钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩
其钻进与排渣效率较高，但接长钻杆时装卸麻烦，钻渣 容易堵塞管路。另外，因泥浆是从下向上流动，孔壁坍塌 的可能性较正循环法大，为此需用较高质量的泥浆。
单元二 钻孔灌注桩施工
图4.2.4 反循环钻机施工
单元二 钻孔灌注桩施工
① 冲击钻机钻孔
钻头
十字形 管形
十字钻头
单元二 钻孔灌注桩施工
图4.2.2冲击钻孔
单元二 钻孔灌注桩施工
施工时应注意以小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、 圆顺并起导向作用。钻进深度超过钻锥全冲程后才能施行 正常冲击。若遇坚硬漂卵石层，可采用中、大冲程，但最 大冲程不宜超过4～6 m。钻进过程中及时排除钻渣，并添 加黏土造浆，防止塌孔和沉积，从而使钻锥经常冲击新鲜 地层。冲击表面不平整的漂石、硬岩时，应先投入黏土夹 小片石，将表面垫平后再钻进，防止出现偏孔、斜孔。
➢ 水下混凝土浇筑常用导管法。 ➢ 浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导
管下端一次埋入混凝土面以下0.8m以上，然后剪断 悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速 排出球塞进入水中。
53
（八）灌注水下混凝土
1. 导管导管是灌注水下混凝土的重要工具，一般选用 刚性导管。刚性导管用钢管制成，内径一般为25～ 35 cm，每节长约4～5 m，用端头法兰盘螺栓连接， 接头间夹有橡胶垫防止漏水。
冲击钻孔的施工要点
邻孔混凝土达2.5MPa后开钻；开孔小冲 程；孔深为钻头高加冲程后正常冲击。
中、低冲程： 中等冲程：
1～2m
2～3m
高冲程： 3～5m
分级 扩钻
粘性土、 风化层、 砾砂石等
(施工必看)钻孔灌注桩工艺流程图解ppt课件
在桩顶施加静荷载，观测桩身沉降和变形情况，以评估桩的承载力和 变形性能。该方法结果直观可靠，但成本较高且时间较长。
06 安全防护措施与 环保要求解读
现场安全管理制度和应急预案制定建议
建立健全现场安全管理制度
明确各级管理人员和操作人员的安全职责，制定安全检查、安全教育和培训等制 度，确保各项安全措施得到有效执行。
不良地质现象识别
识别并评估施工区域内可 能存在的如软土、滑坡、 岩溶等不良地质现象。
施工图纸审查要点
桩位布置图审查
核对桩位布置是否符合设计要求，检 查桩间距、排距等参数是否合理。
施工说明及技术要求
仔细阅读施工说明，了解特殊技术要 求，如桩身垂直度、桩顶标高等。
桩型与桩径确认
确认设计图纸中的桩型和桩径，以及 相应的钢筋笼尺寸和混凝土强度等级 。
钢筋笼制作与吊装
按照设计要求制作钢筋笼，并 吊装入孔内，起到增强桩身强 度和刚度的作用。
灌注混凝土
在钢筋笼安装完成后，通过导 管向孔内灌注混凝土，边灌注 边提升导管，直至混凝土灌注
至设计标高。
适用范围及优缺点分析
• 适用范围：适用于各种地质条件，尤其适用于承载力要求 较高或地质条件复杂的工程。
适用范围及优缺点分析
04 钢筋笼制作、安 装及验收规范解 读
钢筋笼制作技术要求探讨
钢筋材料选择
根据设计要求，选择合格的钢筋材料，包括钢筋的直径、强度等 级等。
加工设备要求
采用专业的钢筋加工设备，如钢筋弯曲机、钢筋切断机等，确保 加工精度和效率。
制作工艺
按照设计图纸和规范要求，进行钢筋的切割、弯曲、绑扎等工序 ，确保钢筋笼的整体稳定性和承载力。
环保法规遵守和节能减排举措推荐
螺旋钻孔灌注桩工程施工工艺及质量控制流程图
1．螺旋钻孔灌注桩工程施工工艺及质量控制流程图：2、质量控制点：2．螺旋钻孔灌注桩工程施工工艺及质量控制(1)、工程材料/设备的质量控制：1)、进场材料：a、钢筋钢筋的品种和规格均符合设计要求，按规定要求进行见证取样送检复试；b、商品砼商品混凝土标号要满足设计要求C45，坍落度要符合灌注桩施工要求(100mm）,外加剂必须符合有关规范规定，并取样试验.（2)、施工过程质量控制:1)、桩位定位放线：审查测量仪器法定计量单位出具的鉴定报告;对施工单位轴线及桩位放线成果进行复验，确保桩位准确，桩位测量偏差不大于5cm.2）、钻机就位：桩机就位时,要平整地面，保证机械就位平稳,确保施工安全;桩机就位要准确，保证套管垂直度偏差在1%以内。
泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒。
护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒埋深在粘土中不宜小于1m；在砂土中不宜小于1。
5m。
3）、成孔：现场宜提前进行场地平整，成孔深度以钻杆入土深度来控制，并要倒算出现场需沉管深度，保证沉管达到设计标高，孔深偏差控制在＋30mm以内，桩径偏差—50mm。
成孔深度符合要求后，应及时清孔.清孔过程中应不断置换泥浆。
确保孔底沉渣＜10cm.灌注桩成孔施工允许偏差4）、钢筋笼就位：a、钢筋进场验收钢筋进场要进行验收:厂家、规格、质量证明书等，并要按规定进行见证取样送检复试，复试合格后方可使用。
b、钢筋笼制作验收钢筋笼制作完毕，经监理工程师检查认可后方可使用;安装前应复查钢筋制作是否符合施工图要求（钢筋规格、数量、箍筋间距）；钢筋笼连接,主筋接头相间错开,单面焊接不少于10倍的钢筋直径。
起吊及放置钢筋笼时要轻吊轻放,严禁自由下落,以免钢筋笼变形；钢筋笼安放好后，要进行桩顶标高复核，误差值应控制在±100㎜以内。
