工业窑炉烧成气氛和能耗的调节
工业窑炉烧成气氛和能耗的调节
怎样控制陶瓷窑炉的烧成气氛有些多企业为了追求单窑产量的最大化，不断地加快烧成速度，缩短烧成周期。
而操作工最常用的手段就是加大燃料供应量，但燃料供应量增加后往往没有及时调节助燃空气的供应量和助燃风机总闸的调节，造成烧成气氛由氧化气氛变为还原气氛。
一些操作工为了降低预热带后段的温度而减小排烟闸的开度，影响了窑炉压力平衡和气体流速，使预热带的氧化气氛减弱，如控制不好容易造成前炉燃烧状态不良，使气氛出现波动。
这样操作不仅影响到全窑压力制度的变化，而且会使气氛发生变化。
比如加大冷风，容易使零压面向预热带移动，反之零压面又会向冷却带方向移动，这些都会使气氛发生改变。
为了稳定压力，必须相应调节抽热闸的开度，以平衡全窑的气体进出量，稳定零压面。
在实际生产中，采用何种气氛制度来烧制陶瓷产品，要根据产品配方中原料的组成以及烧制过程中各阶段的物化反映情况来确定。
当原料中所含有机物和碳较少，且粘性低、吸附性弱、含铁量较高时，适合与还原气氛烧成；反之,xxxxxxxxxxx，则适合与氧化气氛烧成。
烧成气氛的控制受到窑炉结构和设备配置的限制，比如风机风量的大小，风管直径的大小，排烟口、抽热口、抽湿口位置的设置等，都会影响到烧成气氛的控制。
但是，最关键的还是稳定压力制度和合理操作燃烧器。
压力变化会影响到气体的流动状态，因此窑内压力制度的波动会引起气氛的波动，要控制好气氛，就必须稳定好压力制度，而稳定压力制度的关键在于控制好零压面。
在窑炉预热带，因要排走水分和燃烧时产生的烟气，故压力相对比窑外环境的低，对比之下窑内气压处于负压状态；在冷却带要鼓入冷空气使制品冷却，压力相对比窑外环境的高，对比之下窑内气压处于正压状态；在正负压之间有一零压面，烧成带就处在预热带和冷却带之间，因而零压面的移动就会引起烧成带气氛的变化。
当零压面位于烧成带前段，处于烧成带与预热带之间时，烧成带的气压为微正压状态，气氛为还原气氛；当零压面位于烧成带的后端时，烧成带处于微负压状态，气氛为氧化气氛。
可控气氛工业炉的供气及炉压的调整解读
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安全
可控气氛工业炉的供气 及炉压的调整
炉子特有的安全问题：
炉子具有着火、爆炸、令人窒息 及中毒的危险
2006.10.18
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安全
可控气氛工业炉的供气 及炉压的调整
着火的危险 :
不可控的气体泄漏造成的气体失火 油中含水,当赤热的工件淬入时,水突然汽化,会导致:
① 形成油沫 ② 油从油槽中溢流 ③ 严重情况下,油从油槽中溅出,随后被点燃
废气及火帘的点火和监测系统测试：
点火烧嘴喷嘴的选择 源料气为天然气时选择Φ1.3mm的喷嘴,源料气为丙烷气时选择 Φ0.7mm的喷嘴。 测试手动点火功能,测试自动点火功能. 测试点火烧嘴熄灭后的报警功能,烧嘴熄灭后工艺供气系统应自动关闭
注意：供气后,只能在炉门处的火帘点燃后才能开门，测试 该功能,否则存在极剧的爆炸危险！！！
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安全
可控气氛工业炉的供气 及炉压的调整
可控气氛炉只能在750℃以上供应可燃性保护气 体！！！
防爆的措施：
① 用不可燃气体冲刷炉子(供气量为5倍炉膛体积) ② 烧尽炉内气氛
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安全
可控气氛工业炉的供气 及炉压的调整
窒息和中毒危险：
因保护气体中不含氧，人在存留保护气体的空间停留就会感觉呼吸困 难，严重时有窒息的危险。因某些成分如CO有毒，人还可能中毒。 炉子工作时，必须保证抽风系统工作情况良好，并能充分补充新鲜空 气。假如炉子有保护气体泄漏时，如车间排风不畅，就可能对人造成 危害。 在炉内维修时，建议穿戴防毒面具并配带气体报警仪器，以便降低窒 息和中毒的危险。 工作人员要进入炉内维修之前，必须先将炉内的可燃有毒气体烧净， 然后再充分通风。由于炉衬内残留有保护气体并会缓慢释放，空间内 存留有保护气体时，人吸入后就有窒息和中毒的危险。因此在炉内进 行维修工作的过程中也必须不间断的向炉内吹入新鲜空气。 绝对不允许一人单独在炉内作业，必须有人员在炉外监管视察。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式摘要：窑炉烧成能耗在陶瓷企业综合能耗中占比最大，烧成技术和窑炉结构是影响窑炉能耗的两个关键因素，设备的自动化程度不断提高，促进了烧成工艺的不断创新。
本文从控制系统构成、动态走砖及程序编写三个方面，介绍分段温度控制方式在窑炉烧成工艺上的应用。
通过调整烧成制度，节省燃气消耗，降低企业成本。
关键词：烧成周期;动态走砖;易控天地1 前言温控表调节燃气执行器开度，经过PID运算，来完成对仪表设定温度值和热电偶实际温度值的控制。
在产品质量达标情况下，窑炉每一段热电偶的温度结合在一起，组成窑炉烧成温度曲线。
窑炉在实际生产过程中，窑内会出现没有进砖的情况，这时可以通过对控制系统进行配置及程序编写，对温度进行调节，实现烧成温度曲线的调整，从而达到节能降耗的目的。
下面介绍分段温度控制系统。
2 窑炉分段温度控制系统组成分段温度控制系统主要包括工控机、易控天地组态软件、温控表、执行器。
工控机配置型号为TPC6000 - 8172W0的平板电脑，平板电脑安装易控天地组态软件，温控表选择欧姆龙E5EC-PR2ADM-804产品。
3 窑炉动态走砖分段温度控制系统运行前，首先要确定砖块在窑炉内的具体位置，砖块位置的确定是通过计算，得出窑炉每一段砖块流动的线速度，根据线速度，工控机组态软件对窑内动态走砖进行模拟，从而可以直观地呈现砖块在窑内的具体位置。
砖块流动的线速度即辊棒线速度，可以通过以下几个参数来确定：窑炉每一段的长度、窑炉每一段传动电机转速和速比、变频器频率、传动比以及辊棒直径。
