油阀座夹具设计

油阀座零件工艺规程及工装设计

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0 引言

夹具是涵盖了从加工到组装的几乎所有操作过程的一种装夹设备。装夹最重要的标准是位置精度、工件稳定性、最小工件变形和最小位移，以及夹具和切割工具之间无干涉等要求。由于大量的加工操作需要装夹，夹具设计在制造系统中就变得非常重要，它直接影响加工质量，生产率和制造成本。在机床上加工工件时，为了保证工件在该工序所加工的表面能达到图纸上规定的尺寸及位置精度等技术要求，必须使得工件相对于刀具和机床占有正确的加工位置（即工件的定位），并把工件压紧夹牢，以便在加工过程中，工件受到切削力、离心力的作用及冲击、振动等影响时，能保持这个确定了的位置稳定不变（即工件的夹紧）。在机床上对工件进行定位和夹紧，称做装夹。一切能使工件在机床上实现定位和夹紧的工艺装置，一般称为机床夹具，简称夹具。

机床夹具按专门化程度分通用夹具、专用夹具、可调整夹具、专门化拼装夹具和自用化生产用夹具。通用夹具是指已经标准化，且具有较大适用范围的夹具。它由专业厂生产供应，有的已作为机床附件与通用机床配套，这类夹具主要用于单件小批生产。专用夹具是根据零件工艺机械加工过程中的某一道工序而专门设计的夹具。由于不考虑通用性，故结构紧凑、操作方便。这类夹具可保证高的加工精度和生产率。但这类夹具的针对性很强。本文通过分析注油器油阀座零件的结构特点和加工要求，制定了一套较合理的夹具设计，从而为保证该零件的加工精度将提供一种经济实用的工艺装备，具有一定的实用价值。对于夹具设计来说，最重要的就是定位、夹紧方案的确定。通过对各种定位夹紧装置的分析比较，选择并组合了一套既能够满足加工要求的，又比较简洁的装置。

1零件的分析

1.1零件的生产类型

该油阀座的实际生产纲领：

N=Qn（1+α+β）

=5×1×（1+3%+1%）

=5.495（万件）

该零件的生产规模划规为大批量生产。

1.2 零件的作用

油阀座是凿岩机注油器上的重要零件。左端通过Rc3/4与主机联接；右端以Ф63mm外圆定位与油壶壳体相连，一管套穿过油壶壳体与Ф24.5+0.13mm孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油壶内油从Ф2mm孔流至Ф22mm孔与高压气体混合后成雾状从管道喷出。Ф16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节范围。

1.3 零件的工艺分析

由零件图得知其材料为ZG45。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及件振性；适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。

该零件上的主要加工面为表面轮廓，两端面，三个平衡孔和主轴孔。

该零件表面轮廓应在一次装夹下同时加工出来。该零件三个平衡孔应在一次装夹下同时加工出来。

有关面和孔加工的经济精度及机床能达到的位置精度可知，上述技术要求是可达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

2工艺规程设计

2.1 确定毛坯

根据零件材料确定毛坯为铸件。通过计算，该零件质量约为11kg。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型（表1）。又由于主轴孔和三个平衡孔均需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。

2.2 定位基准的选择

精基准的选择：油阀座的主轴孔既是装配基准又是设计基准，用它作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。

粗基准的选择：选择油阀座的表面作粗基准。

最先进行机械加工的表面是精基准主轴孔。

2.3 加工工艺路线

2.4 选择加工设备及刀、夹、量具

由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床的传送均由人工完成。

粗铣Ø63mm面和Ø32mm面选择X62W万能铣床，专用铣夹具，百分表。

精铣Ø63mm，钻Ø3mm通孔，保证长度22mm,钻Ø5通孔，保证长度6mm,钻Ø2通孔，保证长度14mm选择X62W万能铣床和Z3025台式钻床。

夹住Ø63mm，精铣Ø32，保证长度55mm，采用X62W万能铣床。

扩孔Ø22mm选择组合机床，专用扩孔刀和铰孔刀，百分表。

精铣Ø24，保证至定位基准长度为39.6mm，选择X62W万能铣床。

钻Ø10.5，选择专用钻夹具，Z3025台式钻床。

扩孔Ø16H10,保证26.6+/_0.11，采用组合机床。

镗Ø16.8±0.24/0,距Ø24面2.5,宽度为1.1钻Ø2通孔,至端面Ø63于14mm,并焊封其孔口，选用C6136，专用车夹具。

在Ø24面上精铣135°的缺口,其深度为4mm,精铣缺口，采用X62W万能铣床。

2.5 机械加工余量、工序尺寸

“油阀座”零件材料为45钢，硬度207～241HBS，毛坯重量约为11kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机器造型毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸如下：

1. Ø63面和Ø32面

考虑其加工长度为55mm,与其联结的非加工外圆表面直径为Ø32mm,为简化模锻毛坯的外形尺寸，现在直接取其外圆表面直径为Ø32mm. Ø32面为自由尺寸公差，表面粗造为12.5μm,此面余量5mm.

2. 钻Ø 5mm、Ø3mm、Ø2mm、Ø10.5mm 扩孔Ø16的孔

四内孔精度要求11μm参照《机械制造工艺设计简明手册》确定工序尺寸及余量为：钻孔：Ø 5mm、Ø3mm、Ø2mm、Ø 10.5mm

扩孔：Ø16mm 2Z=0.22mm

2.6 确定切削用量及基本工时

工序10：粗铣Ø63面和Ø32面

1. 加工条件

工件材料：45钢，砂型机器造型。

加工要求：粗铣Ø63面及Ø32面。

机床：X62万能铣床。

刀具：刀片材料YT15，直径63mm,总长80mm,孔径27mm,前角（γ。）15°,后角（α。）12°,螺旋角(β)40°~45°，齿数（z）6。

2. 计算切削用量

所选用刀具为高速钢圆柱形铣刀。铣刀直径d=63mm,宽度L=80mm,齿数z=6.

3. 决定每齿进给量Fz

根据表3.3 X62型卧式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等，粗辞铣刀加工钢料，查得每齿进给量Fz0.07~0.2mm/z。现取Fz=0.2mm/z。

4. 选择铣刀磨钝标准几耐用度根据表3.7，圆柱形铣刀粗加工钢料，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.6mm;铣刀直径d=63mm,耐用度T=120min(表3.8)。

5. 决定切削速度v和工作台每分钟进给量Fmz 根据表3.27公式计算：