去毛刺工艺大全
11种去毛刺除毛刺方法选择
１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。
跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。
４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。
高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺
高碳钢制件化学去毛刺工艺是钢件表面处理工艺中常用的手段之一，尤其是高碳钢制件因其组织及性能的特点，机械去毛刺表现平庸，使得化学去毛刺成为此类钢件毛刺处理的一种更优的选择。
高碳钢制
件的化学去毛刺工艺，可以将钢件表面的毛刺等缺陷统一处理，保证
钢件表面光洁度的提高，并进一步提升钢件的性能。
1、工艺准备
在进行高碳钢制件化学去毛刺前，需要对钢件进行清洗，以去除
表面的污垢、油污及附着于表面的毛刺等杂质，以免杂质和毛刺在去
毛刺过程中污染去毛刺液，影响去毛刺效果。
经过清洗后，再选择去
毛刺工艺与去毛刺液，适当的去毛刺液的选择有助于提高去毛刺效率，减少去毛刺时间。
2、钢件去毛刺
先将表面已去毛刺、清洗完毕的钢件，放到去毛刺容器中；再将
去毛刺液，按特定比例注入容器内，充分混合。
去毛刺容器内的钢件，按照特定的温度加温，并在容器中进行搅拌，使去毛刺液均匀地散布
在钢件表面，以提高去毛刺效果。
一般待去毛刺完毕后，将钢件及去毛刺容器一起放到洗涤容器中，使用清洗液进行洗涤，消毒处理后，表面毛刺处理完毕。
3、后处理
在处理完去毛刺后，钢件有可能表面黑点光亮状态，可以采用特殊抛光工具来调整表面状态，使表面光滑亮丽。
同时，也可以对钢件表面继续进行防腐或着色的涂装工作，以延长钢件的使用寿命。
总之，高碳钢制件化学去毛刺工艺是一种针对高碳钢制件的特殊表面处理方法，它可以有效的减少表面的毛刺，提高表面质量，提升产品使用性能，是优良的钢铁表面处理华丽流程之一。
机加工铜铝件内孔去毛刺工艺
磁针去毛刺机图片
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光 去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右， 替换工件快，可在机器运转中替人可操作数台 机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一 的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾 之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机 轻易将工件及不锈钢针分离。
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。 以及其他各类五金电子行业
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件 成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可 研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何 耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响 精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
机加工五金件去毛刺/内孔去毛 刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺
典型的机加工内孔毛刺
压铸件去毛刺方法大全
压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺相关要素
机器人本体： •刚性 •位置重复精度 •自由度（轴数）
利用数据库和输入，选择最佳工艺，输入： •加工质量要求 •材质 •尺寸 •毛刺大小位置等加工信息
压铸件去毛刺的方法
三、振磨
借助冲击振动/摩擦去除毛刺。
特点： • 效率一般。 • 毛刺不是全部被去除，而有些会折
2、专用的去毛刺工具 根据工件去毛刺强度及难度可选择不同形式。
适合曲面和内孔
砂片
砂带
压铸件去毛刺的方法
一、人工去毛刺
压铸件去毛刺的方法
人工去毛刺
工具方式： •纯人力 •气动 •电动
人工方式特点：
•良品率低，质量得不到保证 •效率低 •人工成本高 •工人易疲劳导致不良上升和安全隐患 •工件靠摩擦折弯（去料的除外），后期可 能反弹
压铸件去毛刺的方法
四、磨粒流加工（AFM）技术
常规的振磨，对于孔洞类的毛刺难于应付，AFM技术对此比较适合： •可处理0.35mm的微孔毛刺。 •无二次毛刺产生。 •流体特性可以处理复杂位置毛刺。
压铸件去毛刺的方法
五、热能去毛刺（TEM）技术
将需要加工的零件置于充满天然气和氧气混合气体的封闭燃烧 腔内，用火花塞 将混合气体点燃，产生高强度热量，这样便 可彻底将毛刺燃烧掉，而对工件本 身不产生任何损害。适合 精度要求高、多孔洞的产品。
