去毛刺工艺的重要性

去毛刺工艺的重要性

一，毛刺产生形成的原因

1.剪切刀刃变钝，间隙过大；锯片迟钝，或安装不当；冲头磨损或安装不当；火焰切割操作不当;焊接制度不规范。

2．与工件材料、切削用量、刀具类型、刀具几何参数、切削力和工件形状等有关...

3. 各类机加工所留下的不必要的突起。对大多数加工方法而言，零件在机械加工过程中都会产生大小不一的毛刺。

3.1毛刺的大小类型定义不同。①大毛刺:即为肉眼很容易分辨的毛刺。②中等毛刺:即为肉眼不易分辨，但如果用手接触，能感觉到零件的毛糙感。③小毛刺:只能用手指甲或棉布球擦过表面，通过观察手指甲表面的划痕或留下的棉布丝才能观察到的。

3.2 如果用更直观的数值来表述的话，可按以下方式区分大小毛刺:①大毛刺:大于0.1mm ②中等毛刺:

介于0.1mm-0.05mm ③小毛刺:小于0.05mm

二、毛刺对产品的影响

1.毛刺对零件功能和整机性能的影响

1.1 对零件摩擦磨损的影响，零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。由于存在毛刺零件可能达不到配合位置，若达到了配合位置越粗糙则单位面积压力就越大表面更易磨损。

1.2 对零件和整机抗腐蚀性能的影响，零件表面处理后毛刺在装配时被碰落，会刮伤其他零件的表面，同时在毛刺脱落的表面会形成未经表面防护的裸露面，潮湿的气候条件下，这些表面最易发生锈蚀和霉变，从而影响整机的抗腐蚀性，给产品留下质量隐患。

2.毛刺对后续工艺和其它工序产生的影响

2.1 在粗基准面上若毛刺过大则精加工时会导致加工余量不均匀。如厚铝板在钻排孔下料时板料的四面余量不均匀因毛刺过大在毛刺部位进行切削加工时材料去除量会突然增大或减小影响切削的平稳性产生废品。

2.2 若精基准面存在着毛刺，则基准不易与定位基准重合，导致加工的尺寸不合格。

2.3 在表面处理工序中，如涂覆过程中，涂层金属会首先在毛刺部位尖端聚集产生不合格品。

2.4 毛刺是在热处理过程中最容易引起粘结的主要因素，毛刺往往又是破坏层间绝缘的主要原因，会导致合金交流磁性显著下降，因此软磁铁镍合金等一些特殊材料热处理前必须去除毛刺。

三、去毛刺的重要性

1.防止和避免因毛刺的存在影响机械零件的定位和加紧，降低加工精度。

2.防止和避免因毛刺的存在使得监测数据偏差，增大工件的废品率，而且危及操作人员的安全。

3. 消除机械零件在使用过程中因毛刺存在或脱落引起的磨损和故障。

4. 无毛刺得机械零件涂装和油漆时附着力会增大，可使涂层质地均匀、外观质量好、光滑整洁、涂层牢固耐用。

5.带有毛刺的机械零件经热处理时容易产生裂纹，降低零件疲劳强度，对于承受负荷的零件或者以高速运转的零件去毛刺更是不能忽视。

四、去毛刺传统方法

毛刺这个小东西虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的去毛刺主要有这么几种：

1.手工去毛刺

传统的方式是钢锉，砂纸，磨头打磨；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，使用起来简单方便，不

需要技术处理，节约成本并且环保。

2.化学去毛刺

用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件．

3.电解去毛刺

利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法，英文简称 ECD 。电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。这种方法常用于齿轮、花键、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。缺点是零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。

4.超声波去毛刺

超声波去毛刺就是利用“空化现象”产生的几百个大气压的瞬间冲击力把附着在部件上的毛刺清除干净。超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。

5.高压水喷射去毛刺

顾名思义是以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。工件移动式造价低，适合简单阀体的去毛刺和清洗，其缺点是喷嘴与阀体的配合度不理想，阀体内部交叉孔、斜孔的毛刺去除效果不好。

6.热爆炸去毛刺，又名电热学去毛刺。

该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性。其一，生产效率一般比较低。由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。其二，处理成本偏高。购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。其三，易导致产品生锈。产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。其四，工件易变形。其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作。

五、去毛刺工艺主要应用于以下领域：

1. 铜带、铝带卷材表面后整理；

2. 汽车齿轮加工、发动机零件去毛刺工艺；

3. 冰箱和空调的压缩机零件的精整处理；

4. 机械加工后去除表面毛刺和倒角；

5. 压铸件的表面打磨；

6. 深孔、相关孔内壁去毛刺；

7. 电镀及涂装前的表面研磨；

8. 军事武器清洗；

9. PCB线路板的去污和研磨；

10.纺织磨毛加工、牛仔布去色等；

11.仿古石材研磨、家具等行业研磨等；

12.角磨、风动、机械工具研磨刷等；

六、国内与德国及其欧美地区对毛刺的看法

1.在欧美地区工业发达的国家