级，Y A E B F H C 90 105 120 130 155 180 ＞180℃
4 铁心制造
铁心是电机主磁路的导磁体，是电机功能性部件之一，铁心制造是微电机生产的重要工序。
4.1 铁心冲片制造工艺
一般采用冲压方法加工，只有当在样机试制时（数量较小），可采用线切割方法加工。冲片冲压加工是由冲模在曲柄压力机（冲床）上来实现的。
4.1.1 冲模
单工序冲模，一付模具只完成一种工序的冲模，如冲孔、落料等，微电机中有时采用单槽冲。复合模，在冲床一次行程中，在一付模具的同一位置上完成几个不同工序的冲模，完成两个工序的有凸凹模，位置精度最高。级进模，也叫连续模，在冲床的一次行程中，在一付模具的不同位置上同时完成两道或两道以上的冲模。常在高速冲床上使用，需要进料机构，用于自动化生产。
3.3.2 表面化学处理
钢件的氧化：发蓝铜及合金的钝 化：工件浸入铬酸盐形成钝化层，防护作用增强。
3.3.3 表面涂漆
目的：防锈、防腐、绝缘、装饰涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等较先进的工艺： 静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆，
3.4 塑料件
1.2.1 单件的批量生产 一个批次只生产几台、几十台、数百台电机。1.2.2 中等批量生产 产品周期地进行成批生产。1.2.3 大批量生产 同一产品，大批量、经常反复地生产。说明：生产类型的年产量根据各企业产品具体情况而定。
1.3 工艺方案
2.1.3 有底结构
微电机简介介绍
THANK YOU
智能化是微电机未来的发展趋势之一，通过引入传感器、控制 器等实现微电机的智能化控制和监测。
随着环保意识的提高，微电机的发展也将更加注重环保和节能 ，如采用环保材料、节能设计等。
05
微电机的选型与应用
微电机的选型与应用
• 微电机是一种小型电机，通常用于驱动小型设备或机器。它们具有体积小、重量轻、功率密度高等特点，因此被广泛应用 于各种领域，如工业自动化、医疗器械、汽车电子、家用电器等。
中国微电机市场主要集中在珠三 角、长三角等地区，占全国总产
值的近90%。
中国微电机市场发展前景广阔， 未来将向高效化、小型化、智能
化方向发展。
微电机技术的发展方向与前景
高效化 小型化 智能化 绿色环保
提高微电机的效率是未来的发展方向之一，包括采用新材料、 优化结构设计等。
随着应用领域的不断拓展，对微电机的体积和重量要求越来越 严格，小型化是发展趋势之一。
定子是微电机的另一个核心部件，其 设计应考虑材料、加工工艺、绕组设 计等因素。
轴与轴承设计
轴与轴承是微电机运行的重要支撑部 件，其设计应考虑材料、结构、润滑 等因素。
微电机的材料选择
01
02
03
04
材料要求
微电机的材料选择应考虑其性 能、成本、加工工艺等因素。
转子材料
转子材料应具有高导磁性、高 强度、耐磨性等特性，如铁基
步进电机
一种特殊的微电机，通过控制脉冲 数量和频率实现精确的步进控制， 广泛应用于各种开环控制系统。
微电机的应用领域
汽车工业
微电机在汽车工业中广泛应用 于发动机控制、车身控制、安
全系统等领域。
家电领域
微电机在家电领域中广泛应用 于空调、冰箱、洗衣机、微波 炉等家电产品的控制和驱动。
小电机生产线工艺流程
小电机生产线工艺流程
1. 零部件加工
小电机的主要零部件包括定子、转子、端盖等。
这些零部件需要通过金属成形、车削等方法进行加工制造。
定子和转子芯体通过冲压成型,绕线槽通过车削加工,端盖通过冲压获得。
2. 绕线
将导线按照设计要求绕在定子绕线槽内,形成定子绕组。
这通常由专门的绕线机完成。
3. 装配
将转子置入定子中,用轴固定住。
再将端盖安装到定子两端,用螺钉固定。
至此,小电机的主要部件装配完毕。
4. 接线
将定子绕组的线与端盖上的端子相连接,完成内部接线。
5. 检测