计算如下所示：辊棒转速（rpm）=一级减速转速（rpm）/传动比;一级减速转速（rpm）=电机转速（rpm）/速比;辊棒线速度（m/min）=辊棒转速（rpm）×辊棒直径（mm）×3.14 / 1000;每一段烧成周期（min）=每一段长度（m）/辊棒线速度（m/min）;总的烧成周期（min）=∑每一段烧成周期（min）。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式窑炉能耗管理的分段温度控制方式是指根据不同的工艺要求和燃烧特点，将整个窑炉热处理过程划分为若干个温度段，并分别控制每个温度段的温度，以达到降低能耗、提高生产效率和产品质量的目的。
分段温度控制能够有效降低能耗。
传统窑炉在运行过程中温度分布较为均匀，无法根据产品要求和燃烧特点进行灵活调控。
而采用分段温度控制方式，可以根据产品生产工艺的不同需求，将窑炉分成多个段，每个段控制的温度可根据具体要求进行调整。
如采用逐段加热的方法，可以在低温段较快速度加热，在高温段减慢热量的输入，达到节能目的。
分段温度控制能够提高生产效率。
传统窑炉整个过程温度均匀的特点导致热处理时间长，生产效率低下。
而采用分段温度控制方式，可以根据产品特点和工艺需求，合理设置温度段的个数和温度范围，减少加热时间和冷却时间。
适当提高温度段的炉膛温度，加快燃烧速度和反应速度，以提高生产效率。
分段温度控制能够改善产品质量。
传统窑炉温度均匀的特点导致产品在热处理过程中容易产生过热和过冷现象，造成产品表面缺陷和内部组织不均匀。
而采用分段温度控制方式，可以针对不同的工艺要求，通过控制温度段的温度和时间，实现对产品的精确控制，改善产品质量。
某些材料需要快速升温和快速冷却，而某些材料则需要缓慢加热和缓慢冷却，分段温度控制方式可以满足这些产品的特殊要求。
窑炉能耗管理的分段温度控制方式具有重要的意义。
它可以在节能的基础上提高生产效率和产品质量，为企业创造更大的经济效益和社会效益。
在具体实施过程中，需要根据不同的产品特点和工艺要求，合理划分温度段，并通过控制参数和设备改造等手段，实现对窑炉的精确调控，以达到最佳的能耗管理效果。
烧成车间设备设施控制措施
烧成车间设备设施控制措施烧成车间是制瓷过程中非常重要的环节，用于将生胚烧成成品陶瓷。
为了保证瓷器质量和生产效率，烧成车间需要合理的设备设施以及严格的控制措施。
以下是对烧成车间设备设施和控制措施的详细介绍。
一、烧成车间设备设施1.烧成炉：烧成车间最重要的设备是烧成炉，其质量对产品质量和生产效率影响极大。
烧成炉分为多种类型，常见的有气氛炉、电热炉和微波炉等。
根据烧成的物料不同，烧成炉的温度、气氛和炉型也有所不同。
2.温度控制装置：烧成炉温度控制装置可以帮助工人监测炉内温度，保证炉内温度达到预定水平。
同时，温度控制装置能自动控制火焰或加热器的加温和降温，保证烧成瓷器过程的稳定性。
3.烟气净化设备：烧成车间的烟气排放量较大，为了减少对环境的污染，需要安装烟气净化设备，如活性炭吸附器、湿式电除尘器等，加强烟气处理效果。
4.水循环系统：烧成车间需要大量的冷却水来控制烧成炉的温度，因此需要建立完善的水循环系统。
水循环系统还可以用于烟气净化设备的冷却。
二、烧成车间控制措施1.烧成炉温度和气氛控制：烧成炉内温度和气氛对瓷器质量影响较大，因此需要对烧成炉的温度和气氛进行监控和调整。
智能化的控制系统能够根据设定的温度和气氛要求，在烧成炉内自动调整火焰大小、加热器功率等。
2.烧成炉内瓷器的分层：在烧成炉内，瓷器分层也是十分重要的，不同的工艺和型号的瓷器需要分层烧制，避免因烧成瓷器间的相互干扰而导致的瓷器质量降低。
3.严格的质量控制：烧成车间需要对入炉瓷器的大小、形状、湿度等参数进行检测，在烧成过程中也需要不断对瓷器进行广泛检测，及时发现问题并进行处理。
4.烟气排放控制：烧成车间需要建立完善的烟气处理设备，对烟气进行净化处理，以达到国家规定的排放标准。
同时，需要对烟气排放量进行严格的监测，及时发现和处理排放异常，避免对环境造成损害。
总之，为了保证瓷器质量和生产效率，在烧成车间需要建立完善的设备设施和控制措施，同时需要注重人员的指导和管理，从而保证瓷器生产的顺畅进行。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
窑炉能耗管理是指在窑炉的工作过程中，通过合理的温度控制方式来降低能耗，提高能源利用效率。
分段温度控制是一种常用的温度控制方式，主要是将窑炉的温度分成若干个段，分别进行控制，以便更好地控制窑炉的工作温度，减少能量的损耗。
分段温度控制方式一般可以分为两种方式：静态分段和动态分段。
静态分段是指在窑炉工作过程中，将窑炉的温度分为若干个固定的段，每个段分别设置一个目标温度值，并通过控制火焰的大小、燃料的供给等参数来控制温度。
静态分段控制方式简单可靠，适用于窑炉温度变化幅度较小的情况下。
但是对于窑炉温度变化较大的情况，静态分段的控制效果可能不理想，容易造成能耗的浪费。
动态分段是指根据窑炉工作过程中的实际温度变化情况，动态地调整温度段的划分和目标温度值。
根据窑炉的工作要求，可以将窑炉温度分成若干个动态的段，每个段根据需要进行调整，以保证窑炉的工作温度在合适的范围内。
动态分段控制方式能够更好地适应窑炉温度变化的需要，提高了窑炉的热能利用效率，减少了能耗的浪费。
分段温度控制方式也存在一些问题和挑战。
对于窑炉温度变化较大的情况，静态分段控制方式的效果可能不理想，需要采用动态分段来进行控制。
分段温度控制方式需要准确地测量和监控窑炉的温度，对于一些特殊的窑炉，可能存在测量误差的问题。
分段温度控制方式还需要在实际应用中进行不断的调整和优化，以适应不同窑炉的工作要求。
气氛窑炉控温技术
气氛窑炉控温技术气氛窑炉控温技术是现代工业生产中常用的一种技术手段，它能够确保窑炉内的温度稳定，提高生产效率和产品质量。
本文将从气氛窑炉的概念、控温原理、常见的控温方法以及技术的应用等方面进行阐述。
一、气氛窑炉的概念气氛窑炉是一种能够控制窑炉内气氛成分和温度的设备。
它通过控制燃烧气体的流量和氧气含量，以及排放废气的方式，来调节窑炉内的气氛。
不同的气氛对于物料的烧结、热处理和材料的性能等方面有着重要的影响。
二、控温原理气氛窑炉的控温原理主要基于热平衡和能量平衡的原理。
在窑炉内，燃烧气体燃烧释放出的热量会被物料吸收，同时窑炉内的热量也会通过辐射、传导和对流的方式散失。
通过控制燃烧气体的流量和氧气含量，调节窑炉内的热量输入，从而实现对窑炉温度的控制。
