玻璃窑行业超低排放技术介绍
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新
玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉节能技术路径优化与创新玻璃窑炉是玻璃行业中最耗能的设备之一，如何优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径成为了一个重要问题。
下面将从以下几个步骤逐步思考如何进行优化和创新。
第一步：节约玻璃窑炉的燃料消耗玻璃窑炉的主要能源消耗是燃料，因此首先需要思考如何节约燃料的消耗。
一种常见的做法是采用高效燃烧技术，例如预混燃烧技术和循环燃烧技术。
预混燃烧技术可以将燃料和空气充分混合，提高燃烧效率；而循环燃烧技术可以将燃烧产生的废热回收利用，进一步降低能源的消耗。
第二步：提高玻璃窑炉的热效率除了节约燃料消耗外，还可以通过提高玻璃窑炉的热效率来进一步节能。
一种常见的方法是采用高效的热交换器，将燃烧产生的废热回收利用。
此外，可以考虑对玻璃窑炉进行隔热处理，减少热量的散失。
这些措施可以有效提高玻璃窑炉的热效率，降低能源消耗。
第三步：优化玻璃窑炉的操作控制系统除了改进玻璃窑炉的内部结构和设备外，优化操作控制系统也是一个重要方面。
通过引入先进的自动化控制系统，可以实时监测和调整玻璃窑炉的运行状态，以最优的方式控制燃烧过程和热量分配。
这样可以确保玻璃窑炉的运行效率最大化，进一步降低能源消耗。
第四步：引入清洁能源替代传统燃料除了上述的措施外，还可以考虑引入清洁能源来替代传统燃料，进一步减少环境污染和能源消耗。
例如，可以考虑采用天然气、生物质能源或太阳能等清洁能源作为玻璃窑炉的燃料。
这样不仅可以降低碳排放和能源消耗，还可以提高企业的环境形象和可持续发展能力。
综上所述，优化和创新玻璃窑炉的节能技术路径可以通过节约燃料消耗、提高热效率、优化操作控制系统和引入清洁能源等多个方面来实现。
通过科学合理的设计和技术改进，玻璃窑炉的能源消耗将得到有效降低，进一步推动玻璃行业的可持续发展。
玻璃窑炉碳捕集
玻璃窑炉碳捕集玻璃窑炉碳捕集1. 碳排放与玻璃生产玻璃作为一种重要的建筑材料和装饰品，已经成为现代社会中不可或缺的一部分。
然而，玻璃的制造过程对环境产生了不可忽视的负面影响。
其中，碳排放是一个重要的问题。
传统的玻璃窑炉使用煤炭和天然气等化石燃料，而这些燃料在燃烧过程中释放出大量的二氧化碳，导致碳排放量不断上升。
2. 碳捕集技术的应用为了减少碳排放并更好地应对气候变化，人们开始在玻璃窑炉中应用碳捕集技术。
碳捕集技术是一种将二氧化碳从排放源中捕集并隔离的方法。
在玻璃生产中，通过对废气进行处理，将其中的二氧化碳捕集下来，实现减排的目的。
3. 碳捕集技术的原理碳捕集技术的原理主要分为物理吸附法、化学吸收法和膜分离法。
物理吸附法是利用多孔材料对二氧化碳进行吸附，如活性炭等；化学吸收法是利用溶液对二氧化碳进行吸收，如氨溶液等；膜分离法则是利用特殊膜材料对气体中的二氧化碳进行分离。
这些方法可以根据玻璃窑炉的具体情况选择适合的技术。
4. 碳捕集技术的优势碳捕集技术在玻璃生产中有着显著的优势。
首先，通过应用碳捕集技术，可以大幅减少玻璃生产中的碳排放量，达到低碳环保的目的。
其次，这一技术可以有效利用二氧化碳，为其他领域的应用提供新的资源。
再次，对于玻璃生产企业来说，应用碳捕集技术可以提升企业形象，增加竞争力。
5. 碳捕集技术的挑战与前景然而，碳捕集技术在实际应用中仍面临一些挑战。
首先，技术成本高昂，需要投入大量的资金和资源。
其次，技术的稳定性和持久性也需要进一步研究和提升。
尽管如此，碳捕集技术在减缓气候变化、改善环境质量方面的潜力仍然巨大。
面对碳排放问题，玻璃窑炉碳捕集技术的应用给我们带来了新的希望。
通过减少碳排放，我们可以为环境保护和可持续发展做出贡献。
相信随着科技的进步和技术的不断完善，碳捕集技术在玻璃生产领域将会有更广泛的应用和更大的前景。
超低排放技术介绍20240120
超低排放技术介绍20240120超低排放技术在能源利用方面主要包括两方面内容：一是提高能源利用效率，二是采用清洁能源。
提高能源利用效率可以通过改进传统的能源转换设备，如燃煤发电厂中的锅炉和蒸汽涡轮发电机组，以及改进工业炉窑和建筑中的空调等设备。
通过提高能源转换效率，不仅可以减少煤炭等化石燃料的消耗，减少温室气体排放，同时也可以降低能源成本。
采用清洁能源是指利用可再生能源或核能等低碳能源替代传统的化石燃料。
对于电力行业来说，可利用的清洁能源包括风能、太阳能、水能和地热能等。
超低排放技术在实现能源可持续发展方面具有重要意义。
超低排放技术在工业生产中主要体现在两个方面：废气净化和固体废弃物处理。
废气净化是指通过净化设备对产生的废气进行处理，使废气中的有害气体得到净化，达到国家和地方的环境排放标准。
目前常见的废气净化技术包括湿式洗涤、干式洗涤和催化氧化等。
通过废气净化技术，可以有效去除废气中的硫化物、氮氧化物和颗粒物等有害物质，减少对大气的污染。
固体废弃物处理是指对产生的固体废弃物进行分类处理和资源化利用。
通过采用先进的处理技术，如生物技术和焚烧技术，可以有效降低固体废弃物对环境的影响，实现固体废弃物的资源化利用。
在交通运输领域，超低排放技术主要包括两个方面：汽车尾气净化和燃料的绿色替代。
汽车尾气净化是指对汽车尾气中的有害物质进行净化处理，如去除废气中的一氧化碳、氮氧化物和颗粒物等。