对装配好的小电机进行旋转检查、电参数检测,以确保其性能达到设计指标。
6. 包装
合格的小电机进行标识,然后放入包装箱中,打上品牌标识,以备出货。
以上就是小电机生产线的主要工艺流程。
每个过程都需要精心操作,才能确保小电机质量。
整条生产线通常采用流水作业,以提高生产效率。
电机制造工艺
电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.2 电机制造工艺内容在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
因此，采用合理的工艺方案和工艺方法，并认真执行，是保证电机质量必备的主要条件。
生产量越来越大，采用专用的设备和专用的工装就越多，工艺工作越细致，则生产效率就越高，产品成本则越低，质量越稳定。
工艺工作是产品设计和车间生产的桥梁，工艺工作是将产品设计的意图通过工艺文件的形式传达给有关部门执行，如：工艺卡片、工艺守则、工艺过程卡片、产品工艺流程图等等。
2、电机制造常用材料2.1 常用材料种类：A.导磁材料——硅钢片如：50WW540～1300第1页B.导电材料——漆包线、铜圆线、铜扁线、纯铝、引接线、端子C.其它材料——支架用：08F钢板、锌合金、铝合金含油轴承滚珠轴承弹片：0Cr18Ni9主轴：GCr15、45、1Cr18Ni9Ti 、2Cr13、3Cr13等钼尼龙、塑料、绝缘材料等 2.2 导磁材料：A.无论直流或交流电机都是在磁场和电流的共同作用下工作的；B.直流电机中，磁场是恒定不变的；交流电机中，磁场是交变的，不固定的；C.在电机中，磁场的形成有二种基本形式：永久磁铁形成的恒定磁场和电磁铁形成的非交变或交变的磁场；D.当导体中有电流通过时，在导体周围就有磁场产生，当导体中电流方向改变时，其磁场也相应改变，通电导体所产生的磁场称为感应磁场，这种现象称为电磁感应现象；如下图：（可用右手螺旋法则判定感应磁场的方向）E.通电导体产生磁场的强弱直接与通过导体的电流强度有关，还与通电导体周围的导磁介质有关，在电流不变的情况下：.通电导体周围都是空气——磁场很弱，导磁能力低，导磁系数小。
业内经典的微电机制造工艺
业内经典的微电机制造工艺微电机是指转子直径小于10mm的电机，因其体积小、功率密度高，广泛应用于电子设备、汽车、家电等领域。
下面将介绍一些业内经典的微电机制造工艺。
1.制备转子：转子是微电机的核心部件，其制备工艺决定了电机的性能。
通常采用精密机械加工的方法，先通过高速旋转的切削工具将转子加工成柱形，然后使用细砂纸或研磨液进行精加工，最终得到所需的直径和形状。
在加工过程中需要注意控制转子的偏心度和表面光滑度，以提高电机的稳定性和效率。
2.导线绕制：微电机中的线圈一般由导电性良好的铜线绕制而成。
绕制线圈时需要控制好绕线的紧密程度和层数，以确保线圈的空间利用率和电流传输效果。
通常采用机械自动绕线机完成绕线过程，通过精密的控制系统和导轨，可以实现高效、精准的绕线。
3.组装：组装是微电机制造的重要环节，包括将转子、线圈、轴承等零部件组合在一起，并固定好。
组装过程中需要保证零部件之间的精确对位，可采用自动装配设备或手工操作，确保组装的稳定性和准确性。
在组装过程中还需要注入适量的润滑油，并进行试运行，检查电机的转动是否平稳、噪音是否过大等。
4.线路布局：线路布局是微电机制造过程中的关键环节，主要包括电路设计和电路布线。
电路设计需要合理选择元器件和连接方式，以实现电机的基本功能。
电路布线则需要考虑线路的长度、连接方式、阻抗匹配等因素，以保证信号传输的稳定性和电机的可靠性。
5.封装：封装是指将微电机的核心部件（转子和线圈）进行包装，以保护其免受外界干扰和损坏。
封装材料通常选用高温耐受、绝缘性能好的材料，如塑料、导电胶水等。
封装过程中需要注意尺寸和形状的精确度，以确保封装后的微电机可以正常工作。
以上就是业内经典的微电机制造工艺介绍，每个环节都对电机的性能和可靠性有着重要影响。