c、钢筋笼制作允许偏差:钢筋笼制作允许偏差5）、混凝土浇筑:a、检查工艺执行情况及人员、材料、设备的投入是否按计划落实；b、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定；c、对进场商品砼要进行坍落度抽查，骨料粒径不大于钢筋最小净间距的1/3，保证砼质量满足设计要求C45;d．开始浇筑水下混凝土时，管底至孔底的距离宜为300~500mm,并使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上，在以后的浇筑中,导管埋深宜为2～6m。
钻孔灌注桩的施工工艺及要点
钻孔灌注桩的施工工艺及施工要点第一节钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩施工工序包括场地准备、桩位放样、埋设护筒、钻孔、清孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土等，施工工艺流程如图3-1所示。
钻孔灌注桩施工是一项质量要求高，须在一个短时间内连续完成多道工序的地下隐蔽工程，施工必须要认真按照施工工艺流程进行。
图 3-1 钻孔灌注桩工艺流程图第二节施工准备3.2.1 放桩放桩是指将设计好的桩中心点位的坐标用相关仪器投放到施工场地中。
放桩流程为：核对坐标→架设仪器→输入坐标→放点。
（1）核对坐标此过程往往被众多测量人员所忽略，图纸中给定的坐标可能会是错误的，因此在实地放桩前需要进行坐标核算，核对坐标可用Execel表格。
（2）架设仪器将全站仪位于控制点位处，固定两支架，伸缩第三只架。
使圆水准器泡偏向的方向与固定两只架中的一个处于同一直线上，然后固定支架再调节和气泡在一直线上的支架。
一般情况只要精平后再对中精平就可以了，棱镜立于另一控制点位处作为后视。
（3）输入坐标将要测放桩号的点位坐标输入到全站仪中，全站仪就可以计算出控制点位与测放点位的距离与角度。
（4）放点调整全站仪使镜头方向指向测放点位的方向，误差在2”左右以内，将棱镜立于测放点位附近，不断调整棱镜的位置，是全站仪对准棱镜头，然后通过全站仪测距后给定的移动距离移动棱镜，直到全站仪经过测算后给定的移动距离1mm左右以内为止，再将木桩或钢桩钉在棱镜架设处并喷漆，此时一个桩的桩位即投放完成。
3.2.2 人工挖探坑施工厂区内地下管线复杂，为保证管线安全及施工正常进行，在钻孔桩施工前需进行人工挖探坑探明管线准确位置，并加以保护后方可施工钻孔桩。
探坑深度不小于2.0m（挖到原状土），如果2.0m以下仍然为回填土，不能确定管线位置的，必须继续挖，直到原状土或确定管线位置为止。
为保证施工安全必须浇注混凝土护壁，探坑开挖至1m后必须开始施做混凝土护壁，严防土质疏松导致孔口坍塌。
3.2.3 符桩符桩的过程大致与放桩相同，略有不同的是桩位标识是安放在人工挖探坑后的盖板上，以便钻机中心对准标识准确下钻。
钻孔灌注桩施工工艺流程（图文教程）！
钻孔灌注桩施工工艺流程（图文教程）！一、钻机选择（1）根据工程地质情况，可选用的最常见钻机类型有：旋挖钻机、冲击钻机、回转式钻机(正、反循环）。
旋挖钻冲击钻回旋式钻机（2）不同地质的钻机选择：旋挖钻机：主要用于粘土、粉土、回填土、中等密实以上的砂土层中的钻孔施工。
冲击钻机：主要用于地质坚硬，有岩层分布地层的钻孔施工。
回转式钻机：适用于粘土、砂土层中钻孔施工。
二、施工工艺流程图工艺流程图三、施工准备❶场地整理、填筑作业平台：平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，以免钻机不均匀沉陷。
桥墩位于河中时，尽量采用围堰筑岛方式修筑工作平台，为水中桩创造陆地条件。
❷泥浆池：泥浆池容量必须保证钻孔水头高度，并能容纳灌注混凝土时的桩孔排出的泥浆量。
水上平台如果受场地限制，可配泥浆船或泥浆箱。
四、桩位放样护筒埋设❶项目部测量人员放好桩位中心点后，报测量监理工程师验收，合格后埋置护筒，埋设完毕，经项目部技术人员、监理复核后钻机就位，开钻。
❷护筒顶宜高于地面0.3m或水面1-2m，埋置深度在旱地或筑岛处宜为2-4m。
护筒底和外侧用黏土回填夯实，使护筒外侧不漏泥浆。
❸桩位定点时，每个桩位至少4点护桩。
护筒中心线与桩位中心线的允许偏差不大于20mm，护筒应垂直。
桩位中心偏差不得大于5cm。
五、泥浆制备一、制备方法方法一：将粘土倒入泥浆池，注水，用挖掘机进行搅拌，然后用泥浆泵将泥浆从泥浆池一端抽至另一端，过程中掺入适量火碱、膨润土（能保证泥浆三大指标的前提下可以不加），直至泥浆均匀。
方法二：将粘土倒入埋设的护筒中，使用冲击钻钻锤造浆，过程中掺入适量火碱、膨润土（能保证泥浆三大指标的前提下可以不加），直至泥浆均匀。
二、泥浆标准⑴比重：冲击钻使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.1～1.3；冲击钻使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4；岩石1.2；旋挖钻钻孔时入孔泥浆比重可为1.05～1.15；⑵黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
钻孔灌注桩工艺流程图
设
计
安装漏斗、隔水球
安装导管
导管试拼密封测试
砼拌制、运输
灌注水下砼
正
软塑淤泥
常 地
层
逐节抽拔护筒
逐节提升导管
制作检查试件 检测、记录
无破损检测
灌至设计标高+1m 质量评定
试件压检
下沉接长护筒
表3-8 钻孔灌注桩工艺流程图
平整场地填筑平台
桩位放样
埋设护筒Leabharlann 检测顶面标高钻机就位
开挖泥浆池、沉淀池
钻 软塑淤泥