常见的汽车尾气净化技术包括SCR（选择性催化还原）和DOC（柴油氧化催化器）等。
通过尾气净化技术，可以减轻汽车尾气对大气环境的影响，改善空气质量。
燃料的绿色替代是指采用低碳燃料替代传统石油燃料，以降低交通运输领域的温室气体排放。
绿色燃料主要包括生物燃料和电动车。
生物燃料是由生物质转化而来，如生物柴油和生物乙醇等。
电动车是使用电池驱动的车辆，电动车的优势是零排放，对大气环境几乎没有污染。
绿色燃料的应用可以减少汽车尾气排放和化石燃料的消耗，有效应对交通运输领域的环境问题。
燃气玻璃窑炉烟气脱硫和脱硝系统的设计
燃气玻璃窑炉烟气脱硫和脱硝系统的设计摘要：随着我国环保要求的日益严格，电力行业、钢铁行业均实行了烟气超低排放要求，以玻璃窑炉为代表的工业窑炉也将面临超低排放改造的要求。
本文针对燃气玻璃窑炉，结合燃气玻璃窑炉的烟气特点、污染物特点，对燃气玻璃窑炉SCR脱硝+干法脱硫技术进行分析论述，为燃气玻璃窑炉烟气的脱硫脱销除尘综合治理提供一条切实可行的技术路径。
关键词：玻璃窑炉；SCR；布袋除尘器；干法脱硫；引言玻璃行业是耗能大户，同时又是大气污染严重的行业。
玻璃窑炉采用重油、天然气和煤等为燃料，大气污染物排放比较严重，对环境和人类也造成极大的危害，因此，玻璃行业是我国重点工业污染控制行业之一。
针对玻璃窑炉烟气进行污染物的综合治理，不仅是保护生态环境和提高人民生活质量的关键之举，并且对推动我国玻璃产业结构调整和可持续发展具有重要意义。
1燃气玻璃窑炉的烟气特点国内玻璃生产线目前主要使用重油、天然气、煤制气等几种燃料，根据目前国内浮法玻璃行业的生产规模及使用的燃料情况，排气温度大多在400～500℃。
烟气中的主要污染物为SO2和NOX，其含量随使用的燃料不同而相差较大，对于燃气玻璃窑炉烟气，SO2含量低，一般在500 mg/m3； NOX含量高，一般在1200mg/m3。
针对玻璃窑炉烟气污染物的排放，河北省发布了平板玻璃工业大气污染物超低排放标准（DB13/2168-2015），其中对燃气玻璃窑烟气中SO2的排放要求为250mg/m3，对NOX的排放要求为600mg/m3。
按常规燃气玻璃窑炉烟气中污染物的浓度及排放要求考虑，烟气脱硫效率及脱硝效率均应大于50%。
2燃气玻璃窑炉烟气脱硝2.1选择性催化还原技术(SCR)SCR脱硝技术是当前应用最广的烟气脱硝技术，其脱硝率可以达到90%。
该技术主要利用还原剂和NOx在一定温度和SCR选择催化剂的作用下发生反应，进而产生无污染的N2和H2O，具有操作简单、技术完善的优势，缺点就是应用成本较高，需定期更换催化剂。
硫硝尘一体化在平板玻璃熔窑烟气治理中的应用
Science and Technology &Innovation ┃科技与创新2023年第19期·159·文章编号：2095-6835（2023）19-0159-03硫硝尘一体化在平板玻璃熔窑烟气治理中的应用梁瑞馨（东莞市生态环境局，广东东莞523000）摘要：主要介绍了在全国玻璃熔窑废气排放标准不断收严的情况下，脱硫脱硝除尘一体化技术在平板玻璃熔窑烟气治理方面的工艺路线及应用优势。
以广东省某企业采用高温复合滤筒硫硝尘一体化技术治理玻璃熔窑烟气为工程实例，治理后烟气污染物排放质量浓度达到超低要求，其中二氧化硫质量浓度小于50mg/m 3，氮氧化物质量浓度小于100mg/m 3，烟尘质量浓度小于10mg/m 3，为平板玻璃行业企业熔窑烟气治理提供参考。
关键词：玻璃熔窑；烟气治理；脱硫脱硝除尘一体化；高温复合滤筒中图分类号：X773文献标志码：ADOI ：10.15913/ki.kjycx.2023.19.049平板玻璃是中国重要的基础建材产业，产量多年位居世界第一，约占全球总产量的50%。
玻璃熔窑烟气温度高、成分复杂、单位质量排放量是燃煤电厂的数倍，因此平板玻璃行业熔窑烟气污染防治是中国工业炉窑大气污染治理的重点和难点之一[1]。
当前除河北省、河南省、天津市、重庆市、山东省、广东省等个别省（直辖市）制定执行更严格的地方标准外，中国其他地区平板玻璃行业大气污染物排放均执行国家标准GB 26453—2011《平板玻璃行业大气污染物排放标准》。
2020年生态环境部修订发布了《玻璃工业大气污染物排放标准（征求意见稿）》，将标准适用范围扩大至玻璃制造、玻璃制品制造、玻璃纤维及制品制造，并进一步收严了玻璃熔窑烟气PM 、SO 2、NO x 的排放限值。
因此，对玻璃熔窑烟气治理设施进行提升改造，处理后废气达到超低排放是大势所趋。
1玻璃熔窑烟气特点目前中国平板玻璃行业熔化工序的燃料主要包括天然气、发生炉煤气、焦炉煤气、重油、煤焦油等，其中天然气作为清洁能源已逐渐被越来越多的玻璃企业所接纳使用。
二代浮法新型节能技术在玻璃熔窑应用实例
我国是玻璃生产大国，截至2021年9月中旬，我国浮法玻璃熔窑共计305座，在产265座，日熔化量174925吨，占全世界浮法玻璃在产产能58%；超白压延玻璃熔窑66座，日熔化量40210吨，占全世界超白压延玻璃在产产能90%。
而玻璃企业是能耗大户，燃料成本占玻璃生产总成本的40%。
在3060碳达峰、碳中和“双碳战略”以及“十四五”能耗总量控制、能耗强度控制“双控目标”国家政策的高压态势下，玻璃行业迫切需要节能新材料和节能新技术，来进一步降低燃料消耗并减少污染排放，同时降低运行成本、提高玻璃企业的产品竞争力。
中建材蚌埠玻璃工业设计研究院（以下简称“中建材蚌埠院”）在熔窑节能领域做了大量研发工作，并取得了卓有成效的创新成果。