在实际生产中，还需要根据具体应用需求和工艺条件进行进一步优化和改进，以满足不断发展的市场需求。
电机制造工艺学
① 气隙对电机性能旳影响较大，制定电机零部件旳加 工方案时，应充分注意零部件旳同轴度、径向圆跳动和配 合面旳可靠性，以确保气隙旳尺寸大小和均匀度。
② 机座和端盖大多采用薄壁构造，刚性较差，装夹和 加工时轻易产生变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。
光止口方案——定于铁心内、外圆不进行机械加工，压入 机座后，以铁心内圆定位精车机座止口。其特点是以精车 止口消防机座加工、铁心制造和装配所产生旳误差，从而 到达所要求旳同轴度。所以，定子旳同轴度主要取决于精 车止口时所用胀胎工具旳精度和定位误差。在机座零件加 工时，对止口与内圆旳同轴度和精度可放低些，有利于采 用组合机床或自动线加工；但多一道光止口工序，以致多 占用一次机床。
“两不光”方案——定子铁心旳内、外圆不进行机械加 工，压入机座后，机座止口也不再加工。其特点是定子旳 同轴度完全取决于机座和定子铁心旳制造质量，对冲片、 铁心和机座旳制造质量要求都较高：但能简化工艺过程， 流水作业线无返回现象，易于合理布置车间作业线，因而 取得广泛应用。
对采用内压装定子铁心(定子铁心放在机座内压装)旳中大 型电机，主要是在压装过程中设法使机座止口与铁心内圆 保持一定旳同轴度。压装后，以机座止口定位精车或磨削 铁心内圆，虽可提升同轴度，但将影响电机性能。
单件工艺费用为：
整年工艺费用为：
第一章 电机零部件旳机械加工
第一节 电机零部件机械加工旳一般问题
一、电机零部件旳互换性 在成批生产和大量生产旳零部件中，不经过选择和 修配，任意取出一种一样规格旳零件或部件，就能顺 利地装配到产品上去，并能确保产品旳质量。这种一 样规格旳零件或部件能够相互替代使用旳性质，称为 零件或部件旳互换性。
微电机壳机械加工工艺过程卡片资料
微电机壳机械加工工艺过程卡片资料一、工艺概述：微电机壳是微电机的外壳部分，主要用于保护电机内部零部件，同时还具有导热、隔音、防尘等功能。
这里给出微电机壳的机械加工工艺过程卡片资料。
二、机械加工工艺过程：1.材料准备：选择合适的材料，一般常用的有铝、铜、不锈钢等。
根据实际应用需求选择材料规格和性能。
2.零件加工顺序：通常按照以下工艺顺序进行加工：槽加工、孔加工、平面加工、螺纹加工、外圆加工、沉头加工等。
3.加工设备：根据不同工序的要求，选择适合的加工设备，如铣床、钻床、车床等。
确保设备的精度、稳定性和可靠性。
4.工艺步骤：(1)将原材料在切割机上切割为适当大小，以备后续工序加工；(2)利用面铣床或CNC铣床，在壳体的大面上进行平面修整，以确保平面度和垂直度的要求；(3)利用车床，加工壳体内外圆，保证尺寸和圆度的要求；(4)根据设计要求，在壳体上面开槽，以便固定其他电机零部件，如轴承等；(5)进行孔加工，包括定位孔、螺纹孔等，以便安装其他电机零部件；(6)表面处理，例如去毛刺、打磨、抛光等，使得壳体表面平滑，达到美观和防腐蚀的要求；(7)进行尺寸和质量检查，确保加工出来的壳体符合设计要求；(8)如果需要，可以对壳体进行上色、丝印等处理，以满足客户的需求。
5.工艺注意事项：(1)选择合适的切割工具和切割速度，确保切削质量和效率；(2)加工过程中保持适当的冷却润滑，以防止工件过热和损坏切削工具；(3)加工过程中要保持材料的稳定性，避免因加工过程产生变形或应力集中导致零件失效；(4)对于特殊要求的壳体，可以进行温度处理、表面处理等工艺，以提高材料性能和外观质量。
三、质量控制要点：1.根据设计要求，准确选择合适的材料；2.加工过程中，严格控制尺寸和几何形状的精度；3.加工过程中，对于关键尺寸和位置，需要进行不同程度的检测和测量，确保加工质量；4.对于表面处理，如打磨和抛光，要求提供柔和均匀的表面处理效果；5.加工完成后，进行最终的尺寸和质量检查，确保产品质量符合要求。
