轴流压缩机—烟气轮机机组安装通用施工工艺

轴流压缩机—烟气轮机机组安装通用施工工艺
1 适用范围
本通用施工工艺适用于轴流压缩机—烟气轮机机组的安装。

2 引用文件
2.1 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；
2.2 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；
2.3 《催化裂化装置轴流压缩机—烟气轮机机组施工技术规程》SH/T3516-2001。

3 施工准备
3.1 技术准备
1）详细阅读设计文件，理解设计意图；
2）机组在安装前，必须编制完成施工技术方案，并向施工班组进行技术交底；
3）设计出机组在施工过程中的各种记录表格，施工完成后作为竣工资料归档。

3.2 材料准备
1）施工前要提出各种消耗材料的清单，并准备齐全；
2）准备好零部件清洗用的油盆、油槽等容器；
3.3 施工机具准备
1）施工前，准备机组吊装所用的吊车、吊装带、索具、道木及滚杠等；
2）准备各种测量用具，包括：百分表、游标卡尺、内外径千分尺、塞尺等，所有的测量用具必须在检定的有效期内，并建立台帐；
3.4 作业条件准备
1)施工用水、电具备使用条件，施工道路畅通；
2)施工现场竖向基本完成，机组厂房施工基本完成；
4 施工工艺
4.1 施工工序
5 施工工艺及质量要求
5.1 开箱验收
5.1.1 机组全部到货后，由业主或监理单位组织各相关单位进行开箱验收5.1.2 根据厂家提供的装箱单对机组进行验收，主要检验以下项目：
1)核对机组的箱数、箱号、规格型号是否相符；
2)检查机组的随机资料、质量证明书及专用工具是否齐全；
3)核对各箱中的零部件的数量、种类是否相符；
4)对机组进行检验，是否有质量缺陷；
5.1.3 验收完毕后，机组随机的备品备件交业主接收，专用工具暂交施工单位使用，用毕
归还，其它暂时不安装的零部件入库妥善保管，防止丢失、错乱、锈蚀等现象发生；
5.1.4 填写由各参检单位会签的开箱记录。

5.2 基础验收
5.2.1 机组基础施工完毕后，由业主或监理单位组织各相关单位进行基础验收工作；
5.2.2 基础验收时，土建单位应提供相关的基础施工记录、强度报告及基础沉降观测记录
等技术文件；
5.2.3 对基础进行外观检验，基础表面应明显的标出纵横中心线及标高基准线，基础表面
不允许有露筋、裂纹、空洞、蜂窝等缺陷，表面不允许有油污；
5.2.4 根据土建施工图纸及厂家提供的技术资料对基础的尺寸进行复验，检验项目及允许
偏差见表5.2.4：
表5.2.4 基础尺寸允许偏差（单位：mm）
5.2.5 基础验收合格后，由监理单位组织办理交接手续。

5.3 基础处理
5.3.1 基础验收完毕后，必须对基础进行处理，将基础上与二次灌浆层接触的表面的水泥
浮浆层全部铲掉，露出下面坚实的混凝土石子。

处理前，用临时木板将地脚螺栓孔
盖上，防止碎石子及水泥碎块落入孔内，之后，将基础表面的碎石子及水泥碎块清扫干净；
5.3.2 按照机组布置图上的位置，在基础上安装调整顶丝用的垫板，其标高允许偏差为±
2mm。

5.4 机组就位
5.4.1 联合底座就位
1）轴流压缩机和齿轮箱共同安装在联合底座上；
2）就位前，将底座的下表面处理干净，安装好地脚螺栓和顶丝，并调整好顶丝的露出长度，就位时要注意其纵横中心线和标高的位置，要求允许偏差均为：±3mm；
3）将联合底座平稳的落在基础上，用清洗剂将底座上与压缩机和齿轮箱接触的加工面处理干净并涂油保护，然后在这些加工面上用调整顶丝进行水平度的调整，其要求为：纵向≤0.10mm/m，横向≤0.10mm/m；
4）底座调整完毕后，均匀把紧地脚螺栓；
5.4.2 齿轮箱、下机壳就位
1）将齿轮箱整体吊装就位在底座上，在其与底座间加整条的不锈钢调整垫，厚度为3~5mm，该调整垫一般为厂家随机配带；
2）将下机壳吊装就位在联合底座上；
3）下机壳和齿轮箱与联合底座的接触应良好，其自由间隙应≤0.05mm，四周接触严密；
5.4.3 将压缩机的轴承拆下，清洗干净，然后回装，并涂油保护；
5.4.4 将压缩机的转子进行彻底的清洗，然后将其平稳的吊起并落在轴承上。