其中，玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料（以下简称“红外节能涂料”）与二代新型保温节能技术，作为玻璃熔窑节能新材料和节能新技术，被评为“二代浮法玻璃技术与装备优秀创新成果”，成为二代浮法玻璃熔窑标志性节能创新成果和设计标配。
01节能原理1.1 红外高辐射节能涂料的节能原理随着玻璃生产工艺的改进和节能技术水平的提升，我国普白玻璃单耗大约在1300～1550 Kcal/kg玻璃液，熔窑热吸收效率在42%～50%，平均热效率在46%左右。
这与国外工业炉的平均热效率均在50%以上存在一定的差距[1]。
那么，如何才能提高窑炉的热效率呢？众所周知，高温环境下炉膛内部的热量传递以辐射为主，辐射传热所传递的能量占总能量的80%以上。
而一般耐火材料（如优质硅砖）高温下的发射率只有0.4左右[2]（如图1所示）。
因此，提高炉膛内表面的发射率，就可以提高熔窑的热吸收效率。
图1 玻璃熔窑内部耐火材料传热示意图中建材蚌埠院研发的“玻璃熔窑用红外高辐射节能涂料”，正是这样一种高发射率的功能性涂料。
将它涂覆在玻璃熔窑内表面，可以将高温下（1600℃）熔窑内表面的发射率从0.4提高到0.9以上。
也就是说，可以将窑炉内表面辐射传热效率提高一倍以上。
浮法玻璃窑炉的有效节能三种途径
随着社会经济的不断发展，我国玻璃工业的竞争也越来越激烈，节约能耗、降低成本已成为企业的核心竞争力。
而玻璃生产具有资源消耗多、污染严重和能耗高等特点，不仅影响到企业的生存，也制约了整个行业的发展。
节能降耗是企业降低成本、提高效益的最佳途径。
燃烧技术的节能1、全氧燃烧技术为了降低浮法玻璃窑炉烟气中的NOx污染，欧美国家开发推广出新型的全氧燃烧技术，主要是通过全氧来代替助燃空气，气体中不含有N₂，只有极少量的NOx，浮法玻璃窑炉烟气污染的总体积可减少80%，并且会降低废弃带走的热量。
全氧燃烧技术工艺的核心在于全氧燃烧喷枪，为加强燃料与氧气混合的接触面积，全氧燃烧喷枪整体成矩形，能更为精准地控制火焰覆盖率，在燃烧过程中进行分阶段全氧燃烧，能将燃烧喷枪的更多能量转化为热辐射，并产生更多碳黑，加强火焰亮度，充分利用浮法玻璃窑炉的传热均匀性，加强黑体辐射的传热效率，提高更短波段热辐射在玻璃液中的穿透效率。
使用全氧燃烧技术的浮法玻璃窑炉能提高20%的热效率，但采用这项工艺时，需要重视对浮法玻璃窑炉耐火材料的选择，烟气中水蒸气的浓度会因全氧燃烧而增加，会在浮法玻璃生产过程中，产生浓度较大的碱性蒸汽，加速耐火材料的侵蚀，影响窑龄和生产规模。
2、富氧燃烧技术采用富氧燃烧技术生产浮法玻璃的基本原理，主要是原料通过富氧燃烧减少了烟气的产生，燃烧产物中二氧化碳和水蒸气的分压和含量增加，NOx的含量降低，火焰黑度加大，火焰温度提升，加快了原料的燃烧过程，提高了火焰在配合料与玻璃液之间的传热效率，从而提高了浮法玻璃窑炉的熔化效率。
富氧燃烧技术对燃烧设备具有更高要求。
燃料在燃烧过程中需要氧气，这些氧气通常来源于空气，但氧气在助燃空气中仅占21%的比重，而空气中其余的氮气并不会参加燃烧，反而会吸收大量的热量，阻碍燃烧效率的提高，增加燃料消耗。
因此提高空气中的氧气含量，可以更好地保持热量，提高燃料利用效率。
用28%的富氧空气进行燃烧试验时，热量损失减少25%，热量损失的减少也降低了燃料消耗。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向摘要：玻璃生产行业是碳排放高耗能行业之一，玻璃熔窑是平板玻璃行业中碳排放主要来源。
平板玻璃行业内能效标杆水平能达标的到2020年底只有5%，要求到2025年比例达到30%以上，平板玻璃行业其能效基准。
要在2025年能效基准水平以下产能基本清零，由于平板玻璃行业高能源消耗、高碳排放等特点，采用全氧燃烧是玻璃行业节能降耗、低碳排放的有效途经，也是未来的发展趋势。
关键词：玻璃熔窑;全氧燃烧;技术;发展方向引言玻璃工业具有能耗高、污染重的特性。
燃料燃烧产生的烟气中含有的ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体，以及大量可引发温室效应的ＣＯ２气体是国家环保监测的重要指标。
与此相对的，政府在环境保护方面与管理方面投入的力度越来越大，污染物排放标准的提高增加了玻璃生产企业在环保上的投资。
全氧燃烧通过把燃料与高纯度助燃氧气按固定比例混合，来使燃烧方式更精确，以提高熔窑的燃烧效率，节约燃料，减少企业生产成本；减少ＮＯｘ、ＳＯ２、粉尘等有害气体的排放，减少对环境的污染，降低企业在环保脱硫脱硝上的成本；同时还可以提升火焰温度，改善玻璃液熔化质量，增加熔窑熔化能力，提高企业产品的生产能力和产品质量；降低熔窑建设费用，延长熔窑使用年限，降低企业投资成本和折旧成本。
根据国内外生产经验，全氧燃烧玻璃熔窑如今已经广泛应用于微晶玻璃、各种特种玻璃、优质平板玻璃等几乎所有的玻璃种类生产中。
全氧燃烧熔窑技术必将成为玻璃行业新的增长点和发展点。
1全氧燃烧技术优越性玻璃工业是耗能大户，目前我国玻璃窑炉的热效率较低，产品单耗大，成本高。
因此，节能降耗已成为玻璃窑炉改造的中心任务。
据测算和国外玻璃公司的经验，天然气全氧燃烧大型玻璃窑炉综合节能40%以上。
根据国家下发的《“十一五”十大重点节能工程实施意见》中的“建材行业中玻璃：推广全保温富氧、全氧燃烧浮法玻璃熔窑，降低烟道散热损失”精神，优化全氧超白压延玻璃生产线熔窑设计是必要的。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