微型直流电机生产工艺流程
微型直流电机生产工艺流程微型直流电机是一种小型的电动机，广泛应用于各种电子设备和仪器仪表中。
下面是微型直流电机的生产工艺流程。
一、原材料准备微型直流电机的制造需要准备一些原材料，包括铁芯、线圈、磁铁、轴等。
这些原材料需要符合相关标准，并经过质量检测。
二、铁芯制造将铁芯的原材料进行切割和加工，制成所需的形状和尺寸。
然后，通过磨削和抛光等工艺，使铁芯表面光滑，以减小能量损耗。
三、线圈绕制将导线按照特定的排列方式绕制在铁芯上，形成线圈。
绕制线圈时需要控制好绕线张力和绕线速度，以确保线圈的质量和性能。
四、磁铁安装将磁铁固定在铁芯上，使其与线圈之间产生磁场。
磁铁的安装需要精确控制位置和方向，以确保磁场的强度和方向符合设计要求。
五、轴和轴套制造制造轴和轴套，使其与铁芯和线圈连接起来。
轴和轴套的加工需要保证其精度和质量，以确保微型直流电机的稳定运行。
六、组装将铁芯、线圈、磁铁、轴和轴套等部件进行组装。
组装时需要注意各部件之间的配合和定位，以确保微型直流电机的正常工作和寿命。
七、测试和调试对组装好的微型直流电机进行测试和调试。
测试包括电流、电压、转速等参数的检测，以确保微型直流电机的性能和质量符合要求。
八、包装和出厂对通过测试和调试的微型直流电机进行包装，然后出厂销售。
包装需要符合相关标准，以保护微型直流电机免受外界损坏。
以上是微型直流电机的生产工艺流程。
通过严格控制每个环节的质量和工艺，可以生产出性能稳定、质量可靠的微型直流电机，满足各种电子设备和仪器仪表的需求。
小功率电动机生产工艺流程图
过程流程图1.绕线电动机按电压等级需要选用双亚胺，单亚胺，单薄双丝等各种规格的丝包扁线，材料齐备后，可在绕线机上绕制制成梭型成圈，一般电机最短线圈直线部分25厘米，最大线圈直线部分1.2米，绕制可单平绕，单立绕，也可双平换位绕，也可双平换位立绕，根据具体要求确定。
利用圆盘中的万能调节也可绕制圆漆包线线圈。
绕线机内置一台调速电机与一台涡轮涡杆减速机，带动绕线机实现0-120转/分的可顺逆可制动的旋转，并可正反计数，一般可绕制1600KW以内的各种电机线圈，另配有简易涨紧器一套，可控制绕制线圈的松紧度，如遇到特殊大型规格时，可选择特异型绕制设备。
2.成型前包扎电机梭型线圈绕制后,用收缩带,黄蜡绸带等绝缘材料包扎，目的是：保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。
在拉型机时免受模具夹具、鼻端销钉等摩擦，防止松动变形。
包扎线圈一般用女工，由于女工心细手巧且干活速度快，一般3-5人包扎供拉型。
也可使用电动包带机。
3.成型成型机、涨型机、拉型机其实是一种机器，它主要目的是把绕线机绕制的立绕梭型线圈或平绕梭型线圈拉成框行线圈，框型线圈以电机定子铁心的内外圆为标准，组成向心式的有角度的线圈，绕制梭型线圈需技工2人即可完成,而拉（涨）型一般需3人。
过去在没有成型机以前，我处有几位老练的师傅可手拉成型，可在15分钟将72只线圈手工拉制成型，但对于较大型线圈拉型显现的有些吃力。
而利用拉型机一般一个小时内3人可规范的拉出72只线圈来，每只成型线圈直线部分最长可调整到1.5米，高度可调整在80公分以内，角度调整范围为0-60度，四只夹具可实现万能锁定。
操作灵活、方便，上模块，退模迅速，拉型便利，定位精准，调角调位准确，不失为一种实用产品。
拉型前使用计算机将线圈的形状按照所修电机的实际情况绘制成图并制作成模板用来调整拉型机，不会绘图者一般以旧线圈为模板调整拉型机，拉型机四只夹具有上下左右调整机构，调整夹紧机构锁扣锁定线圈进入拉型程序。
电机制造工艺(3篇)
第1篇一、引言电机作为一种重要的机械设备，广泛应用于工业、农业、国防、科研等领域。
电机的制造工艺对于电机的性能、可靠性、使用寿命等具有决定性影响。