三、常见的控温方法1. 比例控制法：根据窑炉内的温度传感器的反馈信号，通过调节燃烧气体的流量来实现温度的控制。
该方法简单易行，但对于窑炉内部的温度分布不均匀的情况下，控温效果可能不理想。
2. PID控制法：PID控制器能够根据窑炉内的温度变化趋势进行自适应调节，进而实现对温度的精确控制。
该方法能够应对窑炉内部温度分布不均匀的情况，但需要根据具体的窑炉特点进行参数的调整。
3. 模型预测控制法：该方法通过建立窑炉的数学模型，预测窑炉的温度变化，并根据预测结果调节燃烧气体的流量。
该方法能够较好地应对窑炉内部温度变化的非线性特点，但需要精确的数学模型和较高的计算能力。
四、技术的应用气氛窑炉控温技术在各个行业中都有广泛的应用。
例如，在陶瓷行业中，气氛窑炉控温技术能够确保陶瓷制品的烧结质量和表面光洁度；在钢铁行业中，气氛窑炉控温技术能够实现钢材的热处理和回火等工艺要求；在电子行业中，气氛窑炉控温技术能够实现半导体材料的生长和退火等工艺过程。
气氛窑炉控温技术是现代工业生产中一项重要的技术手段，能够通过控制燃烧气体的流量和氧气含量，实现对窑炉内温度的稳定控制。
它不仅能够提高生产效率和产品质量，还能够满足不同行业对于窑炉温度控制的需求。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式窑炉是工业生产过程中常用的设备，用于进行高温加热、煅烧或焙烧等工艺。
在窑炉的生产过程中，能耗管理是一个重要的环节，而分段温度控制是窑炉能耗管理中的关键控制方式之一。
本文将针对窑炉能耗管理中的分段温度控制方式进行浅析。
一、分段温度控制的概念分段温度控制是指根据窑炉的工艺要求和实际生产情况，将整个燃烧过程划分为若干个温度段，通过控制燃料供给、进风量、热风温度等参数，使窑炉在每个温度段达到理想的热工状态，以达到节能和生产质量控制的目的。
通过分段温度控制，可以实现提高窑炉热工效率、降低能耗、提高产品质量等目标。
二、分段温度控制的原理1. 燃料供给控制燃料供给是窑炉燃烧过程中的关键参数，不同的温度段需要不同的燃料供给量。
通过控制燃料供给系统，可以根据所处温度段的要求，调整燃料供给量，保证燃烧过程的稳定性和热量输出的准确性。
2. 进风量控制进风量是窑炉燃烧过程中的另一个重要参数，它直接影响着燃料的燃烧速度和热风温度。
通过控制进风量，可以调整燃烧过程中的氧气含量和燃烧速度，从而控制温度的升降和维持燃烧过程的稳定性。
2. 控制系统设计针对每个温度段，需要设计相应的控制系统，包括燃料供给系统、进风量控制系统和热风温度控制系统等。
通过这些控制系统，可以实现对窑炉燃烧过程中关键参数的精确控制，从而保证窑炉在每个温度段达到理想的热工状态。
3. 实时监测和调整在窑炉的生产过程中，需要实时监测窑炉内部的温度分布情况和产品的热工状态，并根据监测结果，对控制系统进行实时调整。
通过实时监测和调整，可以保证窑炉在不同的温度段达到理想的热工状态，从而实现节能和质量控制的目标。
四、分段温度控制的效果通过分段温度控制，可以实现以下几个方面的效果：1. 节能减排通过精确控制燃料供给、进风量和热风温度等参数，可以降低窑炉的能耗，减少二氧化碳等有害气体的排放，实现节能减排的目标。
2. 提高生产质量通过分段温度控制，可以保证窑炉在不同的温度段达到理想的热工状态，保证产品的热工过程达到规定的要求，提高产品的质量和市场竞争力。
陶瓷烧成的气氛及气氛控制
陶瓷烧成的气氛及气氛控制一、气氛在陶瓷领域中的运用大家知道，仅探讨“辊道窑中的温度及温度控制”是不够的。
陶瓷的烧成光靠温度是达不到特定物理、化学性能要求的，在烧成过程中另一个决定因素便是气氛，这也是为何人们常把“三大制度”依次叫温度、气氛、压力。
在建筑卫生陶瓷中，各种花釉、色料在不同的气氛中呈色机理不一样，同时氧化不好，坯体容易出现黑心等缺陷，所以一般要求的是氧化气氛下烧成；在日用陶瓷中，单从白度考虑，因原料中的含铁或钛量不同而要求烧氧化气氛或还原气氛，含铁量多的在还原气氛下是白里泛青，而在氧化气氛下是白里泛黄夹黑点；特种陶瓷如铁氧体陶瓷即磁性陶瓷，也就是俗话说的吸铁石、磁钢，只有在氧化气氛下才能达到预期的磁场强度、磁通、剩磁等物理化学性能要求指标……总而言之，不管是广义的陶瓷还是狭义的陶瓷，在烧成过程中对气氛的要求都同对温度的要求一样严格，两者缺一不可。
当然，这里主要就建筑陶瓷的辊道窑去分析气氛对烧成的机理作用及控制方式等。
二、气氛的分类一般而言，辊道窑内的气氛涉及两部分，即烧嘴燃烧气氛和炉膛烟气气氛。
１、烧嘴燃烧气氛（火焰的气氛）燃料燃烧时，需要供给一定量的空气使燃料中的可燃成分与空气中的氧化合生成CO2 、H2O、SO2 等。
根据燃料燃烧化学反应方程式计算出来的单位燃料完全燃烧时所需要的空气量叫理论空气量。
在实际燃烧过程中为保证燃料的完全燃烧，实际供给的空气量往往要大于理论空气量，称为实际空气量。
实际空气量与理论空气量的比值称为空气过剩系数α。
现时陶瓷窑炉基本上是采用油（柴油、重油等）和气（水煤气、城市煤气、天然气、液化石油气等）作为燃料。
经验上，气体燃料燃烧时的空气过剩系数α值为１.05~1.15，而液体燃料燃烧时的空气过剩系数α值为1.15~1.25。
实际上，不管是何种燃料，燃烧时根据操作、控制α的大小不同，一般反映出火焰的气氛不同，也就有氧化焰、还原焰和中性焰之分。
〈１〉氧化焰，空气过剩系数α＞１，燃烧产物中有过剩的氧而不含可燃成分（如CO等）。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式窑炉是一种常见的工业采暖设备，其能耗管理对于节能减排至关重要。
分段温度控制是一种常用的控制方式，通过调控窑炉投入不同段的燃料和空气，进而控制窑炉内部温度分布，以达到节能减排的目的。
分段温度控制的基本原理是根据窑炉内部的温度分布情况，将窑炉分为不同的温度段，并对每个温度段进行独立的控制。
一般来说，窑炉可以被分为三个温度段：预热段、烧成段和冷却段。
预热段是指窑炉中物料被初步加热的区域，其温度一般较低。
在这个段内，窑炉主要靠反应热量和传导热量来加热物料，并且同时对窑炉进行预热。
预热段的温度控制往往通过调节进入窑炉的燃料和空气来实现，通过控制燃料和空气的进入量和分配比例，可以有效地控制预热段的温度分布和物料的初步加热情况。