“十四五”期间，对我国玻璃行业来说，面临着如何将“玻璃熔窑全氧燃烧技术”成果进一步产业化并为行业尽早实现节能减排和碳达峰碳中和，寻找可靠技术措施的重大工程技术问题。
玻璃熔窑全氧燃烧技术最显著的特点一是节能减排，二是提高玻璃质量，目前只有使用重油、天然气等高热值燃料，生产优质玻璃的企业才有动力和需求采用全氧燃烧技术。
通过近年的科研设计和生产实践，玻璃熔窑全氧燃烧技术已经在光伏玻璃、玻璃纤维、玻璃器皿、微晶玻璃等生产领域中广泛应用，其优异的提高玻璃质量、节能减排效果得到了充分验证，但广泛实施浮法玻璃全氧燃烧技术仍然面临着一些重大工程技术和经济问题，总的来说主要需要在以下几个方面开展技术创新：1优化全氧熔窑三维仿真模拟体系通过研究全氧燃烧玻璃熔窑火焰空间和玻璃液流场的三维数学模型，开发界面友好、操作方便、参数设置容易的全氧燃烧浮法玻璃熔窑三维仿真系统，使参与玻璃熔窑设计和仿真的工程技术人员只要输入熔窑结构、燃气布置和相关边界条件等参数，玻璃熔窑三维仿真系统将自动根据使用者提供的设计要求，完成CFD建模、求解和后处理三个步骤。
图1为全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图。
图1 全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图进一步形成玻璃原料COD值的快速测定、玻璃的Redox控制、熔体性能、澄清新工艺、火焰空间的数值模拟等理论与关键技术，为全氧燃烧条件下排除玻璃液中的微气泡，保证优质玻璃的熔制提供工艺指导。
2全氧浮法熔窑耐火材料国产化大型全氧浮法熔窑池宽超过11 m，比国内最大的全氧玻壳、玻璃纤维窑池宽30%以上。
到目前为止，国内已经建成了600 t/d、800 t/d规模的全氧燃烧平板玻璃生产线，主要耐火材料也都是国内配套，但要使窑炉达到高质量、长寿命，对大型全氧熔窑的结构安全、关键部位耐火材料的国产化还需要深入研究。
通过总结成功经验，克服存在的不足，持续改进、不断推进全氧玻璃熔窑关键耐火材料的国产化进程。
全氧窑的长宽比是一项重要指标。
浮法玻璃熔窑节能技术及途径.
浮法玻璃熔窑节能技术及途径摘要：玻璃行业在生产过程中会产生巨大的能源消耗，降低生产过程中的能源消耗对于玻璃行业来说有着长远的效益，不仅仅是经济效益，而且也符合人们日益进步的环保理念，这是大势所趋，因而笔者将在下文简单介绍下浮法玻璃熔窑的节能技术，以及从下面几个方面探求浮法玻璃熔窑的节能途径，以期能够为玻璃行业的发展提供参考。
关键字：浮法玻璃熔窑节能技术途径Float glass furnace energy saving techniques and ways Abstract：Glass industry will produce huge energy consumption in the production process,reduce the energy consumption for the glass industry has the long-term benefits,not only economic benefits, but also accords with the growing progress of theconcept of environmental protection, this is represent the general trend, and thusthe pen will be energy-saving technology of float glass furnace in the followingbrief introduction next, and from five aspects to explore ways of saving energy of float glass furnace, in order to provide reference for the development of glass industry.Keyword：Float glass furnace Energy saving technology ways 随着近年来科技水平的不断进步，在玻璃行业中也有明显的表现，那就是浮法玻璃熔窑技术在不断地向前大步跨越，特别是国内的保温材料和耐火材料都在原基础上取得了巨大的进步，有进步虽然可喜，但是尚不足以与国外同领域的技术相比肩，或许通过以下数字大家能够更直观地看出差距所在，国外较先进的浮法玻璃熔窑技术最高产生55%的热效率，而我国最高产生40%。
如何在玻璃制造业中控制环境
如何在玻璃制造业中控制环境I. 背景玻璃制造业是高能耗、高排放、高物耗、高污染的行业，由于玻璃制品的广泛应用，以及危险化学品、高能源的消耗，玻璃制造业对环境的影响较大。
如何控制玻璃制造业的环境污染，保护生态环境，具有重大现实意义和深远历史意义。
II. 控制污染的技术措施1. 玻璃熔化窑顶除尘技术玻璃制造中的玻璃熔化窑顶除尘技术是一种控制大气污染的有效方法。
采用这种技术能够降低熔化窑的颗粒排放，并减轻废气对环境的污染。
适当控制熔化窑顶的温度和出口风速能够提高气团的上升速度，从而更好地利用浓缩系统捕集到污染物。
2. 尾气净化技术尾气净化技术可以增加熔炉和熔炉烟道的气体吸收率，其通过循环油水床净化污染物，包括颗粒、二氧化硫气体、氮氧化物和有机物等。
这种技术并不对所有污染物都管用，对于有些污染物，如重金属离子等，净化效果差。