人力资源： •手工去毛刺需要大量的人力，单独招这些人成本不低，可以 考虑外包方式。
压铸件去毛刺的方法
二、机器人去毛刺
压铸件去毛刺的方法
机器人去毛刺
原理类似于人工去毛刺，只是将动力变为机器人。 得到编程技术以及力控技术的支持，实现柔性打磨 （压力与速度的变换），机器 人去毛刺优势凸显。
机加工铜铝件内孔去毛刺工艺
磁针研磨去毛刺的特点
• 特点： • >轻铁类金属、非铁类金属、硬质塑料等精密零件 成品，去除毛边、倒角、抛光、洗净等精密研磨 • 工作一次完成。 • >不规则状零件、孔内、管内、死角、夹缝等皆可 研磨加工。 • >加工速度快，操作简易安全，成本低，无须任何 耗材。 • >成品加工后绝不变形，绝不损伤表面，绝不影响 精度。 • >机种齐全，可设计专用机种。
国内磁针去毛刺机现状目前国内磁针去毛刺机主要分为高端中端低端三个层次国内亦有代理商代理销售台湾日本品牌磁针去毛刺机使用磁针去毛刺机关注点4设备合理使用保养磁针去毛刺机图片
机加工五金件去毛刺/内孔去毛 刺工艺
浙江宁波博维思机电科技有限公司——专致产品清洗、抛光、去毛刺法及弊端
磁针去毛刺机的用途
• • • • • • • 用途： >去除毛边精密研磨。 >金饰业打磨洗净工作。 >成品表面抛光处理。 >去除氧化薄膜工作。 >锈蚀去除处理。 >烧结痕迹处理。
磁针去毛刺机使用行业
• 适合行业产品： • >走心、走刀、CNC自动车床零件。 • >精密弹簧、弹片零件。 • >锌、铝压铸零件。 • >航天、医疗零件。 • >精密冲压零件。 • >电子、计算机、通信零件。 以及其他各类五金电子行业
磁针去毛刺机的优势
• 四合一功能设备：产品清洗、抛光、去毛刺、内孔抛光 去毛刺一次性大批量完成设备 • 说明： • 1.研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分左右， 替换工件快，可在机器运转中替换研磨零件。 • 2.操作简单，绝对安全，完全免技术，一人可操作数台 机器。 • 3.成本低，不锈钢针为半永久性磨材，消耗极低，唯一 的耗材为研磨液。 • 4.无污染，研磨液是含90%水分，故无毒性及发生火灾 之虑，完全符合环保排放标准。 • 5.研磨完成后，工件好处理，可用筛网、筛筒或分离机 轻易将工件及不锈钢针分离。
雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析
雕刻机去毛刺工艺_机械零件毛刺去除工艺探析0 引言机械零件上存在的毛刺将给零件的表面质量、装配、检测、使用性能和外观等多个方面造成极为不利的影响。
而单纯从事后对毛刺进行去除和处理的工艺较为麻烦，同时难以保证已加工完成的零件性能质量。
从这个角度来讲，有必要在零件出现毛刺之前(事前)对加工工艺设计进行选择和设计，从源头上对机械零件的毛刺加以控制。
同时，事后去除毛刺的工作量一般较大，不恰当的处理方式将导致机械零件加工成本的迅速增加，选择一个合理的去除毛刺方式将是降低零件加工成本的重要方途径。
因此，对几种重要的零件去除毛刺工艺进行论述就显得极为必要。
1 事前工艺设计去除方式1.1 对加工工序进行合理的安排在进行工序安排的时候，应该尽量将那些产生毛刺较多的粗加工工序考前安排，而将那些产生毛刺较少、且尺寸改变较少的加工工序安排在工艺链的末端，这样可以利用后面的工序将之前工序产生的毛刺加以消除。
例如，在加工某个零件的阶梯槽时，如果先加工较浅的槽，然后再加工深槽时，加工过程中产生的大量毛刺将会留在两槽的交接面处，导致毛刺过多；而如果先加工深槽，然后再加工浅槽，这样可以在加工浅槽的过程中将产生的槽边毛刺去掉，有效的改善加工质量。
1.2 选择合理的走刀方向在零件加工的过程中对走刀方向进行合理的选择将能有效的控制毛刺的产生。
以毛刺的棱角效应为根据，对加工刀具的走刀方向进行合理的选择，在加工的过程中将出刀口置于与零件棱角φ(两相邻加工面的边棱交角)值较大的位置，这时可以有效的防止、甚至是完全的消除毛刺的产生。
在加工的过程中，即是不能完全的控制毛刺的产生，也应该使得加工的出刀口处于一个容易去除毛刺的部位。
以在车床上车削套筒类零件的端部外锥面为例，若采用从外圆面向锥端部走刀的方式，在锥端部的内壁将容易产生毛刺；而如果将走刀方向设置为从锥端部的内孔向外圆方向走刀时，将能有效的减少加工外圆产生的毛刺数量，从而达到有效改善加工质量的目的。
去毛刺新工艺4
去毛刺新工艺一、现今对复杂形体毛刺处理中遇到的问题1.复杂形体易变形，一般对工件表面要求比较高，而在加工过程中对毛刺处理比较难。
2.复杂形体毛刺处理速度慢，现如今依然停留在使用人工应用刮刀等手工刀具处理。
3.由于使用人工处理，质量稳定性很差，很容易出现问题。
4.由于形体复杂，有的地方用手工很难去毛刺。
二、去毛刺新工艺1、应用电化学方法对复杂形体进行一次性成型的去毛刺处理。
2、电化学去毛刺是利用金属在电解液中发生阳极溶解反应而去除工件上多余的材料、将零件毛刺去除的一种方法。
3、电化学去毛刺的决定因素：3.1决定毛刺去除量的主要参数：去毛刺电流：根据去毛刺工件的所去毛刺的范围而决定。