进 正常地层
制备泥浆
冲击、桥扩造孔
冲击、回转钻进
正反循环、抽掏碴
钻至设计标高、成孔
监理检查
测量孔深、孔径、 倾斜、嵌岩深度
砼
配
清孔
换浆、抽浆、掏碴抽碴
合
比
制作钢筋笼
吊放、焊接钢筋笼
冲击钻钻孔灌注桩施工工艺
1.钻孔灌注桩钻孔桩基础施工将根据现场实际地质情况采用不同的成孔方法,当地质情况为岩层、卵砾石较大的地层时，采用冲击钻机钻孔;汽车吊机安装钢筋笼和导管，混凝土由混凝土搅拌站集中拌制供应,混凝土搅拌车运输灌注水下混凝土。
1)施工工艺流程流程图见“图3。
3-3钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）”。
2)施工方法（1)桩基础①场地准备护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0。
5m，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔.图3.3-3 钻孔桩施工工艺流程图(冲击钻）②安装钻机冲击钻机:钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
陆地桩基的施工场地均为旱地，施工期间地下水位在原地面以下。
钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。
场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢,即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。
③埋设护筒护筒用10mm的钢板制作，长200cm,护筒顶要高出地面不小于30 cm，护筒内径大于钻孔直径20 cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
④泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，拟采用优质泥浆。
各项指标如下:相对密度:1.03~1.1、粘度(s)：18～22、含砂率（%）：＜2、PH值：8～10、胶体率（％)：＞98、失水率（ml/30min）:14~20。
根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1。
0％，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。
采用泥浆搅拌机制浆.泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土,必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂,保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
钻孔灌注桩工艺流程图
钻孔灌注桩工序流程钻孔灌注桩流程图一、准备工作施工平台（1）场地为浅水时,宜采用筑岛法施工.筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定,高度应高于最高施工水位0.5~1。
0m。
（2)场地为深水时,可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行.二、开挖埋设护筒护筒设置（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实.（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
(5）护筒高度宜高出地面0。
3m或水面1.0～2.0m.当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时,应高出最高施工水位1。
5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
(6)护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床,应沉入局部冲刷线以下不小于1。
0～1。
5m。
(7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
三、钻机就位（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查.（2）钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。
（3）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
（4）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
(完整版)钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺第一节、工艺流程（一）施工工艺流程准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼（注浆管随同安放）→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验（二）工艺流程图第二节各工艺流程做法（一）测量放线在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m（D＞2.0米）或桩心距小于1.5D（D＜2.0）米时，应采用间隔开挖，浇筑混凝土。