3. 玻璃垃圾的分类处理技术玻璃制造业产生的大量垃圾会给环境造成严重污染。
玻璃垃圾的分类处理技术可以将进行分类，并分为可以回收的玻璃废料和不能回收利用的垃圾。
此外，新型的玻璃制造技术也可以采用废气和垃圾再循环利用的方式，降低养殖污染的能源和环境。
4. 污染源管理和自动化控制技术污染源管理与自动化控制技术可以通过对玻璃制造工艺和生产过程的监控，对排放污染物进行实时监测和控制，从而实现对污染物的减排和治理。
III. 未来发展趋势1. 智慧制造技术未来，玻璃制造业将会全面转型向智能化制造方向发展，这主要是指智能制造和智能管理技术的应用。
其可以通过数字化化的管理和制造，实现信息化、智能化、自动化的生产方式。
这不仅可以提高生产效率，减少能源和物料的浪费，还可以更好地控制环境和减少污染。
2. 节能减排标准未来，玻璃制造业将会逐步建立和完善节能减排标准和相关政策，加强环保意识和责任意识。
加强对污染的治理和控制，加大对新技术、新工艺的推广力度，从而实现玻璃制造业的绿色化、可持续化发展。
IV. 结论玻璃制造业可以通过现代化的技术手段，实现对环境污染的控制。
我国玻璃窑炉的节能
我国玻璃窑炉的节能
一．玻璃窑炉节能的概念
玻璃窑炉是指熔炼玻璃的大型电热设备，一般以电热为主，配以煤气、油等标燃料，采用中央受控炉式，利用热空气循环炉体内部热能改变物质
状态，从而可以熔炼出玻璃等制品。
节能是指在不改变产品和服务质量的
前提下，采取相应技术措施和管理措施，通过提高能源利用效率而达到节
约能源的目的。
节能技术在玻璃窑炉中的应用，旨在在保证玻璃产品质量
的同时，尽量节约能源，减少空气污染，降低生产成本，提高热能效率，
实现环境友好。
二．玻璃窑炉节能的技术措施
1.节能节湿技术
玻璃窑炉节能节湿是指应用湿法节能技术，在炉内采用高湿度的新鲜
空气，利用热能传递原理，将热能快速、有效地传递给热体，从而起到节
能的作用。
2.节能热能回收技术
玻璃窑炉节能热能回收技术是指利用玻璃窑炉排出的热空气，通过热
回收设备进行热回收，循环利用玻璃窑炉发热时产生的热量，减少能源的
消耗，达到节能的目的。
3.热力调节技术。
水泥窑尾废气超低排放的技术探讨
水泥窑尾废气超低排放的技术探讨水泥生产过程中，窑尾废气排放一直是一个环境污染的问题。
传统水泥窑尾烟气排放中含有大量的二氧化硫、氮氧化物、氯化物等有害气体和颗粒物，对环境和人体健康造成了严重威胁。
因此，研究超低排放技术，并降低窑尾废气的污染物排放是重要的。
超低排放技术是通过改进水泥生产过程和改善烟气处理设备来实现的。
下面将从这两个方面进行技术探讨。
改进水泥生产过程方面，主要包括以下几个方面：1.高效燃料燃烧技术：采用高效燃料燃烧技术可以提高能源利用率，同时减少废气排放。
例如采用预热炉、煤粉喷烧等技术，可以提高燃烧效率，减少废气中的污染物含量。
2.控制燃烧过程中的氮氧化物产生：通过优化燃烧设备和控制燃烧过程中的温度和氧气含量，可以减少氮氧化物的产生。
此外，采用SNCR（选择性非催化还原）和SCR（选择性催化还原）等技术也可以有效降低氮氧化物的排放。
3.粉尘收集和排放控制：通过采用高效的除尘设备，如静电除尘器和袋式除尘器，可以有效去除废气中的颗粒物。
同时，粉尘的回收和重复利用也是一种有效的方式。
改善烟气处理设备方面，主要包括以下几个方面：1.脱硫技术：窑尾废气中的二氧化硫是重要的污染物之一，采用湿法烟气脱硫和干法烟气脱硫等技术可以有效去除废气中的二氧化硫。
此外，采用石灰石预处理、喷射雾化和加入其他脱硫剂等技术也可以加强脱硫效果。
2.脱氮技术：氮氧化物是窑尾废气的另一重要污染物，采用SCR、SNCR等技术可以有效去除废气中的氮氧化物。
此外，采用低氮燃烧技术和改善燃烧过程中的氮氧化物生成条件也是一种有效的方法。
3.其他污染物控制：窑尾废气中还可能含有一些其他有害污染物，如氯化物和重金属等。
采用吸附剂和活性炭等材料进行吸附和吸附剂再生技术可以有效去除这些污染物。
此外，通过加强监测和改善管理，建立和完善排放指标和标准，加强窑尾废气的监管和管理也是非常重要的。
总之，实现水泥窑尾废气超低排放需要从改进水泥生产过程和改善烟气处理设备两个方面进行技术探讨。
我国玻璃窑炉的节能
我国玻璃窑炉的节能王辰亚（中国节能协会玻璃窑炉专业委员会）前言：各级领导的关心和重视，中国节能协会玻璃窑炉专业委员会的大力推动，使我国玻璃窑炉节能技术得到了广泛的推广应用，科学节能的经营管理得到了加强，全国玻璃窑炉节能已取得了实效，节能效果显著。
玻璃窑炉的节能，实际是玻璃工业全方位综合性系统工程实施的问题，缺一不可。
是玻璃工业节能技术中的一个大课题，本文将试探性的加以论述，以达到抛砖引玉的目的。
一、我国玻璃工业窑炉能耗现况：我国大约有4000 ～5500 座各种类型的玻璃窑炉，其中熔化面积80m2 以下的中小型炉数量大约占总量的80 ％左右，使用燃料种类分：燃煤炉约占63 ％，燃油炉约占29％，天然气炉、全电熔炉等约占8％。
2008 年全国玻璃产量大约为2000 ～3000 万吨。
年耗用标准煤1700 ～2100 万吨。
其中平板玻璃产量为53192 万重量箱，所用能耗折合标准煤1000 万吨／年。
平均能耗为7800 干焦／公斤玻璃液，窑炉热效率20 ～25％，比国际先进指标30％≦低5％～1 0 ％。
每年排放SO2约16万吨、烟尘1.2 万吨、NOx14 万吨。
玻璃熔窑在玻璃工厂中是消耗燃料最多的热工设备，一般，占全厂总能耗的80～85 ％左右，目前我国玻璃工业所用的主要能源是：煤、油、电和天然气等燃料。