一般5到10A。
去毛刺时间：根据去的毛刺大小有关。
一般为十几到几时秒。
工件材料导电率：根据去毛刺的材质有关。
3.2决定去毛刺的参数：电流密度：电流密度决定切削量和表面质量。
导电率：电解液的浓度决定导电率，单位S/cm根据区毛刺的需要，浓度应该控制在8%到25% ,温度对其也有影响。
间隙：夹具（阴极）工件（阳极）之间的间隙决定电流大小和电解液的冷却能力。
电化学液压力：间隙中的液体压力影响着电流和材料的去除。
实施温度：一般控制在20到35度之间。
PH值：一般在6.5到8.0之间。
电解液纯度：纯净的电解液能确保恒定量的产生。
三、项目适用范围：本项目适用于扭簧也可以加工我厂的733-106、736-14、736A-13整流子组件等各类复杂形体的毛刺处理；可以去除不锈钢、中低碳钢等硬度比较大的导电材质。
四、电化学去毛刺的优点：1.表面质量好，因去毛刺过程中不产生切削热，可达到较低的表面粗糙度。
2.操作简单，它可以通过简单地操作来处理复杂形体的毛刺且不影响工件自身强度。
3.可长期使用，理论上电极可长期使用，无损耗。
4.去毛刺生产率高，一般一个工件可在十几秒内全部去除干净，可进行平行加工，一般适用于批量处理。
5.该工艺属于绿色加工方法，电化学液很环保，一般使用中性无机盐类就可以处理，例如NaCl溶液，NaSO4溶液等。
最新PCB线路板的化学去毛刺工艺
最新PCB电路板的化学去毛刺工艺一提到去毛刺，很多人马上联想到的是洗磨。
洗磨是现在运用最为普遍的一种去毛刺方法，它是一种利用研磨石与工件间的摩擦而达到去除毛刺的方式。
与很多去毛刺方法相比，初期投入成本低，操作简单是其一个优势所在，但随着工业要求的不断提高，其一统天下的局面开始分解，越来越多的新方式运用到去毛刺领域，见的比较多的有电化学方法，电热学方法，喷砂，超声波等等。
以下为大家介绍一种新的去毛刺方法：化学去毛刺方法。
化学去毛刺方法其实早在20世纪中叶就已经存在，但并没有在工业领域大范围应用，这是因为，在当时，各种方法都没有得到完善，在可重复性，可靠性，稳定性，清洁环保等方面都存在或多或少的局限，直到上世纪末，才在该领域取得了突破，CULLYGRAT工艺即是该时期的成果。
该工艺是一种浸泡工艺，CULLYGRAT是一种溶液，该产品利用基材结构和毛刺的差异性，通过垂直反应的原理，有选择的达到去除毛刺的效果。
相比较传统的化学去毛刺而言，该工艺在各方面都取得了长足发展，特别是在可靠性，可重复性，稳定性，环保性等方面更是远优越于传统工艺，以下就该工艺性能简单介绍如下。
第一、高效省时。
相对比传统工艺而言，该工艺在处理时间上得到了很大的改善。
采用该工艺进行去毛刺处理，一般只需要几分钟，最短的产品只需要几十秒，更具体情况，要取决于产品的材质，毛刺的大小及客户的处理要求。
高效省时的另一个表现是该工艺可大范围的应用于批量生产。
由于该产品有极高的可复制性和可靠性，加工出来的产品无论是在精密度还是颜色尺寸等方面，都有极高一致性，特别在尺寸控制方面，其精密度更是可达到微米要求。
这些都为其在工业上大范围应用提供了保障。
第二、提高产品表面光洁度。
采用该工艺处理毛刺，还能改善工件的表面光洁度，从而达到抛光效果。
工件在经过各种方式加工出来时，其平面都不同程度的有一个粗糙度，在经该工艺处理时，能很好的降低该指标，这是因为该工艺可以选择性的对产品进行垂直反应，让凹凸不平面逐渐趋近于平面。
去毛刺工艺
毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。
去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。
4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。
三山海口
2014-07-05。
机械零件去毛刺的四大方法
3．高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。
此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。
2．化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。
机械零件去毛刺的四大方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
冲压件抛光去毛刺工艺流程
冲压件抛光去毛刺工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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13种去毛刺工艺方法总结
13种去毛刺工艺方法总结毛刺，在金属加工过程中无处不在。
不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。
主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。
毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。
对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。
01、人工去毛刺这个是较传统的普遍采用的方式，采用锉刀（锉刀有人工锉刀和气动锉刀）、砂纸、砂带机、磨头等作为辅助工具。
缺点：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。
适用对象：对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的铝合金压铸件。
02、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
缺点：需要一定的冲模（粗模精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。
适用对象：适合分型面较简单的铝合金压铸件，效率及去毛刺效果比人工佳。
03、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前压铸厂采用较多。
缺点：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。
适用对象：适合批量较大的小铝合金压铸件。
04、冷冻去毛刺利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。
设备价格大概在二三十万；适用对象：适合毛刺壁厚较小且体积也较小的铝合金压铸件。
05、热爆去毛刺也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。
通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
缺点：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；适用对象：主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
06、雕刻机去毛刺设备价格不是很贵（几万）。
钛板微孔去毛刺工艺
钛板微孔去毛刺工艺钛板微孔去毛刺是一个比较特殊的加工过程，需要根据具体的钛板微孔尺寸、形状和要求来进行选择。
以下是一些可选的钛板微孔去毛刺工艺：酸洗：酸洗是钛板微孔去毛刺的常用方法之一。
这种方法可以通过将钛板浸泡在浓酸中，有效去除金属表面的杂质和毛刺。
在进行酸洗前，需要根据具体情况选择不同的酸性溶液和处理时间。
处理完毕后，可以用水彻底冲洗并干燥。
等离子喷蚀：等离子喷蚀是一种物理方法，通过从钛板微孔表面去除微小颗粒来消除毛刺。
这种方法不会对金属表面造成损伤，因此非常适合处理微小孔径和高精度要求的钛板微孔。
等离子喷蚀通常需要配合高能离子轰击来实现更好的效果。
激光处理：激光处理是一种非接触式的加工方法，可以保证钛板微孔表面形状的精度和平滑度。
通过激光照射，可以快速去除微小毛刺，形成光滑的表面。
磁力抛光机批量处理机械加工：通过机械加工工艺，可以对钛板微孔进行精度高、加工效率高的去毛刺加工。
主要包括钻孔、拉伸、铣削等，其中钻孔是常用的一种加工方式，可以通过控制钻头尺寸和速度，来达到精度高，表面光滑平整的去毛刺目的。
以上是几种常用的钛板微孔去毛刺工艺，具体选择应根据钛板微孔的具体情况以及要求来进行。
磁力研磨机不影响工件精度钛板是指用纯钛或钛合金加工而成的板材，由于钛具有低密度、高强度、良好的高温抗氧化性和化学惰性等特性，因此钛板在以下领域得到广泛应用：航空航天领域：钛板广泛应用于航空航天领域，制造航空发动机、飞机进气道、船舶轮轴等部件，其轻质高强的特性可以帮助减轻重量，提高强度。
医疗行业：钛板也被广泛应用于医疗行业，如人工关节、牙科种植、外科手术器械等，由于钛具有良好的生物相容性，因此可以避免对人体产生过敏或排异反应。
化工行业：钛板因其良好的耐腐蚀性能，被广泛应用于化工行业，制造高压反应器、衬里管道等设备。
磁力研磨抛光机节能环保食品加工业：钛板因其无毒、无味、不生锈的特性，可以用于食品加工业，制造食品设备，如食品搅拌器、甜品配料器、牛奶加热器等。
常用的修边与去毛刺的方法介绍
常用的修边与去毛刺的方法介绍毛刺是在金属、非金属零件的制造过程中，在工件表面过渡处出现的各种尖边、毛边等不规则的部分，毛刺将影响零件的检测、装配、使用性能、工作寿命等。
尤其是对密封件、轴承、齿轮、液压元件等零件质量影响致命。
如：密封件安装零件毛刺将直接损坏密封件的表面导致漏油而起不到密封作用；轴承类安装零件毛刺将会导致轴承运转不顺畅发热卡死而不能正常工作；齿轮类零件毛刺将直接影响齿面的磨损甚至卡死而断齿；液压元件类零件毛刺将导致零件磨损、油路堵塞、泄漏等而不能正常工作。
它对产品的质量有直接的影响，要进一步提高产品的质量，必须重视毛刺存在，必须将零件过渡处存在的毛刺去除干净，不要因为毛刺而影响整个产品的质量。
去毛刺，就是去除在零件面与面相交处所形成的刺状物或飞边。
毛刺的危害性尤为明显，逐渐引起人们的普遍重视，并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。
毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。
所以随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。
常用的修边/ 去毛刺主要有这么几种：1、手工：传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。
2、化学：用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。
它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。
适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。
3、电解：利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为0.3 ～1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
压力为0.1 ～0.3 兆帕的低压电解液（一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液）流过工件与阴极之间。
几种去毛刺的方法
几种常用的去毛刺工艺研磨工艺简介研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。
该工艺具有操作简单，成本低廉等效果。
但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。
3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。
对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。
4.易导致工件变形。
对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。
5.加工范围较小。
很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。
爆炸法去毛刺爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.1/ 2其一，生产效率一般比较低。
由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。
其二，处理成本偏高。
购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。
很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。
其三，易导致产品生锈。
产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。
其四，工件易变形。
其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。
常见的去毛刺方法
毛刺是金属加工的必然产物，难以完全避免。
毛刺的存在，不仅影响产品的外观，而且影响产品的装配、使用性能和寿命。
随着高科技的发展、产品性能的提高，对产品质量的要求越来越严格，去除机械零件的毛刺就愈加重要。
除毛刺是指去除工件表面极细小的显微金属颗粒，这些颗粒被称为毛刺。
它们是在切割、磨削、铣削及其他类似的切屑加工过程中形成的。
金属材料向高强、高硬、高韧方向的发展，机械产品中复杂整体构件日益增多，除毛刺的难度也随之增大，传统的手工除毛刺作业很难满足上述发展对除毛刺的要求，各种机械化、自动化除毛刺新技术、新工艺应运而生。
为提高工件质量和延长使用寿命，需去除所有金属精密件上的毛刺。
工件表面、锐角和棱边必须达到极高的金属洁净度，必要时，必须适用于非电镀和电镀金属。
零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的方法。
除毛刺的传统工艺为机械工艺，如磨削、抛光及其他具有不同自动化程度的工艺。
被处理工件的质量经常得不到保证；生产成本和人员费用非常高。
1、电解去毛刺电解去毛刺是利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2、化学去毛刺化学去毛刺是利用化学能进行加工，用化学方法先将毛刺变酥、变脆，再用其他方法去掉毛刺。
将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
内孔去毛刺的方法
内孔去毛刺的方法在手工加工过程中，经常会出现毛刺。
毛刺是由于加工过程中所使用的工具或材料出现磨损或裂缝，从而在制件表面上出现小孔及凸起，称为毛刺。
毛刺的出现，不仅影响零件的美观度，还可能影响零件的性能、使用寿命和安全。
因此，毛刺的去除变得至关重要。
对于较大的毛刺，最常用的方法是攻丝。
攻丝是指利用机床上安装好的攻丝头，以一定角度来削减毛刺。