注意在吊装
时不允许发生任何的磕碰，尤其是轴颈和叶片部位；
5.4.5 将电动/发电机和烟气轮机整体吊装就位在基础上，其具体位置由对中确定；
5.5 定轴距、初对中
5.5.1 机组定轴距和对中均以齿轮箱为基准；
5.5.2 定轴距前，将各轴按照调整到位，具体的要求如下：
1）齿轮箱低速轴的止推盘紧贴副止推瓦块，高速转子端面与箱体加工面间距离符合厂家图纸要求；
2）轴流压缩机和烟气轮机止推盘应紧贴主止推瓦块；
3）电动/发电机的磁力中心线在厂家指定位置；
5.5.3 定轴距以厂家图纸要求为准，其允许偏差为：
+0.30
1）齿式联轴器的轴间距允许偏差为： mm；
2）膜片式联轴器的轴间距应将预拉伸量或预压缩量计算在内，符合表5.5.3的要求：
表5.5.3 膜片式联轴器轴间距允许偏差（mm）
3）初对中以齿轮箱为基准，按照厂家提供的找正曲线进行。

找正用的表架应有足够的挠度；
4）初对中结束后必须核对轴间距。

5.6 齿轮箱检查、清洗和组装
5.6.1 齿轮箱的解体顺序如下：
1）拆卸上机壳；
2）拆卸箱内各油管；
3）拆卸轴承；
4）吊出转子。

5.6.2 各零部件应做出相应的标记，避免回装时装错；
5.6.3 对高、低速转子进行检查，应符合下列要求：
1）转子应无锈蚀、损伤和裂纹；
2）轴颈的圆柱度不大于0.01mm；
3）转子的圆跳动和允许偏差符合厂家技术文件的规定。

5.6.4 检查齿轮箱体，并符合以下要求：
1）各配合表面应无缺陷、损伤，水平剖分面应接触严密；
2）油箱、油孔、油道清洗后应无杂质，油路畅通；
3）内表面涂层应无起皮现象，否则应彻底清除；
4）齿轮箱体应进行煤油试漏，灌入高度不低于回油口上缘，经24小时无渗漏为合格；
5.6.5 检查径向轴承，符合下列要求：
1）轴承表面应无损伤，轴承衬不应有裂纹、夹渣、空洞和重皮等缺陷，非工作表面上应有必要的永久标记；
2）将轴承浸入煤油30分钟，涂白粉检查，轴衬应无脱壳现象；
3）轴承水平剖分面的自由间隙不应大于0.05mm，且不应有错口现象；
4）轴承衬背与轴承座孔接触面积用着色法检查应达50%~60%，油孔应对正，孔四周应连续接触；
5）轴承衬与轴颈的接触面积可用刮研办法达到要求，接触角为60°～90°，下轴衬全长的接触面积应达75%以上，并呈斑点状均匀分布；
6）轴承顶间隙用压铅法检查，铅丝直径为顶间隙的1.5倍。

侧间隙用塞尺检查，其间隙应符合厂家技术文件的规定；
7）轴承衬背与轴承座孔应为过盈配合，用压铅法检查，过盈量为0.02～0.04mm。

5.6.6 检查止推轴承，应符合下列要求：
1）止推轴承衬应无缺陷和脱壳现象；
2）止推轴承与止推盘的接触面积用着色法检查，应达75%以上；
3）止推轴承的轴向间隙用百分表检查，应符合厂家技术文件的规定。

5.6.7 检查油封，应符合下列要求：
1）油封组装后的自由间隙不大于0.04mm；
2）油封片镶嵌应牢固，无裂纹、卷曲、歪斜等缺陷，组装方向应正确，水平剖分面间隙不大于0.05mm，且不应错口；
3）油封间隙用塞尺检查，应符合厂家技术文件要求。