本文将从电机的结构、材料、工艺流程等方面，对电机制造工艺进行详细介绍。
二、电机结构电机主要由定子、转子、端盖、轴承、冷却系统等部分组成。
1. 定子：定子是电机的外壳，通常由硅钢片叠压而成，内部嵌入线圈。
定子的作用是产生磁场，从而实现能量转换。
2. 转子：转子是电机的核心部分，通常由硅钢片叠压而成，外部缠绕线圈。
转子的作用是产生电磁力，从而实现机械能的输出。
3. 端盖：端盖是电机的连接部分，起到固定、支撑和密封的作用。
4. 轴承：轴承是电机的支撑部分，起到减少摩擦、降低噪音和延长使用寿命的作用。
5. 冷却系统：冷却系统包括风扇、油冷却器等，用于降低电机运行过程中的温度，保证电机正常运行。
三、电机材料1. 硅钢片：硅钢片是电机定子和转子的主要材料，具有良好的磁导率和耐腐蚀性。
2. 线圈：线圈通常采用高强度、耐腐蚀的漆包线，根据电机的额定电压和电流进行绕制。
3. 端盖、轴承等部件：端盖、轴承等部件通常采用铸铁、铝合金等材料，具有良好的机械性能和耐腐蚀性。
四、电机制造工艺流程1. 钢铁材料准备：根据电机的尺寸和性能要求，选择合适的硅钢片，并进行剪切、叠压等处理。
2. 定子、转子制造：将硅钢片叠压成定子和转子，并进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
3. 线圈绕制：根据电机的额定电压和电流，选择合适的漆包线，进行线圈绕制，并保证线圈的均匀性和绝缘性能。
4. 定子、转子组装：将定子和转子组装在一起，确保组装精度和稳定性。
5. 端盖、轴承等部件加工：对端盖、轴承等部件进行机械加工，确保其尺寸精度和表面质量。
6. 端盖、轴承等部件组装：将端盖、轴承等部件组装到定子和转子之间，确保组装精度和稳定性。
7. 涂装：对电机进行涂装，提高其耐腐蚀性和美观性。
8. 性能测试：对电机进行性能测试，包括绝缘电阻、空载电流、负载电流、温升等，确保电机性能符合要求。
电机制造工艺
电机制造工艺1、电机制造工艺的特征和电机制造工艺的内容1.1 电机制造工艺是机械制造工业中的一部分，和一般机械制造工艺比较，电机制造工艺具有以下特征：1.1.1电机产品种类繁多，每一品种又按照不同的容量、电压、转速、安装方式、防护等级、冷却方式及配用负载等，分为许多不同的形式和规格。
1.1.2电机各零部件之间除了有机械方面的联系外，还有磁、电、热等方面的相互作用，零部件制造质量要求严格，个别零部件中的缺陷很容易影响产品不能正常运行，甚至报废。
1.1.3电机制造工艺内容比较复杂，除了一般机械制造中的机械加工工艺外，还有铁心、绕组等零部件制造所特有的工艺，其中手工劳动量的比重相当大，工件质量也较难稳定。
1.1.4电机制造所用的原材料，除一般金属结构材料外，还有导磁材料、导电材料、绝缘材料，材料的品种规格多。
1.1.5电机制造中，使用非标准设备的数量相当多，所需的非标准工艺装备也较多。
1.2 电机制造工艺内容1.2.1机加工工艺：包括转子加工、轴加工。
1.2.2铁芯制造工艺：包括磁极铁芯的冲片制造、冲片叠压。
1.2.3绕组制造工艺：包括线圈制造，绕组嵌装及其绝缘处理（包括短路环焊接）。
1.2.4鼠笼转子制造工艺：包括转子铁芯的叠压，转子压铸。
1.2.5电机装配工艺：包括支架组件的铆压，电机的主副定子铆压和装配等。
在电机制造中，同样的设计结构和同一批原材料所制成的产品，其质量往往有相差很大的现象（铁耗值相差可达40%，线圈绝缘耐压强度相差可达80%，电机的使用寿命相差好几倍。
）其所以如此，除原材料、外购件、外协件的因素外，一个重要的原因就是工艺不够完善或未认真按工艺规程加工。
（如：转子铸铝、转子加工、支架铆压、定子短路环铆压等等），在制造过程中所造成的缺陷，不是零部件检查时容易发觉出来的，如果将有缺陷的零部件用到产品上去，就会造成产品质量下降和使用寿命降低。
在当前电机品种的生产规模越来越大，自动化的程度越来越高，对所用电机的运行可靠性和质量稳定性的要求越来越严格。