攻丝头可以是多晶硬质合金、钨钢或硬质钢制成，耐磨性较强。
在攻丝时，需要注意保持一定的速度，并且切削力要保持在一定范围，以免锋刃过硬或过软，以免造成不必要的损失。
对于较小的毛刺，其比较常见的去除方法是内孔去毛刺。
内孔去毛刺指的是使用专门的机床和内孔去毛刺钻头进行去除。
此种去毛刺方法，在材料表面受到的影响比较小，不会对材料表面造成破坏。
内孔去毛刺刀头具有一般三刃形或梯形，它们可以去除毛刺，同时也具有一定的抛光效果。
内孔去毛刺的正确使用，可以提高工作效率，不会使表面受到侵蚀。
在使用内孔去毛刺时，需要注意力度，切勿用力过大以免造成材料表面的损伤。
另外，应注意刀头的温度，当切削的温度有明显的变化时，应立即停止切削，以免造成不必要的损失。
同时，应根据材料的性质和加工要求，确定使用正确的刀具，以达到最佳切削效果。
此外，毛刺去除过程中也应注意防止设备受到损坏。
如果发现刀头被毛刺卡住，应立即切断毛刺，以免造成机床受损。
另外，切削过程中也应注意环境卫生，因为在切削过程中，毛刺会产生很多灰尘，有可能会污染环境。
总而言之，内孔去毛刺是手工加工中常用的去毛刺方法之一。
使用内孔去毛刺可以达到较好的毛刺去除效果，但在使用时也需要注意正确的技术，以免出现不必要的损失。
机械零件去毛刺工艺
检查设备, 并配备在瞬间停止一切工作的紧急制动
保险装置。 (3) 特点 去毛刺质量高, 效果稳定, 毛刺去得
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均匀光滑, 生产效率高, 但成本也较高。 (4) 适用范围 适用于各种金属、塑料、橡皮的
任何结构形状的零件, 特别是形状复杂而用手工又 难去除毛刺的零件。不适合面积体积比 (零件的表面
带动滚筒旋转, 离心滚抛机由电机经变速箱带动回 转盘旋转, 回转盘上装有多个滚筒, 滚筒既公转又自
除有害气体, 操作时要带必要的防护用品。
转。 磨料可使用石英砂、木屑、氧化铝磨料、磨块、陶
3 高温去毛刺
瓷块、白云石、碳化硅磨料、磨块、金属球等, 根据零
(1) 原理 高温去毛刺是一种简单的化学反应 件的材料、形状、尺尺、毛刺部位、大小等进行选择。
彩印 彩印 黑白 黑白
10 000 12 000
5 000 2 500
到 2∶2 范围均可, 铝合金的混合比略高于 2∶1 即 可。其次要选择充气压力 (指密封室内混合气压力大 小) , 一般来说, 钢、合金钢的充气压力高, 黄铜次之, 铝合金更低。 零件在去毛刺前, 必须清洗干净并烘
1 74%版;内期芯限: 3～ 黑5 年白。
掉。
密零件、打痕变形零件, 离心滚磨适用于钟表零件、
( 2) 设备 有专用高温去毛刺机床, 分固定式 小锻件、精密零件、粉末冶金零件等。 □
和回转台式, 设备要考虑安全, 工作密封室的结构须
在高压下不致破坏, 应装有适当的壳罩作业附加的
作者地址: (276001) 山东临沂农业药械厂
安全措施, 严格避免高压氢气管道漏气, 一定要定期
零件、轴承保持架等, 毛刺厚度小于 0107 mm 的细 处理, 去除氧化膜。
去除产品毛刺方法
去除产品毛刺方法1、人工去除毛刺这个是小厂最常用的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。
其中，锉刀有人工锉和气动锉。
备注：人工成本高，效率低，且对异形的穿插孔很难去除。
适用范围：工人技术要求不高，适用毛刺小，且零件结构复杂。
2、冲模去毛刺适用模具，利用模具在冲床中去除毛刺。
备注：要一个冲模（粗模+精冲模）成本，也许还加多一套整形模。
适用范围：适宜分型面较复杂的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。
3、研磨去毛刺关于研磨去毛刺的方法就有很多了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚动等方法。
备注：存在除不净的弊端，有的还需要后续人工处理剩余毛刺或其他方法去毛刺。
适用范围：适宜批量较大的小件4、冷冻去毛刺运用降温是毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。
备注：设备大约在二三十万左右，不是什么公司都能用的。
适用范围：适合毛刺壁厚较小，且工件也较小的产品。
5、热爆去毛刺或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。
将一些易燃气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质和条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。
备注：设备非常贵（上百万），操作人员技术要求高，效率低，有副作用（生锈、变形等）。
适用范围：运用在一些高精密的零部件上，如轿车航天器等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺。
备注：设备不是很贵（几万），适用范围：适用于空间结构复杂，所需去除毛刺复杂有规律。