通过分段温度控制，可以使窑炉的能源利用效率得到提高，降低能耗。
具体来说，分段温度控制可以实现以下几个方面的节能效果：1. 降低窑炉的烟气温度：通过合理控制燃烧过程中的燃烧温度和空气流动速度，可以有效地降低烟气温度，减少烟气带走的热量损失。
2. 提高窑炉的燃烧效率：通过调节燃料和空气的进入量和比例，可以使燃烧过程更加充分和稳定，提高燃烧效率，减少燃料的浪费。
3. 优化窑炉的物料烧成过程：通过控制烧成段的温度分布和物料的停留时间，可以实现物料的均匀烧成，减少不完全燃烧和物料的浪费。
4. 降低窑炉的冷却能耗：通过减少冷却介质的流量和温度，可以降低冷却过程中对能量的需求，减少能耗。
分段温度控制是一种有效的窑炉能耗管理方式，通过合理控制窑炉的温度分布和物料的加热、烧成和冷却过程，可以实现窑炉能耗的降低和节能减排的目标。
窑炉设备运行调节及要求
窑炉设备运行调节及要求1.燃烧系统（1）采用烧嘴形式，要求自动电子点火，先点燃小火炬，再用小火炬点燃燃气烧嘴。
（2）设有火焰监视器，对已着火和已灭火发送信号。
（3）设置可靠的燃气安全防护系统，点火，灭火，再点火，安全防护系统要自动运行，进行系统保护。
（4）燃烧室的温度靠燃气阀的开度大小来调节，要求自动调节。
（5）燃烧室含氧量靠助燃空气阀门的开度大小来调节，要求自动调节。
（6）燃气压力频繁出现波动时，应考虑燃气压力的自动调节及压力波动对燃烧系统及温度的影响。
2.加热系统（1）加热区控温度点要靠热风阀开度大小来调节，要自动调节和手动调节都可进行。
（2）加热区窑内压力要实行自动调节。
（3）助燃空气温度靠蝶阀的开度大小来自动调节。
（4）主冷区温度蝶阀的开度大小自动调节。
3.运输系统（1）该系统要实现自动运行。
该系统每台设备均能单独启动。
（2）外露的运动设备及零部件，均设置可靠的防护装置，在启动前要有声光警报。
（3）要配备完善的设备安全装置，以保证各设备运行安全可靠。
如车位检测信号需要保证可靠性（重点是窑尾车位），防止出现信号故障引起的事故。
（4）各条隧道窑运输系统能够独立完成进车/出车窑车→装卸站→进车线→检修位（线）的操作。
4.运行连锁满足产线自动化安全连续生产要求。
如5号门打开需要下列条件：（1）4号门前限位检测处于有车状态。
（2）5号门限位检测处于有车状态。
（3）4号门处于关闭状态。
（4）推拉机构处于原始状态。
5.对装卸车线及装卸站的要求（1）隧道窑的装卸车线要求和窑体一样长，并实现全自动行走，到达装卸车限位自动停车，进行装卸产品操作。
（2）在装卸站一定区域内设立钢构平台（具体位置设计定），高度与窑车上沥青焦收集盘在同一水平面上，此平台可方便进行沥青收集盘的清理；再在钢构平台上面设置钢构步梯及操作台，方便起吊匣钵挂钩作业。
（3）侧线输送机构原有结构形式不变，将原有侧线链条及导轨更换。
（4）运输系统自动化采用监控识别、机械限位，达到系统稳定，构造简单。
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术
陶瓷工业窑炉能耗现状及节能技术一．陶瓷工业窑炉概况陶瓷工业窑炉按样式分：辊道窑、隧道窑、梭式窑。
按热源分：燃油窑、燃气窑、电窑、微波窑。
陶瓷产品主要分为：建筑陶瓷、日用陶瓷、卫生陶瓷、特种陶瓷。
建筑陶瓷具有薄、平、规则的特点，全部采用辊道窑快速烧成。
日用陶瓷根据产品的各自特点，小而薄的可采用辊道窑烧成；大而不规则的则采用隧道窑烧成。
卫生陶瓷大多体型大，不规则，厚度不一多采用隧道窑或梭式窑生产。
特种陶瓷根据产品的样式以及物理化学要求大多采用电辊道窑、燃气梭式窑或微波窑烧成。
二．能耗因素影响陶瓷窑炉能耗的因素有：1.窑炉样式。
隧道窑、梭式窑的窑车具带走的热量占窑炉总耗热的20%左右。
国内辊道窑能耗在450—1200Kcal/kg 瓷，隧道窑的能耗在1000Kcal/Kg瓷以上。
2.窑炉结构。
窑墙的保温蓄热性能、窑顶结构对于气体流动的影响、各种管道分布的合理性及对热量的利用率的影响。
3.窑炉尺寸。
窑炉宽度增加1m，单位制品的能耗大概减少2.5%。
窑炉越长，窑头排烟带走的热量就越少。
窑炉越高，散热面积越大，能耗越大。
4.窑炉燃料。
同样的温度要求下，洁净燃料所需的空气量和产生的烟气量少，排烟带走的热量就少。
微波、电热、燃气、燃油、燃煤窑炉的能耗依次增大。
5.窑炉材料。
窑体材料的热导率越低，窑体散热越少，材料越轻，窑体蓄热越少。
6.窑炉控制。
目前国内大多采用计算机自动监测控制系统，合理调节窑内温度、压力、气氛，从而减少燃料消耗；合理调节风机和传动电机频率，减少无用功。
7.窑炉烧嘴。
目前国内新建窑炉大多采用高速预混式节能烧嘴，该烧嘴可调节空气过量系数，高速，减少宽断面温差。
8.窑炉余热的回收利用。
目前国内陶瓷窑炉基本都采用直接热回收利用的方式，如：加热空气、干燥坯体等，动力回收的很少。
9.产品。
产品的原料、规格、性能的不同，烧成参数也不同，能耗自然也不同，产品烧成温度降低100℃,单位产品热耗可降低10%。
目前广东外墙砖的能耗大概为530—1000Kcal/Kg瓷，仿古砖480—700Kcal/Kg瓷，抛光砖530—800Kcal/Kg瓷，日用卫生陶瓷大概为1000—2000Kcal/Kg瓷。
电热保护气氛窑的热负荷优化与控制
电热保护气氛窑的热负荷优化与控制在冶金和陶瓷行业中，电热保护气氛窑是一种常用的设备，用于加热和处理金属或陶瓷的工件。
然而，由于能源消耗的问题，如何优化和控制电热保护气氛窑的热负荷成为了一个关键课题。
热负荷是指窑炉在工作过程中所需要吸收的热量。
通过优化热负荷，可以提高窑炉的能源利用效率，减少能源浪费，降低生产成本。
以下将从热负荷优化和控制两个方面进行讨论。
首先，热负荷的优化是通过调整窑炉工作参数和优化热处理工艺来实现的。
窑炉工作参数包括温度、时间和加热功率等。
在确定这些参数时，需要综合考虑工件材料的热传导特性、工件尺寸和形状、生产速度等因素。
为了减少能源浪费，可以通过降低温度和时间来减少热损失。
另外，热处理工艺的优化也是热负荷优化的重要方法。
通过优化工艺参数，可以减小工件的热负荷，提高能源利用效率。
例如，对于金属热处理，可以采用预热和保温等工艺来提高窑炉的能效；对于陶瓷烧制，可以优化烧结温度和时间等工艺参数。