由于燃料价格几年来持续上涨，企业燃料成本逐年增加，效益锐减，在此形势下，玻璃工业根据我国能源蕴藏品种结构、分布、数量和价格等不得不做使用调整。
使以前规划设计推行的使用清洁、高热值能源的思路发生了一定的变化。
即近几年来企业欲争取较大效益。
有不少燃油炉改成燃煤炉，以此带来不小的环境保护问题。
当然这几年随着我国电力工业的发展，全氧炉、电助熔、全电熔炉有了较大的发展。
（Emisshield 能用于哪种燃料？？）2008 年日用玻璃产量1445.7 万吨，如成品率平均为90％，年玻璃出料量应为1590 万吨，年耗标煤557 ～636 万吨。
科技成果——浮法玻璃炉窑全氧助燃装备技术
科技成果——浮法玻璃炉窑全氧助燃装备技术适用范围建材行业浮法玻璃生产线行业现状目前我国浮法玻璃生产线有270多条，单线产量从300-1200t/d 不等。
以熔化能力每日600t，燃料为天然气浮法玻璃窑炉为例，日耗天然气量为11.0×104Nm3，日排CO2为238t，排SO2为0.552t，排NO X为0.86t，不仅能耗偏高，也对环境造成了一定程度的污染。
目前该技术可实现节能量4万tce/a，减排约11万tCO2/a。
成果简介1、技术原理浮法玻璃熔窑纯氧助燃系统包括两个方面：在投料口与1号小炉之间增设一对纯氧燃烧喷枪（俗称0号小炉），在原燃料喷枪底部加入纯氧进行助燃（俗称氧气底吹）。
0号小炉位于窑炉投料口与1号小炉之间，玻璃窑炉这段区间没有火焰覆盖，既浪费玻璃熔窑熔化面积，又增加能量的消耗。
0号小炉的纯氧和燃料燃烧反应速度快，火焰辐射强，由于该位置玻璃液面被配合料覆盖，配合料黑度比玻璃液的黑度大得多，其吸热能力也比玻璃液的吸热能力强，因此传热效果更高。
纯氧喷枪燃烧产生烟气量少，火焰动量小，不会将配合料粉尘吹起，相反配合料表面快速形成“釉层”，减少配合料的飞料。
实践证明，高温强制熔化有利于节能降耗，提高玻璃的质量和产量。
在原燃料喷枪底部通入氧气，氧气从燃料喷枪底部加入，解决传统燃烧方式该位置燃烧缺氧的问题。
高纯度氧气燃烧速度快，温度高，辐射能力强，有利于玻璃熔化、澄清和均化，因此可以减少燃料上部空气量，从而降低空间火焰温度，使温度呈梯度分布，起到保护窑炉火焰空间胸墙、大碹作用，大大延长窑炉的使用寿命，同时也大幅降低尾气中NO X含量。
燃料喷枪底部的氧气还可以燃烧掉对面燃料喷枪未燃尽燃料，避免燃料带入玻璃窑炉蓄热室，烧坏格子体，从而延长窑炉格子体使用寿命。
2、关键技术（1）解决了全氧喷枪系统火焰长短和刚度调整问题，实现在不同窑体的使用；（2）通过研发满足不同要求的配套喷嘴砖，解决了喷嘴砖材质、更换和耐碱液冲刷的问题。
玻璃窑炉能耗限额-概述说明以及解释
玻璃窑炉能耗限额-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述玻璃窑炉作为玻璃生产的核心设备之一，在玻璃行业中起到着至关重要的作用。
然而，随着社会经济的不断发展和环境保护意识的提高，关于玻璃窑炉的能源消耗问题也日益引起人们的关注。
能源消耗一直是限制玻璃窑炉发展的重要问题之一。
传统的玻璃窑炉往往存在着能源利用率低、排放物高的问题，给环境带来了巨大的负担。
为了改善这一状况，许多国家纷纷出台了关于玻璃窑炉能耗限额的政策措施，以推动玻璃行业的可持续发展。
本文将从玻璃窑炉能耗现状和能耗限额措施两个方面进行论述。
首先，通过对当前玻璃窑炉能源消耗的调查和分析，揭示目前的问题和挑战。
其次，针对这些问题和挑战，介绍一些已经实施和即将实施的能耗限额措施，包括技术改进、政策引导和管理措施等。
在总结部分，将对玻璃窑炉能耗限额的措施进行总结，并着重强调其重要性和未来的发展方向。
展望部分将对未来可能出现的新技术和政策进行探讨，以期为玻璃窑炉能耗限额的研究和实践提供一定的思路和参考。
通过对玻璃窑炉能耗限额问题的深入研究和探讨，旨在促进玻璃行业的可持续发展，减少能源浪费，提高能源利用效率，同时降低对环境的影响。
相信随着各级政府和企业的共同努力，玻璃窑炉能耗限额将会得到更好的实施和执行，进一步推动玻璃工业的绿色发展。
1.2 文章结构文章结构部分的内容可以如下所示：本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要包括概述、文章结构和目的三个方面。
首先，概述部分将简要介绍玻璃窑炉能耗限额这一主题及其重要性。
然后，文章结构部分将说明本文的整体框架和各个部分的内容安排。
最后，目的部分将明确本文的目标，即通过分析玻璃窑炉能耗现状和探讨相应的能耗限额措施，为提高玻璃生产过程中的能源利用效率提供参考和建议。
正文部分将分为两个小节，分别介绍玻璃窑炉能耗现状和玻璃窑炉能耗限额措施。
在2.1小节玻璃窑炉能耗现状中，将详细分析当前玻璃生产过程中存在的能耗问题，并探讨造成能耗过高的原因。
超低排放技术要求超低排放指标及推荐技术
热风炉
——
10
50
200
高炉出铁场、高炉矿槽
——
10
——
——
炼钢
铁水预处理、转炉（二次烟气）、电炉、石灰窑、白云石窑
——
10
——
——
轧纲
热处理炉
8
10
50
200
自备电厂
燃气锅炉
3
5
35
50
燃煤锅炉
6
10
35
50
燃气轮机组
15
5
35
50
燃油锅炉
3
10
35
50
无组织排放控制
序号
控节管I⅛
物料形态及排放点位
厂区道路应硬化，并采取清扫、洒水等措施，保持清洁
3
生产工艺过程
烧结（球团）
烧结、球团工序物料破碎、筛分、混合等设备应设置密闭罩，并配备除尘设施
