精益生产与生产运营管理演示课件
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精益生产管理(企业含动画培训动画课件)ppt
• 精益生产管理的定义和内涵
• 精益生产管理是一种以客户需求为导向的生产管理方式，旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段，实现企业可持续发展。
• 精益生产管理强调在生产过程中不断改进，通过持续改进、全员参与、团队合作等方式，提高生产效率和质量，满足客户需求。
精益生产管理的发展历程
精益生产管理的起源 精益生产管理在日本丰田汽车公司的应用 精益生产管理在全球范围内的推广和应用 精益生产管理在中国的发展和应用
实施5S管理和目视化管理
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率，减少浪费 目视化管理：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高效率的目标，是一 种以公开化和视觉显示为特征的管理方式
精益生产管理的案例分析
05
某企业精益生产管理的实施过程和成果
实施背景和目标
制定改进措施：针 对实施过程中遇到 的问题，制定相应 的改进措施，确保 实施计划的有效执 行。
培训员工掌握精益生产管理的方法和工具
培训内容：包括精益生产管理的 基本理念、方法和工具，以及如 何在实际工作中应用
培训效果：使员工能够熟练掌握 精益生产管理的方法和工具，提 高工作效率和质量
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精益生产管理
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
添加标题
02.
精益生产 管理概述
03.
精益生产 管理的工 具和方法
04.
精益生产 管理的实 施步骤
05.
精益生产 管理的案 例分析
06.
精益生产 管理的意 义和价值
单击添加章节标题内容
01
精益生产管理概述
• 精益生产管理是一种以客户需求为导向的生产管理方式，旨在通过消除浪费、提高效率、降低成本等手段，实现企业可持续发展。
• 精益生产管理强调在生产过程中不断改进，通过持续改进、全员参与、团队合作等方式，提高生产效率和质量，满足客户需求。
精益生产管理的发展历程
精益生产管理的起源 精益生产管理在日本丰田汽车公司的应用 精益生产管理在全球范围内的推广和应用 精益生产管理在中国的发展和应用
实施5S管理和目视化管理
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率，减少浪费 目视化管理：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高效率的目标，是一 种以公开化和视觉显示为特征的管理方式
精益生产管理的案例分析
05
某企业精益生产管理的实施过程和成果
实施背景和目标
制定改进措施：针 对实施过程中遇到 的问题，制定相应 的改进措施，确保 实施计划的有效执 行。
培训员工掌握精益生产管理的方法和工具
培训内容：包括精益生产管理的 基本理念、方法和工具，以及如 何在实际工作中应用
培训效果：使员工能够熟练掌握 精益生产管理的方法和工具，提 高工作效率和质量
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精益生产管理
汇报人：
汇报时间：20XX/01/01
目录
01.
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02.
精益生产 管理概述
03.
精益生产 管理的工 具和方法
04.
精益生产 管理的实 施步骤
05.
精益生产 管理的案 例分析
06.
精益生产 管理的意 义和价值
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01
精益生产管理概述
《精益生产培训》ppt课件精品模板分享(带动画)
结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
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针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
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它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
精益生产与生产运营管理课件
传统生产采用批量生产方式，容易造成库存积压、资源浪 费；精益生产则通过单件流、单元化生产方式，实现零库 存、减少浪费。
管理方法
传统生产注重计划、控制，依赖管理层决策；精益生产则 强调全员参与、持续改进，激发员工创新活力。
质量观念
传统生产在生产结束后进行质量检验，容易造成返工、报 废；精益生产则将质量融入生产过程，通过防错、自检等 方式，实现一次性合格。
原则
精益生产的核心原则包括消除浪费、持续改进、全员参与、 以客户需求为导向、建立柔性生产系统等。这些原则贯穿于 精益生产的各个环节，指导企业实现高效、低成本的生产运 营。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。在面对市场竞争激烈、资 源匮乏的情况下，丰田通过创新生产管理方式，实现了高质量、低成本的生产 ，逐渐崛起为全球汽车产业的领导者。
以确保整体生产效率。
精益供应链管理
定义
精益供应链管理是一种集成供应链策略，通过减少浪费、提高协同 和增加灵活性，以实现供应链整体性能的优化。
目的
通过精益供应链管理，企业能够降低库存成本、缩短交货周期、提 高产品质量和客户满意度。
关键措施
包括供应商选择与评估、需求与供应协同、信息流优化、库存管理等 。需要建立信任与合作关系，以实现供应链网络的持续改进。
强化跨部门协作
生产运营管理注重跨部门之间的协作与沟通，有助于打破部门壁垒，实现精益生产在全公 司的推广和实施。
营造持续改进氛围
生产运营管理强调持续改进，这与精益生产的核心理念高度契合。通过营造持续改进的企 业文化，有助于精益生产在生产运营管理中的深入实施。
融合精益生产和生产运营管理的实践案例
案例一
管理方法
传统生产注重计划、控制，依赖管理层决策；精益生产则 强调全员参与、持续改进，激发员工创新活力。
质量观念
传统生产在生产结束后进行质量检验，容易造成返工、报 废；精益生产则将质量融入生产过程，通过防错、自检等 方式，实现一次性合格。
原则
精益生产的核心原则包括消除浪费、持续改进、全员参与、 以客户需求为导向、建立柔性生产系统等。这些原则贯穿于 精益生产的各个环节，指导企业实现高效、低成本的生产运 营。
精益生产的历史与发展
起源