5.6.8 用百分表检查齿轮啮合间隙，应符合厂家技术文件要求。

5.6.9 齿面啮合斑迹用着色法检查并符合下列要求：
1）斑迹检查应在轴承组装完成，机壳与底座紧固，转子处于工作位置时进行；
2）在低速轴3～4个齿面上涂抹薄而均匀的工程师兰或圆珠油兰，盘动低速轴使齿面啮合，啮合斑迹应符合厂家技术文件要求。

5.6.10电动盘车机构检查、组装应符合厂家技术文件要求。

5.6.11齿轮箱组装的顺序和解体顺序相反。

组装时机壳内应清洁无异物，各连接螺栓应紧
固、防松。

扣上机壳时应在甲方、监理等质量部门的监督下进行，并填写隐蔽工程记录。

5.7 轴流压缩机检查、清洗、组装
5.7.1 压缩机组装按照下列程序进行：
1）下机壳就位；
2）下静叶承缸和调节缸组装；
3）轴承组装；
4）转子吊装；
5）检查各部位间隙；
6）上静叶承缸和调节缸组装；
7）上机壳组装。

5.7.2 下机壳就位时应符合下列要求：
1）水平剖分面应光洁无损伤、划痕。

支腿承载面平整并涂抹防咬合剂；
2）下机壳吊装时应保持水平，机壳放于底座上经调整后，横向导向键顶面与机壳承载面间隙不应大于0.05mm；
3）横导向键应与底座接触严密，调整垫片无毛刺、卷边，螺钉连接牢固，导向键与键槽配合符合厂家技术文件要求；
4）支腿、底座、螺栓组装间隙应符合厂家技术文件要求；
5）机壳与垂直导向键组装间隙应符合厂家技术文件要求；
6）用水平仪复查忌刻水平剖分面的横向水平度，并应与底座找正时一致，纵向水平度应与转子扬度一致。

5.7.3 静叶承缸和调节缸做下列检查：
1）各接合面应光洁、无锈蚀和损伤，各连接螺栓应能用手拧入；
2）各静叶、曲柄、滑块应转动灵活，联接和锁紧应可靠，并能停留在任何一个角度。

静叶应无裂纹、损伤。

转轴密封面应密封良好；
3）静叶承缸背压板和螺栓无松动和锈蚀；
4）驱动环无扭曲变形，内表面光洁、无锈蚀，外表面涂层完好，端面应打有标记。

各驱动环与滑块应接触良好，侧间隙为0.07～0.15mm；
5）各静叶栅叶顶高度应符合厂家技术文件要求；
6）调节缸支撑套与导杆配合间隙为0.20～0.30mm。

支撑滑道与滑板的配合间隙为
0.20～0.30mm；
5.7.4 下静叶承缸和调节缸组装时应符合下列要求：
1）下静叶承缸背部向上放平，调整各级静叶转轴、曲柄和滑块的轴线位于同一断面内，装入各级驱动环；
2）吊装调节缸，拧紧与驱动环的联接螺栓，穿入不锈钢丝防松；
3）在静叶承缸两端装上支撑板，在水平剖分面上装上吊板；
4）将下静叶承缸组件纵向翻转90°和180°；
5）下静叶承缸起吊时，水平剖分面应保持水平，对正放入下机壳中；
6）安装调节缸两侧支撑导杆和支撑滑道，然后拨动调节缸，使调节缸的传动板与伺服马达的传动板对正、联接放松；
7）拨动调节缸使伺服马达的行程指针对正标尺中位；
8）检查静叶承缸与环形收敛器和扩压器的轴向间隙，符合厂家技术文件的规定；
5.7.5 静叶角度测量，应符合下列要求：
1）万能角度尺应靠近叶根，并垂直于叶片轴线；
2）各级静叶栅角度应在Ⅰ级静叶栅角度最小开度、中间开度和最大开度时分别测量，并符合厂家技术文件的规定；
3）调节缸在前死点位置时，一级静叶栅最小极限角应小于最小开度角，静叶应互不接触；在后死点位置时，一级静叶栅最大极限角应大于最大开度角；
4）一级静叶栅特殊角、标尺和伺服马达位移对应关系应符合厂家技术文件的规定；
5）移动调节缸应使用千斤顶，左右同时进行。