其次，热负荷的控制是通过自动化控制系统来实现的。
自动化控制系统可以实时监测和调节窑炉的工作参数，以达到最佳的热负荷控制效果。
控制系统可以根据工件的属性和生产需求，实时调整温度、时间和加热功率等参数，从而实现热负荷的精确控制。
在自动化控制系统中，温度传感器是一个重要的组成部分。
温度传感器可以监测窑炉的温度，通过反馈控制算法来调整加热功率，以保持窑炉温度在一个合适的范围内。
同时，还可以利用温度传感器监测工件的温度变化，实现工艺参数的精确控制。
除了温度传感器，气氛传感器也是热负荷控制的重要组成部分。
气氛传感器可以检测窑炉内的气氛成分，如氧气、水蒸气等。
通过实时监测气氛成分，可以调整气氛的流动速度和压力，从而控制燃烧过程和热量传递效率。
此外，热负荷优化和控制还可以通过能源回收来实现。
能源回收是指将窑炉产生的废热、废气等能量进行收集和利用。
通过能源回收，可以将废热转化为电能或其他形式的能源，从而进一步提高能源利用效率和经济效益。
陶瓷窑炉的烧成气氛控制技术
陶瓷窑炉的烧成气氛控制技术
我们都知道陶瓷在进行烧成的时候，气氛是一项最为重要的因素之一，气氛可以关系到陶瓷的性能，例如：颜色、釉面质量、晶粒等等。
因此在烧制陶瓷的时候一定要控制好烧成的气氛。
下面就为大家介绍一下窑炉技术之气氛控制。
要想控制好烧成气氛，我们可以从两个方面进行控制，一是控制好窑内的压力，二是控制好窑内气体的成分比例。
一、控制窑内压力
压力可以影响窑内空气的流动，空气的流动速度不同，陶瓷就与空气的接触速度也不一样，这样空气中的各种物质就与陶瓷结合的速度、密度都各不相同；并且压力还能影响温度，我们都知道压力越大，温度可以达到的高度就会越高，从而影响烧成。
我们可以通过调整排烟口、抽热口、抽湿口的位置与大小；调整风机的风量等来进行控制到合理的压力。
二、控制窑内气体成分
窑内主要的气体是氧气与一氧化碳、氢气等燃烧气体。
因此窑内的主要反应就是氧化反应和还原反应。
所以我们必须控制好氧气与可燃烧气体的比例，确保氧化反应和还原反应维持在最佳水平，这样才能使得陶瓷烧制在最佳水平。
我们可以采取的措施有：1、使得两类气体能够充分的混合在一起；2、供应充足的空气，3、确保烧制时的温度。
以上两大点就是我们陶瓷窑炉技术中的烧成气氛的控制技术，只有做到这两点才能够确保烧制出精美的瓷器。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式一、分段温度控制的原理1. 温度梯度控制分段温度控制的核心原理是根据待处理物料的特性和窑炉的工艺要求，将窑炉内部的温度分成若干个段，对每个段的温度进行精确控制。
这样可以在保证生产质量的前提下，尽可能地减少能耗。
在窑炉内部设置上部、中部和下部三段温度控制，上部温度高，中部温度适中，下部温度低，可以更好地满足物料的不同需求，达到更好的生产效果。
2. 能耗调度控制根据不同时间段窑炉温度的需求和生产计划，合理调度窑炉的温度。
比如在生产高温需求的物料时，窑炉可以提前升温；而在生产低温需求的物料时，则可以将窑炉温度调低。
这样不仅可以降低能耗，还可以更好地满足生产的需要。
二、分段温度控制的具体方式1. 窑炉结构设计要实现分段温度控制，首先需要对窑炉的结构进行合理设计。
比如可以在窑炉内部设置分段隔板或隔断，以便更好地控制窑炉内部的温度分布。
还可以利用高效隔热材料对窑炉进行保温处理，提高窑炉的热能利用效率。
2. 温度控制系统分段温度控制需要一个高效的温度控制系统。
比如可以采用PLC控制系统，通过对温度传感器采集的温度数据进行分析和控制，实现对不同段位温度的精确控制。
还可以利用智能化控制系统，根据不同的生产需求和窑炉内部的温度变化，自动调整窑炉的温度。
3. 能源利用优化在分段温度控制的过程中，还可以通过对燃料的合理利用来进一步降低能耗。
比如可以采用预热技术，利用废热对新鲜物料进行预热；或者采用余热回收技术，将窑炉烟气中的余热回收利用。
这些都可以有效地降低窑炉的能耗。
三、分段温度控制的实际应用1. 氧化铝生产在氧化铝生产中，氧化铝窑炉通常采用分段温度控制的方式。
在窑炉的上部设定高温段，中部设定中温段，下部设定低温段。
这样可以更好地满足氧化铝生产的工艺要求，降低窑炉的能耗，提高氧化铝的生产效率。
2. 水泥生产水泥窑炉的分段温度控制也非常重要。
在水泥窑炉的烧成过程中，对不同温度区域内的物料进行不同的处理，可以更好地控制水泥的质量，并且可以降低能耗，提高生产效率。
工业炉的节能降耗技术
工业炉的节能降耗技术工业炉是许多工业领域不可或缺的设备，然而，由于其高能耗特点，造成了大量能源的浪费和环境的污染。
因此，如何在工业炉的运行过程中实现节能降耗成为了迫切需要解决的问题。
本文将介绍一些常见的工业炉节能降耗技术，供大家参考。
一、燃烧技术优化工业炉的燃烧过程是能源转化的重要环节。
通过合理调整燃烧过程，可以有效降低能耗。
首先，炉膛结构应设计合理，保证烟气和燃料充分混合，提高燃料利用率。
其次，采用先进的燃烧控制技术，如智能燃烧控制系统，实现燃烧过程的精确控制，避免过多的能源损耗。
另外，利用预热技术，将燃烧前的烟气用于预热燃料或工艺物料，实现热能的回收利用，进一步降低能耗。
二、余热回收利用工业炉在运行过程中会产生大量的余热，如果这些余热得不到有效利用，将会造成严重的能源浪费。
因此，合理利用余热是降低工业炉能耗的重要手段之一。
常见的余热回收利用方式包括用于加热水源、再生蒸汽发生器、热交换器等设备。
通过回收利用余热，不仅可以提高能源利用效率，还可以减少环境污染。
三、绝热材料应用工业炉热损失往往是能耗较高的主要原因之一。
采用绝热材料来减少热损失，是提高工业炉能效的一种有效手段。
绝热材料可以降低炉体表面温度，减少热辐射和对流散热，提高工业炉的热效率。
同时，绝热材料还可以减少炉体受热膨胀引起的能量损耗，延长炉体使用寿命。
因此，在设计和改造工业炉时，应考虑使用绝热材料，以降低能耗。
四、智能控制系统应用智能控制技术的发展为工业炉节能降耗提供了新的可能。
智能控制系统可以通过精确的数据采集和分析，实时调整工业炉的运行参数，优化能源利用，减少能耗。
例如，温度、压力等传感器的应用可以实时监测炉内状况，根据实际情况进行智能调节，提高工业炉的能效。