桩位线定好之后，必须先试挖桩，待试挖桩成功后经有关部门进行复查，办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。
施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。
待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩，以避免桩出现塌孔现象，确保施工安全。
（二）成孔开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工，桩孔挖至孔底设计标高时，通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定，确定达到6层卵石层后方可扩底。
当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。
钻机就位后，钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。
使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
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钻孔灌注桩工序流程
钻孔灌注桩流程图
一、准备工作
施工平台
（1）场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。
筑岛的技术要求应符合沉井基础施工的有关规定。
筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于
最高施工水位0.5～1.0m。
（2）场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。
平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
平台的设计与施工可按本规范的有关规定执行。
二、开挖埋设护筒
护筒设置
（1）护筒内径宜比桩径大200～400mm。
（2）护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于l%，干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
（3）旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
（4）水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
（5）护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。
当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头的措施。
（6）护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉入局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
（7）护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
三、钻机就位
（1）钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
（2）钻孔时，应按
设计资料绘制的地
质剖面图，选用适当
的钻机和泥浆。
（3）钻机安装后的
底座和顶端应平稳，
在钻进中不应产生
位移或沉陷，否则应
及时处理。
（4）钻孔作业应分
班连续进行，填写钻
孔施工记录，交接班
时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
（5）钻头的直径要求：对于回旋钻，钻头不宜小于设计桩径；对于冲击钻，冲锤直径小于设计桩径20mm为宜。
四、钻进
钻孔灌注桩钻进的注意事项
（1）不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头
全部进入地层
后，方可加速钻
进。
（2）采用正、反
循环钻孔(含潜
水钻)均应采用
减压钻进，即钻
机的主吊钩始终
要承受部分钻具
的重力，而孔底
承受的钻压不超
过钻具重力之和
(扣除浮力)的80%。
（3）用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护简必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护简拔出，调整后重新压入钻进。
（4）在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
（5）变截面桩的施工全断面一次成孔或再分级扩孔钻进，分级扩孔时变截面桩开始用大直径钻头，钻到变截面处换小直径钻头钻进,达到设计高程后，再换钻头扩孔到没计直径，依次作业2~3次直到完成符合设计要求的变截面桩。
钻孔时为保持孔壁稳定，覆盖层进尺不能过快，宜采用减压吊钻钻进。
（6）钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。
4.1泥浆制备
泥浆制备技术要求
名称新制泥浆循环再生泥浆废弃泥浆项
目
1 比重（g/cm3） 1.06～1.10 1.10～1.25 ≥1.25