7、化学去毛刺用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去除毛刺作业。
备注：适用于很难去除的内部毛刺，适用范围：适宜泵体、阀体等工件毛刺很大的情况（厚度小于7个丝）。
8、电解去毛刺运用点解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
备注：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的周围也遭到电解，表面会失掉原有的光泽，影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。
适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
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去毛刺工艺大全
本文介绍了毛刺是什么、去毛刺的6项特种方法和10种普通工艺：
1、毛刺是什么
毛刺，在金属加工过程中无处不在。
不论你采用多么高级的精密设备，它都会伴随产品一起诞生。
主要是材料的塑性变形而在被加工材料加工边缘生成的一种多余的铁屑，尤其是延展性或者韧性较好的材质，特别容易出现毛刺。
毛刺类型主要有飞边毛刺、尖角毛刺、飞溅等不符合产品设计要求的一种突出的多余的金属残余部分。
对于这个问题，到目前为止还没有一种有效的方法能够在生产过程中将其杜绝，所以为了保证产品的设计要求，工程师们只有在后道的去除方面下功夫，到目前为止针对不同产品不同的去除毛刺的方法和设备已经有很多种了。
一般情况下，可将去除毛刺的方法分为四大类：
1. 粗级（硬接触）：属于这一类的有切削、磨削、锉刀及刮刀加工等。
2. 普通级（柔软接触）：属于这一类的有砂带磨、研磨、弹性砂轮磨削及抛光等。
3. 精密级（柔性接触）：属于这一类的有冲洗加工、电化学加工、电解磨削及滚动加工等。
4. 超精密级（精密接触）：属于这一类的有磨粒流去毛刺、磁力研磨去毛刺、电解去毛刺、热能去毛刺以及密镭强力超声波去毛刺等，这类去毛刺方法可获得足够的零件加工精度。
当我们在选择去毛刺方法时，要考虑多方面的因素，例如零件材料特性、结构形状、尺寸的大小和精密程度，尤其要注意表面粗糙度、尺寸公差、变形以及残余应力等变化。
2、6项特种去除毛刺的方法
1. 电解去毛刺
所谓电解去毛刺就是一种化学去毛刺方法，它可去除机械加工，磨削加工及冲压加工后的毛刺，并使金属零件尖边倒圆或倒棱。
利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。
将工具阴极（一般用黄铜）固定放置在工件有毛刺的部位附近，两者相距一定的间隙（一般为 0.3～1 毫米）。
工具阴极的导电部分对准毛刺棱边，其他表面用绝缘层覆盖起来，使电解作用集中在毛刺部分。
加工时工具阴极接直流电源负极，工件接直流电源正极。
压力为 0.1～0.3 兆帕的低压电解液( 一般用硝酸钠或氯酸钠水溶液 ) 流过工件与阴极之间。
当接通直流电源后，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。
电解液有一定腐蚀性，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。
这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。
2. 磨粒流去毛刺
磨料流加工技术(AFM)是国外70年代末发展起来的一项精饰去毛刺新工艺，此工艺特别适合于刚刚进入精加工阶段的毛刺，但是对于小而长的孔以及底部不通的金属模等均不宜加工。
3. 磁力研磨去毛刺
磁力研磨时将工件放入两磁极形成的磁场中，在工件和磁极的间隙中放入磁性磨料，磨料在磁场力的作用下沿磁力线方向整齐排列，形成一只柔软且具有一定刚性的磁研磨刷，当工件在磁场中旋转井作轴向振动时，工件与磨料发生相对运动，磨料刷就对工件表面进行研磨加工；磁力研磨法能够高效、快速的对零件进行研磨和去毛刺，适用于各种材料、多种尺寸、多种结构的零件，是一种投资少、效率高、用途广、质量好的精加工方法。
目前国外已可对旋转体内外表面、平板类零件、齿轮轮齿、复杂型面等进行研磨和去毛刺，去除导线线材上的氧化皮，清理印制电路板等。
4. 热能去毛刺
热力去毛刺(TED )是用氢氧气体或氧与天然气形成时混合气爆燃后产生的高温将毛刺烧掉。
是将氧气和氧气或天燃气和氧气通入一个密闭的容器内，经火花塞点火，使混合气在瞬时内爆燃放出大量的热能而去除毛刺。
但工件经过燃爆燃烧后，其氧化粉末会附着工件表面上，必须加以清洗或酸洗。
5. 密镭强力超声波去毛刺
以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。
简评：设备昂贵，主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。
10. 超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去除毛刺。