5.7.6 伺服马达安装检查
1）一级静叶栅角度在中间开度时，指针应在标尺中位处，连杆锁紧螺母外端面与传动板套筒外端面间距和传动盘与伺服马达端盖端面间距应符合厂家技术文件的规定；
2）连杆内联接套的球型螺母应无松动；
3）伺服马达各部组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
4）电液转换器必须在动力油系统冲洗油压调整合格后安装。

5.7.7 转子检查应符合下列要求：
1）轴颈圆柱度允许偏差为0.01mm；
2）动叶片外观检查应无裂纹、镶嵌应牢固，叶根应锁紧可靠；
3）主轴、转子外观检查应无裂纹、锈蚀和损伤，平衡重块嵌装应牢固，0°标记应明显；
4）密封片应嵌装齐整、无歪斜现象；
5）转子各部位的圆跳动应符合厂家技术文件的规定。

5.7.8 转子吊装应符合下列要求：
1）吊装必须使用厂家提供的专用吊装工具，不允许使用钢丝绳捆绑，应使用吊装带；
2）拨动调节缸，把静叶栅角度调整到最小开度；
3）转子装入后，盘动时应无碰擦现象。

5.7.9 轴承箱检查应符合5.
6.4的要求；
5.7.10径向轴承检查除符合5.
6.5的相关要求外，还应符合下列要求：
1）轴承衬背与轴承座孔接触面积应大于75%，轴承衬背与轴承座孔的过盈量应为0～
0.05mm；
2）防转销应固定牢固；
3）轴承间隙应符合厂家技术文件的规定。

5.7.11止推轴承检查除应符合5.
6.5相应规定外，还应符合下列要求：
1）止推瓦块、摆动块各接触表面应无棱角，与防转销配合灵活，无卡涩现象。

止推瓦块及摆动块厚度应均匀一致，厚度允许偏差均为0.02mm；
2）定位环承力面应光洁，厚度允许偏差为0.02mm；
3）瓦块应有标记，组装后应灵活，瓦块承力面与定位环应平行，平行度允许偏差为
0.06mm；
4）轴承防转销应组装牢固，回油孔直径应符合厂家技术文件的规定；
5）止推轴承间隙应用垫片调整，调整后各处轴承垫片厚度误差应小于0.01mm；
6）止推盘外圆油封间隙不应大于1.5mm；
7）止推轴承轴向间隙应符合厂家技术文件的规定；
5.7.12各密封组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
5.7.13上静叶承缸组装应符合下列要求：
1）水平剖分面涂耐温300℃的密封胶；
2）上静叶承缸落下时应以导向杆定位；
3）盘动转子应无碰擦现象；
4）静叶承缸与机壳的密封环槽内应装入O型密封圈且插接牢固。

5.7.14上调节缸组装应先拧紧与驱动环联接的螺栓，在拧紧调节缸水平剖分面的螺栓，并
且均应穿入不锈钢丝防松；
5.7.15上机壳组装应符合下列要求：
1）上机壳落入时以导向杆定位；
2）插入定位销后拧紧水平剖分面的连接螺栓；
5.8 烟气轮机检查、清洗和组装
5.8.1 烟气轮机就位后应进行解体、清洗和检查，解体按照下列顺序进行：
1）拆卸进气机壳组件；
2）拆卸过渡机壳（适用于单级烟机）；
3）拆卸二级导流器固定螺栓和定位销，将导流器组件旋转90°，使剖分面处于水平状态，将上半部导流器水平吊出，旋转和吊装时不得碰伤转子；
4）将下半部导流器旋转180°水平吊出；
5）拆卸轴承箱盖上所有仪表引线、前径向轴承上半部、径向止推轴承上半部和密封体上盖；
6）拆卸上轴瓦、止推轴承、密封环板、油封、汽封、气封，除下轴瓦外，其余零、部件必须全部拆出，以免转子吊出时碰坏；
7）将转子吊出放在支架上，轴与支架接触部位应垫上比轴软的材料；
8）组装顺序与拆卸顺序相反。