同时，智能控制系统还可以实现对燃料的精确控制，确保燃烧过程的高效进行。
五、定期维护和保养工业炉的定期维护和保养对于提高其能效至关重要。
例如，清理炉体内外的堆积物可以减少热阻和传热阻力，提高传热效率。
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式
浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式【摘要】窑炉是工业生产中常见的设备，能耗管理一直是企业关注的重点之一。
分段温度控制是提高窑炉能耗效率的重要手段之一，可以根据生产需求和物料情况对窑炉进行细致的控制，有效降低能耗成本。
本文从分段温度控制的背景和意义、原理、应用场景、效果评估以及实施方法等方面进行了深入探讨，分析了分段温度控制在窑炉生产中的广泛应用前景。
通过分段温度控制，窑炉的温度可以得到有效控制，提高生产效率、减少能源消耗，实现节能减排的目标。
分段温度控制在窑炉能耗管理中具有重要意义，对企业的生产效益和环保影响深远。
【关键词】窑炉、能耗管理、分段温度控制、背景、原理、应用场景、效果评估、实施方法、能耗效率、广泛应用前景、能耗成本。
1. 引言1.1 浅析窑炉能耗管理的分段温度控制方式窑炉能耗管理对于窑炉生产过程至关重要，而分段温度控制方式是提高窑炉能耗效率的关键手段之一。
通过合理的分段温度控制，能够有效地降低窑炉的能耗成本，提升生产效率，减少资源浪费。
本文将对分段温度控制方式进行深入分析和探讨，以期为窑炉能耗管理提供更科学、更有效的解决方案。
分段温度控制是指根据窑炉内部物料的性质和不同生产阶段的要求，将窑炉的温度分为若干个段位进行控制。
这种控制方式可以更加精细地调节窑炉的温度分布，提高燃烧效率，减少能耗损失。
通过分段控制，可以实现精准匹配生产需求和节约能源消耗的双重目的。
在实际生产中，分段温度控制方式已经得到了广泛的应用，并取得了显著的效果。
在接下来的正文中，将对分段温度控制的背景和意义、原理、应用场景、效果评估以及实施方法进行详细论述，希望通过全面的分析和研究，为窑炉能耗管理提供更多的启示和帮助。
2. 正文2.1 分段温度控制的背景和意义窑炉在工业生产中起着至关重要的作用，但传统的窑炉通常存在能耗过高、环境污染严重等问题。
为了提高窑炉的能耗管理效率，分段温度控制成为了一种重要的技术手段。
分段温度控制可以更加精准地调控窑炉的温度，避免出现过高或过低的温度，提高了窑炉的能源利用效率，减少了能源的浪费。
工业炉窑系统节能技术概述
工业炉窑系统节能技术概述工业炉窑系统是工业生产过程中常用的设备，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
由于传统的炉窑系统存在能耗高、热效率低的问题，因此节能技术在炉窑系统的运行中显得尤为重要。
本文将从燃烧方式、热能回收和热工参数调节等方面概述工业炉窑系统的节能技术。
一、燃烧方式优化燃烧方式是工业炉窑系统能耗的重要因素之一、传统的燃烧方式多采用直接燃烧，存在燃烧不完全、热量散失多等问题。
现代工业炉窑系统采用优化燃烧方式，可以有效提高热能利用率。
常见的优化燃烧方式包括预混燃烧和逆流燃烧。
预混燃烧是指在燃烧前将燃料和氧化剂进行混合。
通过在炉窑系统中加装预混燃烧器，可以实现氧化剂与燃料的混合均匀，减少燃料消耗和废气排放量，提高燃烧效率。
逆流燃烧是指在炉窑系统中实现燃料和氧化剂的分段燃烧。
通过采用逆流燃烧技术，可以将燃料和氧化剂分别引入炉窑系统的上部和下部，使得燃烧反应更加充分，提高热能转化效率。
二、热能回收技术常见的热能回收技术包括余热回收和余压回收。
余热回收是指将炉窑系统排出的高温废气中的热量回收利用。
通过安装余热回收设备，如烟气余热锅炉、烟气蒸汽回收器等，可以将废气中的热能转化为热水、蒸汽等能源，供给其他工艺过程使用。
这样既提高了热能利用效率，又降低了能源消耗。
余压回收是指将炉窑系统排出的高温高压气体中的压力能量进行回收。
通过安装余压回收设备，如喷气式涡轮机、膨胀涡轮机等，可以将高温高压气体中的压力能转化为电能，实现热电联供。
这种方式既可实现废气的减排，又可提供电能，节约了能源资源。
三、热工参数调节热工参数的调节对工业炉窑系统的节能也有着重要的影响。
合理调节炉窑系统的热工参数，可以提高热能利用率，降低能耗。
炉窑系统的热工参数包括温度、压力、流量等。
在运行过程中，可以根据工艺的要求，调节这些参数以达到节能目标。
比如，通过优化燃烧控制系统，控制燃烧过程中的温度和氧化剂的供应量，实现燃烧过程的最优化，提高热能利用率。
烧成车间节能减排措施
烧成车间节能减排措施引言在现代工业生产中，节能减排已经成为一个全球关注的重要议题。
烧成车间作为陶瓷行业生产过程中能耗较高、排放较大的环节之一，节能减排措施的实施对于降低能耗、减少对环境的污染具有重要意义。
本文将介绍一些烧成车间常见的节能减排措施。
1. 高效燃烧技术烧成车间中，燃烧技术对能耗和排放有着重要影响。
通过采用高效的燃烧技术，可以提高燃烧效率，减少能耗和污染物的排放。
下面列举了一些常见的高效燃烧技术：•预热燃烧风：通过预热燃烧风，可以提高燃烧温度，降低能耗。
•燃烧器优化：合理设计和调整燃烧器结构，优化空燃比和燃烧过程，提高燃烧效率。
•余热回收：通过余热回收系统，将烟气中的余热回收利用，提高能量利用率。
•燃烧过程控制：采用先进的控制系统，精确控制燃烧过程，避免能耗的浪费。
2. 热能回收利用热能回收利用是陶瓷烧成车间常见的节能减排措施之一。
通过将产生的烟气、废气中的热能回收利用，可以降低能耗并减少污染物的排放。
以下是常见的热能回收利用方式：•余热回收：通过余热回收系统，将烟气中的余热回收利用，用于加热进料、预热燃烧空气等环节。
•废气热交换：将产生的废气与空气或水进行热交换，用于加热或供暖。
•余热发电：将余热转化为电能，提高能源利用效率。
热能回收利用可以降低烧成车间的能耗，减少对外部能源的依赖，同时还能减少温室气体的排放。
3. 环保设备的应用烧成车间的环保设备的应用也是一个重要的节能减排措施。
以下是一些常见的环保设备：•除尘器：安装高效的除尘器，减少烧成过程中产生的粉尘排放，改善车间空气质量。
•脱硫脱硝设备：通过脱硫脱硝设备，减少烧成过程中产生的二氧化硫和氮氧化物的排放，减少酸雨的形成。
