隔离层及弹性垫层施工工艺

焊网现场吊装见图2-5-64。

图2-5-64现场吊装焊网示意图

⑥底座模板安装

由于CRTSⅢ型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。

底座模板安装允许偏差应符合表2-5-3规定。

表2-5-3底座模板安装允许偏差

序号检查项目允许偏差（mm）检验方法

1顶面高程±3水准仪

2宽度+5

尺量

3模板位置横向10

纵向5

全站仪

4垂直度1%尺量

5伸缩缝位置±5尺量检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。

⑦底座板限位凹槽模板安装

由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm×70cm，坡度为1:10。

凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表2-5-4规定。

表2-5-4限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差

序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程±3水准仪

2长度和宽度+5

尺量

3深度+5

全站仪

4挡台中心与底座模

板内侧距离

±5尺量

检验数量：全部检查

检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量

⑧底座混凝土浇筑

模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。浇筑混凝土前对基面洒水湿润，并至少保湿2h，当基面无积水时方可浇筑混凝土。

混凝土在拌和站集中生产，采用混凝土输送车运输、泵车入模，插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。

⑨底座伸缩缝设置

底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝除真缝以外板与板之间设置。宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.

(2)隔离层及弹性垫层施工

①施工工艺流程

施工准备

质量检查

粘贴弹性垫层并密封

铺设中间隔离层

测量放样

图2-5-65

隔离层及弹性垫层施工工艺流程图

②施工准备铺设中间隔离层土工布之前清扫底座板顶面，必要时采用高压风或洁净的高压水

进行清理，保证土工布铺设范围内底座板表面无油渍、结块和砂石类损性颗粒物。③测量放样

利用CPⅢ控制网对土工布铺设范围进行测量放样，弹出中间隔离层土工布铺设边线。隔离层铺设进较自密实混凝土四周边缘宽出5cm。

④铺设中间隔离层

首先将整张土工布铺在底座板顶面，两侧与放样的边线对齐，长度与底座两端伸缩缝边沿平齐。铺设平展后在限位凹槽的位置用刀切割出与凹槽上口开口大小一致的孔洞，切割下的那一块土工布用于凹槽底面铺设。

铺设土工布后应采用厚塑料布覆盖，避免日晒、雨淋。

图2-5-66隔离层土工布铺设

⑤弹性垫板施工

清理限位凹槽，凹槽四周线条规则顺直，表面无凸起、结块和磨损性颗粒物，必要时采用高压风或洁净的高压水进行清理。

在底座混凝土强度达到设计强度的75%后，方可进行弹性垫板铺设。弹性垫板设置在限位凹槽四周。粘贴时，确保平整、密贴。铺设后的泡沫板顶面与底座顶面平齐。最后用丁基胶带密封隔离层与弹性垫层接口以及弹性垫层接缝。密封后隔离层与弹性垫层需平整且封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。

图2-5-67隔离层与弹性垫层铺设

(3)轨道板铺设

①轨道板铺设工艺流程

施工准备

轨道板精确调整

轨道板粗铺、粗调

自密实混凝土配筋安装

轨道板粗铺放样

轨道板运输与临时存放自密实混凝土灌注

轨道板位置精度复测

灌注孔、观察孔封堵

图2-5-68

CRTS Ⅲ型轨道板铺设工艺流程

②施工准备轨道板粗铺前，完成对中间隔离层和弹性垫板施工质量的检查验收，发现问题及时整改。自密实混凝土调整层中的钢筋网片已通过进场验收并已运输至施工现场备用。准备好若干用于轨道板粗铺的硬质垫木块，长条规格为20×10×10cm，方形规格为100×10×10cm。

采用汽车将轨道板提前运送到铺设现场，临时存放场地应平整，集中存放场宜进行硬化处理。存板区内按型号（相同型号分左右线）和批次分别存放，并做好标识。预埋扣件套管和起吊套管等处用塑料盖子或胶带封好，防止异物进入。存放时间较长时，应进行覆盖，以防止轨道板被污染以及长期曝晒造成翘曲变形和开裂。对运输到存放场的轨道板提前进行外观质量验收，不合格品不能存入存板区。

③轨道板粗铺放样

用全站仪在土工布隔离层上对轨道板铺设位置进行放样，然后用墨线弹出轨道板四条边线。

④自密实混凝土结构层配筋安装

自密实混凝土结构层内的防裂钢筋网在加工厂内集中加成网片，再运输至施工现

场备用。钢筋网片就位时应依据所放样的轨道板边线控制其纵向和横向边沿，不能出现偏斜，同时根据设计图将底座限位凹槽内的钢筋骨架与钢筋网片并绑扎。

⑤轨道板粗铺

轨道板粗铺前，依据施工图中桥梁不同地段的配板设计，调配所需型号的轨道板，调配到位后安排专人进行核对。

轨道板吊装时放置在安全支墩上，检查轨道板预制时其底面预留的门形钢筋不能扭曲、倒伏，其位置应垂直于板底面。将纵向钢筋穿入门型钢筋内，并用绝缘卡固定。粗铺前，在底座上放样的精调支座（吊装孔）内侧约10cm处各放置一根垫木（每块板4根）。

使用起吊吨位适当的汽车吊或铺板龙门吊将轨道板转移至铺设工作面，再由人工配合将轨道板准确就位。接近混凝土底座时降低下降速度，防止损伤轨道板。就位时，以底座上放的轨道板位置轮廓为控制线，保证粗铺时轨道板中心线与线路中心线偏差在±5mm之内，纵向偏差不大于5mm。纵向位置采用与设计板缝相同尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制紧贴木条下落。曲线地段要调整好每块板的偏角，将轨道板端部第二对承轨台中线与轨道板中心线的交点布设在轨道中心线上，施工控制方法为铺设时以轨道板四角均在放样边线以内；轨道板高低的调整应满足设计超高要求；缓和曲线地段轨道板必须严格按照设计布板进行布置。

轨道板粗铺粗调完成后，立即沿横向插入设计的U形钢筋，使之在自密实混凝土钢筋网片与板下门形钢筋内穿入的纵向钢筋间形成连接。按配板图填写放板编号，编号标写于轨道板内侧中部。

⑥轨道板粗调

首先在轨道板左、右两侧的预埋套管上安装精调支座（精调爪），每块4个支座。安放支座前目视轨道板两侧与放样边线的偏差情况，若两侧偏差不大，则将支座横向（水平）调节螺杆的初始位置设置在中间点位，以留出调整余地。安装支座时，同一支座的两根固定螺杆应使用相同的扭紧力矩，保证支座侧面与轨道板侧面平行密贴，受力均匀。

支座安装妥当后，4个支座同步轨动竖向调节螺杆，使轨道板慢慢升起，取出粗铺轨道板时安装的垫木，并确认轨道板下无其他废弃物。先调整轨道板水平位置，再调整轨道板高程。要求横向位置偏差不超过±5mm，纵向偏差不超过5mm。当纵向偏差超过10mm时，应调用起重设备纵移轨道板至正确位置。高程以直线无纵坡地段相邻两块