微特电机定转子冲片生产工艺
Hale Waihona Puke 图 ３ 级 进 冲定 转 子 片
图 １ 先 冲槽 后 落 料
级 进式冲裁生产定转子 冲片的优点是 生产率 高 ， 点是 缺
模 具 制 造 困难 。
这种方法的特点是 ： 生产 率高 ； 、 定 转子槽 同各 自的记 号
冲 厂 冲片质量好 ； 冲片内外 圆同时 冲出壹 ． 溶 ３定 转 子Ｉ 片制 造新 方 法 Ｌ ， 东 ● 舟 ，连 模具容 ｊ 邑 ＼ 槽同时冲 出， 定子 蔚
将几个单式 冲模 或复式冲模组合起 来 ， 按照等距 离排成
直线 ， 上模 安 装 在 同 一 上 模 座 上 ， 模 安 装 在 同 一 下 模 座 上 ， 下 构成级进模 。
２常用 的定 转 子冲 片 制造 方 法
２ １先冲槽 后落料 ．
这 种 方法 分三 道 工 序 如 图 ｌ所 示 。 如 第 一 道 工 序 为 复
第 三 道 工 序 ， 子 冲 片 以 外 圆 定 位 ， 冲全 部 转 子 槽 、 孔 及 转 复 轴
不管采用何种工 艺 ， 目的 一 是 提 高 产 品 质 量 ， 是 提 高 二
有时两个 目的冲突。为此 ， 子槽和定子 冲片内外 圆都 以轴孔定位 ， 槽底 圆周 和冲片 内外 劳动生产率 。有 时两个 目的兼 有 ， 我们采用了一种复冲新方案 ， 落料冲定子槽 ， 再冲转子糟。
． 易保证 同轴度 ； 可将 三台冲床用传送带 连接起 来组成 自动 生 ３ １新 方 法 工 艺
＼ 羚 ＼ 歙 觫 Ｉ
产线 。其缺点是硅钢 片要 预先 裁成 条料 ， 利用 率低 ； 复冲定 圆的同轴度有两次定位误差 ， 即它们 的相对 位置会 因导 正钉 的磨损而有所 改变 。这 种改 变 的最 大值 可 能是 两次 定位 误 差之 和 ， 因此叠压时 以内圆胀胎为基准 ， 会使槽孔不整齐 。 ２ ２先落料后冲槽 ． 这种 方法 分三 道工 序 ， 图 ２所示 。第 一道 工序 “ 如 一落 二” 即复 冲定 子冲片的内圆和外圆 （ ， 包括定 子冲片外 圆上 的 定 向标记 ）第 二道工 序 ， ； 定子 冲 片以 内圆定位 、 向标 记定 定 向 ， 冲全部定子槽 和定 子 冲片外 圆上 的鸠 尾槽 和 记号 槽 ； 复
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2.1.2 直筒结构
a 、 毛坯 卷铆机壳：由钢板卷制焊接而成 卷焊机壳：由钢板卷制对铆而成 无缝钢管：量少时可选用标准型材，量
大时可定做管材，直接轧制成所需尺寸。
b、加工工艺
卷制机壳
卷制机壳一般用于性能要求不高的力能类直流电机， 其装配时多采用缩口或翻铆方式。
针对导磁材料，如冲片、机壳等，为了 改善其磁性能，也需进行必要的热处理。
3.1.1 分类及用途
a、退火、正火 目的：
▪ 软化钢件，便于切削； ▪ 消除残余应力，防止变形、开裂； ▪ 细化晶粒、改善组织，提高钢的机械性
能或磁性能； ▪ 为最终热处理（淬火十回火）作准备；
b、调质
可获得较好的综合机械性能，如轴的调 质一般在粗车后，精车（或磨）前进行。
注意应有粗、精加工之分。 铸造成形：注意机加工前需退火处理。
例：机壳零件图及工艺
A
2.2 转轴
轴是电机的重要零件之一 对轴的要求： ▪ 有是足够的强度和刚度； ▪ 合理的尺寸精度和形位公差； ▪ 轴的结构尽量合理，如台阶尽量少。
2.2.1 轴的结构形式
a、光轴（无台阶轴）
光轴生产效率很高，适合于批量生产。光轴又可分为： 全光轴、压筋光轴、滚花光轴（用的少）。其中后两 种是在全光轴上的安装铁心段及换向器段进行压筋及 滚花。
4 铁心制造
铁心是电机主磁路的导磁体，是电 机功能性部件之一，铁心制造是微 电机生产的重要工序。
4.1 铁心冲片制造工艺
一般采用冲压方法加工，只有当在样机 试制时（数量较小），可采用线切割方 法加工。