•废气处理系统：构建完善的废气处理系统，对废气中的有害物质进行处理，达到排放标准。
•水循环利用系统：对烧成过程中产生的废水进行处理和循环利用，减少对水资源的消耗。
通过合理应用和使用环保设备，可以有效降低烧成车间的污染物排放和能耗，并对环境保护做出积极贡献。
窑炉燃烧状态调整与监控
理论空气 量 ： Ｌ ０ ＝ １ ． １ ８ Ｎ ｍ ３ ／ ｍ
过量空气 量为： Ｌ ＝ （ 仅 ２ 一 仪 １ ） ￣ ｌ ＿ ￣ ｘ Ｑ ＝ １ ９ ３ ５ Ｎ ｍ ３ ／ ｈ
测试得 这条 窑现行 人窑 助燃风量 １ ０ ２ ２ ０ Ｎ ｍ ３ ／ ｈ ，实 际
现如下状 况 ：
（ ４ ）窑炉所 配套 的烧 嘴不适 当，由于煤 气热值较低 ，
所选择 的烧 嘴与助燃 空气混 合不充 分 、 燃 烧 （ １ ）烧 成 带助 燃 风量 不 足够 ， 燃料（ 煤气 ） 燃 烧 不完 燃 烧速度慢 、 射 程不远 。而 目前企业越来 越多 的采用 内 全。 测试数据 为窑内烟气含 氧量低 ， Ｃ Ｏ含量 高 。 出现这种 喷射 速度不足 、
于 窑炉 加长 、 加宽 ， 助燃 风机 、 排 烟风 机加 大 ， 风 压加 大 ， 量 和窑炉最 高烧成温 度一定 的情 况下 ．需 要控制 助燃 空 通 过调试合适 的空气系数 ， 可 以 致使 窑 内燃烧 状态较难 调节 。 目前企业 的窑 炉基本 上是 气 量 以 及 燃 烧 空 气 系 数 。
情况是 ， 煤 气未能完全燃 烧而浪费 。
宽２ ． ５ ｍ 以上 的宽体窑 ， 而且普 遍 日产量较 大 。配 套不适
（ ２ ）烧成 带 中燃 烧空 气过量 。测 试数 据为 窑 内烟气 当的烧嘴 的窑炉燃烧 系统 已经难 以适应 ，造成 窑炉 中央
温度较 两侧温度 偏低 的横 向温 差 ， 而造 成产 品色 差 、 阴阳 色等质量 问题 。 为 了解决该 问题 ， 企业又不 得不通过 加大
窑炉燃烧状态调整 与监控
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怎样控制陶瓷窑炉的烧成气氛有些多企业为了追求单窑产量的最大化，不断地加快烧成速度，缩短烧成周期。
而操作工最常用的手段就是加大燃料供应量，但燃料供应量增加后往往没有及时调节助燃空气的供应量和助燃风机总闸的调节，造成烧成气氛由氧化气氛变为还原气氛。
一些操作工为了降低预热带后段的温度而减小排烟闸的开度，影响了窑炉压力平衡和气体流速，使预热带的氧化气氛减弱，如控制不好容易造成前炉燃烧状态不良，使气氛出现波动。
这样操作不仅影响到全窑压力制度的变化，而且会使气氛发生变化。
比如加大冷风，容易使零压面向预热带移动，反之零压面又会向冷却带方向移动，这些都会使气氛发生改变。
为了稳定压力，必须相应调节抽热闸的开度，以平衡全窑的气体进出量，稳定零压面。
在实际生产中，采用何种气氛制度来烧制陶瓷产品，要根据产品配方中原料的组成以及烧制过程中各阶段的物化反映情况来确定。
当原料中所含有机物和碳较少，且粘性低、吸附性弱、含铁量较高时，适合与还原气氛烧成；反之,xxxxxx，则适合与氧化气氛烧成。
烧成气氛的控制受到窑炉结构和设备配置的限制，比如风机风量的大小，风管直径的大小，排烟口、抽热口、抽湿口位置的设置等，都会影响到烧成气氛的控制。
但是，最关键的还是稳定压力制度和合理操作燃烧器。
压力变化会影响到气体的流动状态，因此窑内压力制度的波动会引起气氛的波动，要控制好气氛，就必须稳定好压力制度，而稳定压力制度的关键在于控制好零压面。
在窑炉预热带，因要排走水分和燃烧时产生的烟气，故压力相对比窑外环境的低，对比之下窑内气压处于负压状态；在冷却带要鼓入冷空气使制品冷却，压力相对比窑外环境的高，对比之下窑内气压处于正压状态；在正负压之间有一零压面，烧成带就处在预热带和冷却带之间，因而零压面的移动就会引起烧成带气氛的变化。
当零压面位于烧成带前段，处于烧成带与预热带之间时，烧成带的气压为微正压状态，气氛为还原气氛；当零压面位于烧成带的后端时，烧成带处于微负压状态，气氛为氧化气氛。
烧成的燃料是否完全燃烧将会影响到窑炉气氛，特别是烧成带的气氛。
因此合理地操作燃烧器，控制好燃料的燃烧程度，是控制窑内气氛的重要手段。
在燃料完全燃烧的情况下，燃料中的全部可燃成分在空气充足时能完全氧化，燃烧产物中没有游离C及CO、H2、CH4等可燃成分，保证氧化气氛的实现；当燃料不完全燃烧时，燃烧产物中存在一些游离C及CO、H2、CH4等，使窑内气氛呈还原性。
要使燃料完全燃烧，须注意以下三点：①确保燃料与空气充分，均匀地混合；②保证充足的空气供给，并保持一定的过剩空气量；③确保燃烧过程在较高的温度下进行。
工业窑炉的适用范围及节能比较1、梭式窑。
间隙式生产窑炉，适合小批量多品种生产，由于生产的灵活性，现在很多中小陶瓷瓷厂都还采用这种窑炉。
但由于是间隙式，窑壁、台车要吸热消耗能量，总的比较起来耗能相对较高，但通过窑炉设计和制造者的努力，比如采用高速燃烧机快速烧成，采用轻质耐火保温材料减少窑炉蓄热，有的快速烧成梭式窑已达到与旧有隧道窑相媲美的节能效果。
2、隧道窑。
故名思议，它的窑体像隧道。
其实广义上的隧道窑包含辊道窑、台车式隧道窑、推板窑炉、转盘窑都属于隧道窑的范围。
狭义上的隧道窑。
我们仅指台车式隧道窑，但潮式叫法叫推板窑炉，五年前在潮州听到真把我搞糊涂了，事实上我要说明一下，推板窑炉是耐火板直接承载在耐高温的导轨上，（如刚王砖导轨或刚玉球导轨能原地滚动）耐火板一块接着一块，由于受耐火板承载推力所限制，一般不长，长则二十米，短则几米，一般烧成高温粉末或特种陶瓷，日产量不大。
由于推进器直接推动耐火板前进，叫推板窑。
但这里都习惯了，我也知道了潮州的推板窑是台车式隧道窑。
隧道窑由于连续式生产，预热带的热量基本是由烧成带的烟气带来的余热供应，由于窑炉窑壁不像梭式窑，不存在升温再冷却的循环热损失，烧成带的高温烟气余热大部分能利用，故比间隙式窑炉节能效果好。
但由于台车还是要经过升温再冷却，浪费部分热量，它的节能效果及温差不及辊道窑。
3、辊道窑。
是用耐高温的陶瓷棍棒直接驱动耐火板前进，装载产品的耐火板直接承载在棍棒上，又称罗拉窑。