5.8.2 检查机壳，应符合下列要求：
1）外观检查不应有裂纹、锈蚀、损伤等缺陷，所有焊接处不应有焊接缺陷，隔热层应无破损，并固定牢固；
2）镶在机壳上的零、部件应无锈蚀、损伤等缺陷；
5.8.3 检查排气机壳上的各导向键，并符合下列要求：
1）排气机壳与纵导向键的组装间隙应符合厂家技术文件的规定，调整完毕后将导向键固定在底座上，并打上定位销；
2）排气机壳与垂直导向键的组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
3）支腿与横导向键的组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
4）支腿与支腿联接螺栓的组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
5.8.4 组装导流器应符合下列要求：
1）外观检查不应有锈蚀、损伤等表面缺陷；
2）水平剖分面自由间隙不大于0.05mm；
3）气封片不应有碰弯、缺口等缺陷，气封片和气封销应固定牢固；
4）导流器叶片喷涂层不应有龟裂、剥落等现象；
5.8.5 检查转子应符合下列要求：
1）转子应无锈蚀、损伤、裂纹等缺陷，必要时可用渗透检测或超声检测检查；
2）叶片表面喷涂层不应有龟裂、剥落等现象；
3）叶片锁紧片弯折处应无裂纹及折断现象，不允许第二次弯曲。

锁紧片应与轮盘端面紧密贴合，其间隙应小于0.02mm；
4）轮盘紧固螺栓应无松动等异常现象。

5.8.6 叶片摆动量应符合厂家技术文件的规定；
5.8.7 轴承箱检查应符合5.
6.4的相关要求；
5.8.8 径向
5.8.9 止推轴承检查应符合5.7.11的要求；
5.8.10转子与轴承箱及密封体组装间隙应符合厂家技术文件的规定；
5.8.11转子组装应符合下列要求：
1）各项检测数据均应符合厂家技术文件的规定；
2）彻底清扫轴承箱，各油、气、汽孔必须畅通，排气机壳内应无污垢和异物；
3）轴承安装前应会同仪表安装人员检查测温元件及连线，合格后安装；
4）止推轴承、密封环板、油封、气封、汽封必须在转子装配后再安装，以免转子组装时碰坏；
5）密封体上盖扣合时，各密封面应均匀涂抹一薄层耐温500℃以上的密封胶；
6）轴承箱上盖扣合时，水平剖分面应清洁无锈蚀和划痕，并均匀涂抹一薄层密封胶，同时应注意将各监测元件引线引出；
7）螺栓应对称均匀拧紧；
8）组装后用手盘动转子，应灵活无卡涩现象及异常声响；
5.8.12导流器组件、进气机壳组件安装及转子与壳体各部位间隙应符合厂家技术文件的规
定；
5.8.13进气机壳组装时内部应无异物，冷却蒸汽管道应彻底清扫，保持畅通。

5.7 二次对中
5.7.1 二次对中在机组检查、清洗、组装后进行，并以齿轮箱为基准；
5.7.2 按照厂家提供的找正曲线进行找正，允许偏差应符合厂家要求；
5.8 二次灌浆
5.8.1 二次灌浆在二次对中合格后进行；
5.8.2 二次灌浆应符合《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510中的规定；
5.8.3 二次灌浆后，应按照设计文件或厂家技术文件的要求对调整顶丝进行处理；
5.9 精对中
5.9.1 精对中在入口管道安装后进行；
5.9.2 精对中的要求与5.7.2相同。

6 安全措施
6.1 现场吊装时必须统一指挥，做到有条不紊；
6.2 机组拆下的较大的部件要垫平、垫牢；
6.3 施工时，施工人员必须戴齐劳保用品；
6.4 经常检查手锤及大锤锤头是否牢固，防止敲击时飞出伤人；
6.5 敲击垫铁时，施工人背后不允许有人；
6.6 随时注意周围环境是否存在不安全隐患，并注意回避；
6.9 严格遵守“三不伤害”原则。

7 施工记录表格
7.1 隐蔽工程记录J115；
7.2 机器安装记录J311；
7.3 机器拆检及组装记录J312；
7.4 联轴器对中记录J313；。