冲片冲压加工是由冲模在曲柄压力机 （冲床）上来实现的。
4.1.1 冲模
单工序冲模，一付模具只完成一种工序的冲模， 如冲孔、落料等，微电机中有时采用单槽冲。
把一台微电机零部件的加工关 系用图表表示出来，称之。
2 机械加工
在微电机机加工中，机械加工 占有很大的比重，主要有机壳、转 轴、端盖及其他零部件加工
2.1 机壳加工
永磁直流电机的机壳一般情况 下既起支承作用，又起导磁作用， 机壳材料一般采用10#钢或20#钢 等低碳钢。
2.1.1 机壳结构
直筒式结构，即所谓的双端盖机壳； 有底结构，即所谓的单端盖结构。
省之 c、冲片退火处理 d、绝缘处理
以上工序力能类永磁直流电机视情况取舍，
冲片绝缘处理
目的：为了减少冲片叠成后的涡流损失，以减 少铁心发热
对绝缘处理的要求：
①冲片绝缘层有足够的绝缘电阻值； ②足够的机械强度、附着力和韧性； ③要均匀（一般为为0.015~0.02mm）提高叠压数，保证铁心有效 长度； ④有良好的导热及耐热性； ⑤绝缘工艺方法简单、适用。
1.2.1 单件的批量生产
一个批次只生产几台、几十台、数百台电机。
1.2.2 中等批量生产
产品周期地进行成批生产。
1.2.3 大批量生产
同一产品，大批量、经常反复地生产。 说明：生产类型的年产量根据各企业产品具体情况而定。
1.3 工艺方案
加工一个零件，或完成一个加工要 求，可以设计若干个不同的工艺过程或 工艺方法，即可以有多种工艺方案。
控制点的工序； d、工艺守则，某一专业应共同遵守的操作要
求，如金属材料热处理规范等； e、毛坯图； f、工艺附图，常与a、b项配合使用。
1.4.2 工艺规程的特点
多样性 因批量大小、生产厂家、加工设备和设 计人员的不同而不同。
合理的工艺规程才是好的工艺规程 并不是越先进越好。
1.4.3 工艺规程编制依据
3.2.3 绕组的绕注绝缘
直流无刷定子环氧浇注——定子通孔式； 直流力矩电机转子与换向器一起浇注；
常用真空浇注。
3.3 表面处理
微电机中有许多零件需要进行 表面涂覆处理，其目的是提高表面 的防护性能及装饰效果。
3.3.1 表面金属镀层
a、电镀——最广泛使用的方法 b、化学镀 c、表面合金化，如渗氮等。
切削加工时，粗、精加工分开，减小变 形。
端盖止口与轴承室尽量一次装夹精车， 如果两次装夹精车，应采取措施保证两 者的同轴度要求。
3 微电机中使用的专业工艺
微电机制造工艺中，除了机械 制造工艺外，还有用于微电机加工 的专用工艺，如热处理、绝缘、塑 压、表面处理、粘接等
3.1 热处理
为改善轴、机壳等结构件的加工特能、 机械性能及尺寸稳定性需进行热处理。
3.3.2 表面化学处理
钢件的氧化：发蓝 铜及合金的钝 化：工件浸入铬酸盐形成
钝化层，防护作用增强。
3.3.3 表面涂漆
目的：防锈、防腐、绝缘、装饰 涂漆方法：常用刷涂、喷涂、浸漆等 较先进的工艺：
静电喷涂，同熔槽绝缘时的静电喷漆一 样，不适合于内腔涂敷。 电泳涂漆，
3.4 塑料件
在微电机中塑料主要用作绝缘件及结构 件，如刷架、换向器、接线板、出线盒、 端罩、集电环等，近年来在串激电机也 用作绝缘端板及槽楔架（整体）。
2.2.3 注意事项
a、为保证尺寸及位置精度，粗车同精车分开； b、铣键槽、铣扁时，如轴较粗时，可在精磨
后铣，这样键槽对称性好，轴细时怕变形，可 在精度前进行；
c、加工台阶轴时，一般以中心孔作为加工、 测量及设计基准，保持基准一致性。
d、为改善轴的切削性能及尺寸稳定性，应分 别在校直、粗车、半精车前后，适当车排合适 的热处理。
是指导产品工艺准备工作的依据。
1.3.1 工艺方案设计原则
主要应在保证产品质量（技术指标）的 同时，充分考虑经济效益（生产周期、 成本及环保）；
根据本企业的能力，积极采用先进的工 艺及工装。
1.3.2 工艺方案设计依据