我们最早引进是烧成墙地面砖，没有托板，地面砖直接放在棍棒上，由于在预热、烧成、冷却过程中温差极小，烧成时间从我们过去用梭式窑、隧道窑烧成的十几个小时，一下缩短几十分钟，故而推广到艺术陶瓷、日用陶瓷，随着棍棒质量的提高，从低温型逐步到中高温型转变。
由于辊道窑是耐火板直接承载于原地滚动的棍棒上前进，它没有像隧道窑要用一个个台车吸收很大一部分热量，它也比隧道窑的气密性好得多。
所以它的节能效果比隧道窑要好，它的一个最大缺陷就是烧成高温还原的产品，对棍棒的质量要求较高，采用碳化硅棍棒，可较好地解决1350℃以内的高温陶瓷产品的烧成。
但它还没有解决窑变釉，结晶釉的烧成，因为它速度较快。
以上我们分析了，梭式窑、隧道窑、辊道窑的大致结构及优缺点，我们可以根据自己的产品结构、产量以及经济能力来选用适合自己的窑炉：1、对于日产量在20M3以下，且产品种类较多，烧成温度各一，由于其本身产量难以满足隧道窑的生产量，我们推荐采用快速烧成梭式窑。
2、对于日产量或大于20M3，但其釉色复杂，如窑变结晶釉需一定的恒温及冷却时间，我们从您建窑经济上的考虑，可采用传统梭式窑或电热梭式窑；如果您窑变釉或结晶釉只是部分，您可以选用快速窑，快速窑不是只快，也可以慢的。
慢，温差可控制很小。
但慢的节能效果差。
3、对产量较大、高度较高、重量较重、温度较高、釉色单一，可选用台车式隧道窑。
如高温日用陶瓷，卫浴陶瓷4、对温度在1300℃以内，产量较大的艺术陶瓷、日用陶瓷、卫浴陶瓷，我们建议您采用辊道窑，或大型快速梭式窑。
电热窑与燃气窑的优缺点：电热窑由于发热体不产生烟气，在烧成过程中只有坯体本身的挥发物排出，对梭式窑而言窑炉可以很密封，只需几个排气孔，没有烟气带出热量。
烧成1200℃以下中低温氧化烧成，现在生产成本较燃气窑低。
据测算在电费0.8元/度，液化气价格6.2元/KG，这个比价是一个平衡点。
用连续式电热辊道窑烧成1220℃以下的氧化产品，现在生产成本要比燃气辊道窑低15％以上，但要一个200kva以上的变压器、这个投资不小，对变压器容量还有过剩的陶瓷厂，可在预热带或靠近烧成带加装电热线用电热来预热升温，高温带还是用燃气，但电热窑不能烧还原，对烧成1260℃以上对发热体质量要求较高，价格较贵。
1280℃以上烧成发热体要用硅钼棒。
硅钼棒容易老化、使用寿命不是太长。
选用电热窑炉要看电价,像福建平均电价只有0.5-0.6元/度,就可以选用电热窑炉，这两年我在福建就做了不少的电热辊道窑，但广东的电价较高、在液化气的价格居高不下的情况下在原有窑炉上改装电热是合算的，但要保留原有燃气功能。
怎样才能降低隧道窑投资成本1、因地制宜选择窑型隧道窑的窑型是多种多样。
目前我国在砖瓦烧结方面，主要采用了大断面、中断面与小断面之分（如：其一，自动化的控制程度有高有低，半自动半人工，主要靠人工，较普通的控制方式；其二，窑炉使用时的寿命有长短，有选高档的耐热隔热材料，有造中档的耐热隔热材料，有选普通一般的材料，俗话说一分钱一分货；其三，窑炉上的配套设备有选择一备一用，有选择单机运行；其四，在窑炉的外观上有选择装饰隔热，有原装砌筑不变的，金属结构方面有选择成型制品定型规格的异型材料，有选择人工制作的简易材料结构的；其五，窑型的使用多功能性方面有着不同的特点，在南方与北方有着气候使用的变化，热量使用与放空方面都有不同的区别。
其次从燃料上的适用性方面定位。
现在烧结砖燃料方面也有多种多样，如：页岩、粉煤灰、煤矸石、粘土、江河淤泥、山渣土、矿物尾料、垃圾余料等等无援可生产烧结砖。
然后从烧结砖温度上选择定位，烧结温度决定着窑炉的选材投资大小，烧成温度过高的窑炉在选材方面有着质的不同区分，烧成温度来源于燃料的选择，在燃料选择方面，要分析它的烧成曲线窄与宽之分，而后定出它的温度。
在窑炉选型的时候一定要把握以上几方面相互关系。
合理的选择窑型是投资者至关重要的一环。
2、制定合理的设计方案设计是否合理与完善的方案，它直接制约着投资者而且制约着窑炉的好坏。
笔者通过很多生产线来比较，同一类型的燃料制品与同一类型的窑炉有着不同的结果，关键在以下方面做好文章：首先确定好"四带"关系（干燥、预热、烧成、冷却），"四带"关系不能一概而论按常规现象所定，要把握制品燃料的不同点，因地制宜，适合本燃料的特性，设计制定烧成区段的长短尺寸。
窑炉的设计尺寸长短不能过于保守。
其一，在结构上的功能使用性方面，应合理的配制，千万要控制过于的技术复杂化，烧结砖与其它制品在烧制上有不同的区别，它的烧成范围，产品的稳定性急冷急热范围略宽于其它行业制品，满足产品自身的需要就可以。
其二，在设计选材方面把好适用关。
窑炉寿命的长短，很大程度上取决于用材，窑炉用材直接与投资发生关系，如何处理以上这两者关系，对于投资者来说是最难确定的环节，一般投资者一是质量要好二是投资要省，那么对于制定合理的选材方案来说难度增大，在此笔者作一举例：东北某矸石砂封槽设计时选择的是砼制品，而南方有某一建材厂的窑炉砂封槽选择型钢，从直观上大家认为砼制品比型钢投资小，但在实际使用过程中确有不同的区别。
砼制品在窑炉运行时容易损坏，导致窑炉不能正常工作，但型钢结构损坏这种问题就不容易出现，投资成本上升与生产成本都应一并考虑，在选材上千万不能单一考虑省钱，但有的结构选择上也有节省钱的文章可做，例如烧结砖隧道窑探头砖以下的局部结构而言，选用材料时不能千篇一律，包括温区选材要区别对待，能适应标型的不能选择异型，能适应一般的不能选择高档的，能适应普通粘土砖不能选择高铝砖，能就近采购的不能外购。
过去我们在很多窑炉施工时发现设计选材未分区域使用标准，而是千篇一律、一概而论，无形增大投资，那么要节约投资的话就应该在这方面狠下功夫，减少不必要的投资浪费，为投资者们着想，如其它结构选材方面，窑顶、窑墙、保温、隔热、耐火、钢结构等诸方面都应适应与适用为前提进行合理使用。
3、合理调整资金使用方向合理地使用资金，能使项目投资达到理想状态，否则会给投资回收带来诸多不利。
怎么合理，对于投资者来说这是运筹帷幄的关键。
就目前我国很多砖瓦企业的投资结果来看，有的一些企业在投资未收回时，企业就面临着倒闭现象，这种现象说明了什么？其关键的一点，企业负担过重，投资结构不合理，加上砖瓦产品的特性（因砖瓦企业是微利）有很多项目都是贪大求洋，不结合自身的因果关系，例如有一砖瓦企业，在生产烧成车间地面采用陶瓷地砖镶贴，这种做法与现有的生产条件不相符合，这种投资无形给企业带来投资成本加大，生产摊销增加压力。