烧结机、烧结矿环冷机、球团焙烧设备应全面加强集气能力建设，确保无可见烟粉尘外逸
炼铁
炼铁工序破碎、筛分、混合等设备应设置密闭罩，并配备除尘设施
高炉炉顶料罐均压放散废气应采取回收或确保无可见烟粉尘外逸
炼焦
焦化工序应采用密闭料仓或封闭料棚等方式储煤，破碎、筛分、混合、等设备应设置密闭罩，并配备除尘设施
应采用干熄焦工艺，并配各脱硫、脱硝装置
焦炉机侧炉□应设置集气罩，对废气进行收集处理
焦炉煤气净化系统冷鼓各类贮槽（罐）及其他区域焦油、苯等贮槽（罐）的有机废气应接入压力平衡系统或收集净化处理，酚氨废水预处理设施（调节池、气浮池、隔油池）应加盖并配备废气收集处理设施，开展设备和管线泄漏检测与修复（1DAR）工作
高炉炉顶上料、矿槽、高炉出铁场应全面加强集气能力建设，确保无可见烟粉尘外逸
玻璃窑炉行业报告
玻璃窑炉行业报告一、行业概况。
玻璃窑炉是玻璃制造过程中的重要设备，用于玻璃原料的熔化和成型。
随着玻璃制造技术的不断发展和改进，玻璃窑炉的设计和制造也在不断创新。
目前，全球玻璃窑炉行业呈现出良好的发展态势，市场需求稳定增长。
二、市场分析。
1. 行业规模，据统计数据显示，全球玻璃窑炉市场规模逐年扩大，2019年达到了数十亿美元。
随着玻璃行业的发展，玻璃窑炉的需求量也在逐年增加。
2. 行业结构，玻璃窑炉行业的竞争格局较为分散，市场上有众多的玻璃窑炉制造企业。
其中，欧美地区的企业在技术研发和品质控制方面具有一定的优势，而亚洲地区的企业则以成本优势获得一定市场份额。
3. 行业趋势，随着环保意识的增强，玻璃窑炉行业也在不断推进绿色制造。
节能减排、降低碳排放成为行业发展的重要趋势。
同时，智能化技术的应用也在逐渐普及，提高了玻璃窑炉的生产效率和品质。
三、技术发展。
1. 窑炉设计，现代玻璃窑炉的设计注重节能环保和生产效率。
采用先进的燃烧技术和热能回收技术，降低能源消耗，减少碳排放。
同时，优化的结构设计和材料选用，提高了玻璃窑炉的使用寿命。
2. 智能化控制，智能化技术在玻璃窑炉行业的应用越来越广泛。
通过传感器和自动化控制系统，可以实现对窑炉生产过程的精准监控和调节，提高了生产效率和产品质量。
3. 绿色制造，环保成为玻璃窑炉行业发展的重要方向。
采用清洁能源替代传统燃料，减少二氧化碳排放；优化窑炉结构，减少能源消耗；推广循环经济理念，实现玻璃生产过程的资源综合利用。
四、市场前景。
随着全球经济的持续增长和城市化进程的加快，建筑、汽车、家电等行业对玻璃产品的需求将继续增加，这将带动玻璃窑炉市场的稳步增长。
同时，环保政策的不断加强也将促进玻璃窑炉行业向绿色、智能化方向发展。
预计未来几年，全球玻璃窑炉市场将保持稳健增长，技术创新和市场竞争将进一步加剧。
综上所述，玻璃窑炉行业作为玻璃制造的重要环节，随着技术的不断创新和市场需求的持续增长，呈现出良好的发展态势。
玻璃行业碳排放现状及减排措施
玻璃行业碳排放现状及减排措施摘要：在环境问题和资源与能源问题不断恶化的时代背景下，绿色环保、节能减排已经成为社会各界的责任与义务，随着国家对环保节能工作的大力开展和广泛宣传，人们的节能减排意识有了普遍提高，各行各业和各个领域也不断采取相关措施，以便最大限度的减少碳排放，较之于其他行业，平板玻璃行业的碳排放以及能耗都相对较高，因此被列为碳排放治理重点行业，基于此，本文就紧紧围绕玻璃行业碳排放现状及减排措施这一主题展开分析研究，以期助力我国节能减排工作的高效开展。
关键词：玻璃行业；碳排放现状；减排措施引言据相关调查统计表明，我国的玻璃生产量和消耗量都在世界范围内位居前列，由于玻璃生产过程中，会产生大量的能源消耗和碳排放，因此，我国玻璃行业的碳排放量也明显高于其他国家，在节能减排工作日趋重要的时代背景下，我国玻璃行业减排形势可以说不容乐观，所以，更加需要客观细致的分析我国平板玻璃碳排放范围和类型以及碳排放现状，并积极探索行之有效的生产环节节能减排技术措施，以便实现对玻璃生产二氧化碳排放的有效控制，从而达到节能减排的核心目的。
1我国平板玻璃碳排放组成类型我国在生产平板玻璃过程中产生二氧化碳排放主要来自于为满足生产需要所采购的电力和热力和常规化石燃料消耗以及过程排放等三种形式。
1.1燃料燃烧排放途径生产平板玻璃的过程中产生的二氧化碳来自于以下三个途径，首先是在进行玻璃熔制的过程中所燃烧消耗化石燃料产生的二氧化碳排放，其次是平板玻璃生产过程中所需要的辅助设施在运输过程中燃烧所产生的二氧化碳，包括但不限于，锅炉，内场运输等一系列运输车辆的消耗。
最后是外部运输过程所产生的二氧化碳排放。
1.2平板玻璃生产的排放组成（1）碳粉氧化还原剂是生产平板玻璃时其原料组成的重要添加剂，通常以炭粉为主，其主要作用是为了提升玻璃原材料的熔融效率，为能够实现快速升温，需要加速芒硝的环境分解温度，使得硫酸钠加速分解还原，该过程中碳受到氧化作用使其转变为二氧化碳。
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半干法脱硫工艺
C F B + 布 袋 除 尘
S D A 脱 硫 工 艺
N I D + 布 袋 除 尘
第三种工艺路线：
400~480℃
350~380℃
玻璃窑尾气
余热锅炉高温段
干法脱硫
余热锅炉低温段
~200℃
引风机
烟囱排放
复核陶瓷滤筒除尘脱 硝一体化
330~350℃
当熔炼工序烟气中颗粒物浓度≤500mg/Nm3、SO2浓度≤1000mg/Nm3、 NOx浓度≤4000mg/Nm3 时，颗粒物和NOX排放浓度可达到河北省最新地方标准的要求，但干法脱硫效率较低，SO2排放浓度不能满 足河北当地≤50mg/Nm3的排放要求。