a、产品图纸及有关技术文件； b、产品的生产性质及生产类型； c、本企业现有的生产条件； d、国内外同类产品的工艺技术情报； e、有关技术政策； f、企业技术领导对工艺工作的要求及有
3.5 粘接
永磁直流电机：定子粘接 无刷直流电机：转子粘接。
注意事项
a、一般粘接面，如机壳内孔，转子导磁环等 粘接表面应喷砂处理。
b、粘接面应擦洗干净，不能有油污。 c、转子线速度转速较高时，如大于3000转时，
常给磁钢外圆热套一个加固套，转速不高时， 也可用涂有环氧胶的布带缠绕转子外表面， 防护加固。 d、烘干温度不能高于磁钢允许温度，以防磁 钢退磁。
加工工序：落料→卷型（铆）→焊接→整形→（退 火）
无缝钢管
切削加工主要有车机壳内孔、止口、外圆、端面， 钻孔、攻丝等。一般应分粗车和精车，并在粗精车之 间加退火。目的：提高机壳的磁性能，减少机壳变形。
2.1.3 有底结构
拉深成形：一般多用于小型机壳，效率 高，适合于批量生产。多用08钢板材。
挤压成形：效率高，适合于批量生产。 棒料加工：一般用于单件小批量生产，
复合模，在冲床一次行程中，在一付模具的同 一位置上完成几个不同工序的冲模，完成两个 工序的有凸凹模，位置精度最高。
级进模，也叫连续模，在冲床的一次行程中， 在一付模具的不同位置上同时完成两道或两道 以上的冲模。常在高速冲床上使用，需要进料 机构，用于自动化生产。
4.1.2 冲片制造
a、冲裁 b、去毛刺，一般毛刺小于0.05mm时可
原则：即要保证产品质量，又要考虑生产成本。
a、研究产品图纸及技术条件等资料； b、产品类型及本厂生产条件是工艺规程制定的重要因
素之一； c、制备毛坯及加工时应尽量考虑采用少无切削新工艺； d、工艺过程分阶段； e、选择合理的定位基准； f、应考虑零部件中隐含的要求。
1.5 工艺规程举例--工艺路线表
c、淬火
▪ 目的是提高强度、硬度、耐磨性。在磨
前进行，电机上一般用的不多，常用表 面淬火，好齿轮表面淬火。
3.1.2 冲片的退火处理
a、冷轧无取向硅钢 其电绝缘层耐热温度为700~900℃，相 应退火温度为650~680℃，属低温退火；
b、铁镍合金 例如：1J50、1J79，退火温度为 1050~1150 ℃，属于高温退火。必须在 真空炉或氢气炉中进行，防止氧化。
按塑料分类：热固性塑料、热塑性塑料。
3.4.1 塑件设计的工艺要求 （结构工艺性）
a、脱模斜度 b、壁厚 c、加强筋 d、支承面（基准面） e、圆角 f、嵌件
3.4.2 成形工艺
a、压塑成形 b、挤塑成形 c、注射成形
压塑成形和挤塑成形适用于热固性塑料 注射成形适用于热塑性塑料
3.2.2.1 浸化的方法及设备
a、沉浸
常压浸（一般浸漆）：用于线径较粗，匝数少、槽满 率低的绕组浸漆。 真空浸：用于控制类微电机及线径细、匝数多、槽满 率高的电机。
b、滴浸
常在半自动及全自动滴漆设备上进行。 必须采用无溶剂漆，主要原因是能迅速固化。
3.2.2.2 绝缘浸漆的工艺过程
浸漆的工艺过程主要包括： a、预热 b、浸漆 c、烘干 d、检验
b、台阶轴
是微电机中的一种主要结构形式，一般都带中心孔， 其加工一般都以中心孔做为定位基准。
2.2.2 加工工艺
a、光轴
主要工艺过程有： 下料、较直→平端面→调质处理→（校直）→ 粗磨→精磨→（压筋）→检查等。
b、台阶轴
主要工艺过程有： ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ料→平端面→打中心孔→粗车→调质处理→ 精车（半精车）→铁心、换向器段压筋（滚花） →精磨铁心段→铣键槽
1.4 工艺规程
专用工艺规程 针对每一个产品和零部件所设计的工艺规程
通用工艺规程 为一组结构相似的零部件所设计工艺规程
标准工艺规程 已纳入标准的工艺规程，例如金属材料热处理 规范等
1.4.1 工艺规程的文件形式 及使用范围
a、工艺过程卡，主要用于单件小批量产品； b、工艺卡片，用于各种批量生产的产品； c、作业指导书，用于关键件、重要件和质量