2 粘度（s）18～28 25～30 >30
3 失水量（ml/30min）≤20 ≤30 ﹥30
4 泥皮厚度（mm）≤3 ≤
5 ﹥5
5 含砂量（%）≤4 ≤5 ﹥5
6 PH值8～10 ≤11 ﹥11
制备好的泥浆还应达到以下要求：
（1）及时采集泥浆样品，测定性能指标。
对新制备泥浆要进行第一次测试，使用前进行一次测试，
钻孔过程中再测试
一次，钻孔结束后在
泥浆面下1米及孔底
以上0.5米处各取泥
浆样品进行测试。
泥
浆回收、处理后各测
试一次。
（2）储存泥浆每8
小时搅拌一次，每次
搅拌泥浆或测试必
须进行记录。
（3）新鲜泥浆制作好搁置24小时后，经测试各项指标合格方可正式使用。
回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后方可循环利用。
（4）施工中经常测定
砂率和胶体率。
4.2泥浆循环系统
环泥浆循环系统由泥
浆池、沉淀池、泥浆
输出管、泥浆回收管、
制浆机、活动振动筛、
除渣设备等组成，并
应设有排水排废浆等
设施，
五、清空
（1）清孔要求
清孔应分二次进行。
第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的掏渣筒
清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置
换法清孔。
清孔过程中观测孔底沉渣厚度，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停
止清孔，并保持孔内水头高度，防止坍孔事故。
（2）第一次清孔
1、适当加大清孔时的泥浆密度，可按1.03~1.10控制，减少清孔时间。
2、清孔宜采用反循环或气举反循环工艺。
3、必须对孔壁安全进行观测，清孔前做好应急预案。
（3）第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，
孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用泥浆循环，将
孔内沉渣带出孔外。
六、设立钢筋笼
钢筋笼的吊装采用25t吊车吊
放。
起吊时，须用双吊点，吊点位
置要恰当，一般设在加强箍筋处
（吊点处应加焊）。
采用大钩和小
钩相互进行钢筋笼吊装，小钩吊下
部、大钩吊上部。
在吊车小钩上挂
一个滑轮，将钢丝绳穿过滑轮，钢
丝绳两端采用U型卡环与钢筋笼加
强箍筋连接牢固，下部第一个吊点
设置在下部第二个加强箍筋处，第
二个吊点设置在向上6.0m加强箍
筋处。
钢筋笼上部对称设置两根钢
丝绳，钢丝绳两端采用U型卡环与
钢筋笼加强箍筋连接牢固，第一个吊点设置在上部第二个加强箍筋处，第二个吊点设置在乡下8.0m的加强箍筋处，每根钢丝绳上均有一个滑轮，将两个滑轮挂在扁担（型钢制作）上，扁担上部设置吊钩挂在吊车大钩上。
起吊时大、小钩同时受力，大钩向上吊起钢筋笼，小钩起到稳定钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼弯曲变形，相互配合将钢筋笼慢慢吊直，同时安排专人扶稳钢筋笼的作用，同时防止钢筋笼在起吊过程中始终处于稳定状态下。
吊直后将钢筋笼对准孔位缓慢下放，不得摇晃碰撞孔壁或强行入孔。
钢筋笼入孔后，要牢固定位，保证钢筋笼的方向，并将钢管穿入吊环中，将钢筋笼吊住，保证笼顶标高符合规范要求，防止在灌注水下砼过程中下沉或上浮。
入孔定位标高应准备，允许误差为±5cm，并使其下部悬空；钢筋笼上口应和桩中心对中并固定，允许误差为±3cm。
七、设立导管
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。
应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。
对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。
探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。
导管埋深如表3-3。
导管内径（mm）桩孔直径
（mm）
初灌量埋深
（m）
连续灌注埋深（m）桩顶部灌注埋深
（m）
正常灌注最小埋深
200 60～1200 1.2～2.0 3.0～4.0 1.5～2.0 0.8～1.2 230～255 80～1800 1.0～1.5 2.5～3.5 1.5～2.0 1.0～1.2 300 ＞1500 0.8～1.2 2.0～3.0 1.2～1.5 1.0～1.2
八、灌注水下混凝土
①灌注混凝土必须连续进行，不得中断。
否则先灌入的混凝土达成初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中留出，造成断桩。
②在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过导流槽流入漏斗及导管，所以不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
③在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
④为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5m-1m以便清除桩顶的浮浆沉渣，桩顶灌注完毕后应立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70%时，将高出设计标高的部分凿除。
九、截除桩头。