湿法脱硫+除尘装置
湿
法 脱 硫 + 高 效 除 尘
湿 法 脱 硫 + 湿 电
器
阳
阳
极
极
模
模
块
块
阴极线
阴极线布置
恒 流 源 电 源
第二种工艺路线：
400~480℃
350~400℃
玻璃窑尾气
余热锅炉高温段
高温静电除尘器
330~350℃
余热锅炉低温段
SCR脱硝
150~240℃ 75~80℃
半干法脱硫
＞70℃
第一种工艺路线：
400~480℃
350~400℃
玻璃窑尾气
余热锅炉高温段
高温静电除尘器
余热锅炉低温段 330~350℃
SCR脱硝
150~200℃
50~60℃
50~60℃
引风机
湿法脱硫系统
湿电/高效除雾
烟囱排放
该工艺路线是当前河北地区玻璃生产企业，普遍采用的一种工艺。当熔炼工序烟气中颗粒物浓度 ≤500mg/Nm3、SO2浓度≤2000mg/Nm3、 NOx浓度≤4000mg/Nm3时，可达到河北省最新地方标准 《平板玻璃工业大气污染物排放标准》DB 13/2168-2020 的要求，即颗粒物浓度≤10mg/、SO2浓 度≤50mg/Nm3、 NOx浓度≤200mg/Nm3的要求。
同时，因触媒陶瓷滤筒成本很高，在国内应用案例也比较少。 以下内容不再对该工艺做详细介绍。
触媒陶瓷滤芯脱硝除尘一体化装置
路线1与路线2对比（湿法脱硫与半干法脱硫工艺的对比）：
序号
项目
湿法脱硫工艺（湿法脱硫+湿电+消白）
半干法脱硫工艺（半干法脱硫+布袋除尘）
玻璃窑行业超低排放简介
一 概 述 | SUMMARY
目前平板玻璃生产，所用燃料主要包括发生炉煤气、焦炉煤 气、天然气，部分企业采用煤焦油等，或者辅以电加热。
燃气类型 H2
成分体积分数（%） CO CH4 C2H2 C3H6 C4H10 N2
O2
Qar,net 单价 CO2 H2S Kj/m3 （元/m3）
熔炼工序NOX：采用选择性催化还原技术。 （3）在线镀膜生产的锡及化合物：采用冷凝法或焚烧法进行治理；颗粒物通常采用水喷 淋、碱液喷淋或袋式除尘器技术治理。HCl和HF通过碱液吸收法进行处理；
本次议题以平板玻璃熔炼工序的烟气治理为例，进行介绍讨论。
按照《玻璃制造业污染防治可行性技术指南》，推荐的平板玻璃熔化工序烟气污染物治理 的主要工艺路线：
≤400 ≤400
3000~4000 500~700
注：纯氧燃烧技术对应的污染物初始排放浓度为基准排气量条件下的排放浓度。 （摘自《玻璃制造业污染物防治可行技术指南》HJ2305-2018）
现河北省已发布最新地方标准，《平板玻璃工业大气污染物排放标准》DB 13/2168-2020， 自2020年3月13日发布，2020年5月1日起实施。
产品种类
燃料类型 天然气
颗粒物 300~400
SO2 200~400
NOX 3000~4000
平板玻璃
发生炉煤气、焦炉煤气
300~500
600~2000
2500~3000
重油、煤焦油
500~800
800~3500
1200~2800
平板玻璃显示 屏
天然气（空气燃烧） 天然气（纯氧燃烧）
100~300 50~100
天然气 - - 98.0 0.4 0.3 0.3 1.0 - - - 36533
发生炉煤气 8.4 30.4 1.8 -
0.4 56.4 0.4 2.1 0.1 5740
玻璃生产企业产生的大气污染物主要包括颗粒物、SO2、 NOX、HCl、HF、锡及化合物。不同燃料的玻璃熔窑中，熔化 工序产生的污染物初始浓度范围如下：（单位：mg/m3）
布袋除尘器
引风机
烟囱排放
现部分玻璃生产企业采用的一种生产工艺。当熔炼工序烟气中颗粒物浓度≤500mg/Nm3、SO2浓度 ≤1000mg/Nm3、 NOx浓度≤4000mg/Nm3时，可达到河北省最新地方标准《平板玻璃工业大气污染物排 放标准》DB 13/2168-2020 的要求，但如果燃料（发生炉煤气或者焦炉煤气）燃烧时产生浓度超过 1200mg/Nm3 时，要稳定达标运行，还是有一定难度。
标准要求新建企业自标准实施之日起开始执行，现有企业自2021年10月1日起执行。
2019年沙河 地区玻璃企业， 按环保要求需要 进行烟羽消白， 降低烟羽中污染 物的同时，需要 消除视觉污染。
1.1 清洁生产技术简介 从污染物生成的控制方面来看，主要有以下几个技术： 1、清洁燃料技术：如优先使用天然气，有效减少SO2的生成； 2、原料控制技术：减少芒硝、硝酸盐的加入量，减少熔化工序SO2和NOX的初始浓度； 采用粉状料，减少破碎过程产生的颗粒物；选用低氯化物和氟化物含量的在线镀膜原材料，通 过优化氯化物和氟化物的配比，减少在线镀膜尾气中氯化氢和氟化物的产生。 3、纯氧燃烧技术：与空气助燃玻璃熔窑相比，纯氧燃烧可减少系统中N2的输入，可有效 抑制NOX的生成和排放。该技术通常适用于天然气等高热值燃料的熔窑中，可使NOX初始浓度 降低至500~700mg/m3(按基准排气量3000m3/t玻璃液这算)。 4、电助溶技术：适用于平板显示屏玻璃和部分浮法工艺生产的熔化工序。采用电加热辅 助玻璃熔化，以减少燃料使用，可减少燃料燃烧过程中产生的污染物。
1.2 大气污染物防治技术
（1）配料工序颗粒物：一般采用袋式除尘技术或滤筒除尘技术进行治理。 （2）熔化工序颗粒物：可采用静电除尘器、湿式静电除尘器、脱硫塔配套高效除尘除雾 器、袋式除尘技术等；
熔化工序SO2：可采用湿法脱硫、半干法或干法脱硫（包括旋转喷雾、循环流化床脱 硫技术和脱硫除尘一体化技术等）；HCl和HF通过脱硫过程协同处置；