精益生产起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司。在面对市场竞争激烈、资 源匮乏的情况下，丰田通过创新生产管理方式，实现了高质量、低成本的生产 ，逐渐崛起为全球汽车产业的领导者。
以确保整体生产效率。
精益供应链管理
定义
精益供应链管理是一种集成供应链策略，通过减少浪费、提高协同 和增加灵活性，以实现供应链整体性能的优化。
目的
通过精益供应链管理，企业能够降低库存成本、缩短交货周期、提 高产品质量和客户满意度。
关键措施
包括供应商选择与评估、需求与供应协同、信息流优化、库存管理等 。需要建立信任与合作关系，以实现供应链网络的持续改进。
强化跨部门协作
生产运营管理注重跨部门之间的协作与沟通，有助于打破部门壁垒，实现精益生产在全公 司的推广和实施。
营造持续改进氛围
生产运营管理强调持续改进，这与精益生产的核心理念高度契合。通过营造持续改进的企 业文化，有助于精益生产在生产运营管理中的深入实施。
融合精益生产和生产运营管理的实践案例
案例一
精益生产运营管理实践PPT培训课件
精益生产运营管理实践ppt培训课 件
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
目录
• 精益生产概述 • 精益生产运营管理原则 • 精益生产工具与方法 • 精益生产实践案例 • 精益生产实施的关键要素 • 未来精益生产的趋势与挑战
01 精益生产概述
精益生产的定义与特点
总结词
精益生产是一种以客户需求为导向，追求高效、低成本的生 产方式。
详细描述
5S管理
01 整理（Seiri）
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
定期清理工作区域，只保 留必要物品，提高工作效 率。
合理规划物品的放置位置 ，方便快速取用，减少寻 找时间。
定期清扫工作区域，保持 整洁，减少事故发生。
维护和保持工作区域的整 洁，防止污染和浪费。
环境可持续性的挑战与机遇
绿色生产
随着全球环境问题日益严重，企业面临 越来越大的环保压力。实现绿色生产， 减少环境污染和资源浪费，已成为企业 可持续发展的必然选择。通过采用环保 材料、节能技术和废弃物回收利用等措 施，降低生产过程中的环境影响。
VS
低碳经济
在应对气候变化方面，低碳经济成为全球 发展趋势。企业应积极响应低碳经济号召 ，通过改进生产工艺、提高能源利用效率 、发展可再生能源等措施，减少碳排放， 为全球气候治理做出贡献。
05 精益生产实施的关键要素
高层领导的支持与参与
明确高层领导的角色与责任
高层领导应作为精益生产的推动者和倡导者，为实施精益生产提 供战略指导和资源支持。
制定实施计划与目标
高层领导应制定具体的实施计划和目标，明确实施步骤和时间表， 确保精益生产在企业中的顺利推进。
精益生产管理培训PPT课件(1)
立即维修——当故障发生时，维修人员随叫随到，及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源，而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象（如人、 机、料、法、环等），找出根源，然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
计算如下： 60m / h 60s / h 21.2units / h 170s / unit 80units / h 3.8 21.2units / h
（取4个工作台，尚有生产能力剩余）
规划精益生产单元的布置。
实际设计生产精益生产单元时，可以考 虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加 工区由两个工作台组成，每个工作台配 备一个工人
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
工序 加工时间（秒）工序 加工时间（秒）
铣（M） 80
装配线1 80
钻（D） 30
装配线2 180
磨（P) 60
包装 30
现对其进行精益化改造 经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
•平衡——合理安排工作计划和人员，避免一 道工序的负荷时高时低。有时还须 保留一定的在制品库存，数量这取 决于相邻两道工序的交接时间
实施单件流生产、同步、平衡这些措施， 是要使每项操作与生产线的单件产品生 产时间（Tact Time）相匹配。
Tact Time是满足用户需求所需的生产时 间，可认为是市场节拍
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
精益生产运营管理实践课件
5S管理目的：提高工作效率，减少浪费，提高质量
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
5S管理实施步骤：制定计划，实施计划，检查效果，维持成果 5S管理在精益生产运营中的应用：提高工作效率，减少浪费，提高 质量，提高员工素质
目视化管理
定义：通过视觉感知信息，使操作人员能够快速、准确地了解生产现场情况 目的：提高生产效率、降低成本、减少浪费 方法：使用颜色、标识、图表等工具，将生产现场的信息直观地展示出来 优势：提高工作效率、增强沟通效果、促进团队协作
准时化物流管理技术
准时化物流管理的基本原理 和流程
准时化物流管理的主要工具 和技术
准时化物流管理的定义和目 标
准时化物流管理在实践中的 应用和案例分析
持续改进技术与方法
5S管理：整理、整顿、清洁、清洁检查、素养，提高工作效率和产品质量 目视化管理：通过直观、易于理解的视觉信号，提高工作效率和问题解决 速度 PDCA循环：计划、执行、检查、行动，持续改进工作流程和操作方法
经验总结与启示：总结该企业在实施精益生产过程中的经验教训，并提炼出对其他企业的启示和建议
未来计划与展望：描述该企业在未来继续推进精益生产的计划和目标，以及对企业未来的展望和愿景
案例分析与评估
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 经验教训总结与改进方向
案例总结与启示
案例背景介绍 精益生产运营管理实施过程 实施效果评估与反馈 案例总结与启示
目的：识别和消除浪费，提高生产效率和 质量
价值流图分析步骤：绘制当前状态图、识 别浪费、制定改进措施、实施改进并监控 结果
价值流图的应用范围：适用于各种制造和 服务行业，帮助企业识别和消除浪费，提 高生产效率和质量
单元化生产技术
定义：将产品按照一定规律和顺序进行排列组合，形成标准化的单元，以便于快速、高效地生产 特点：提高生产效率、降低成本、减少浪费、提高产品质量 应用范围：适用于多品种、小批量、高复杂度的生产环境 实施步骤：确定产品组合、制定生产计划、优化生产线布局、培训员工等
精益生产运营管理_图文
将工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，将工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物要保持工作区域的环境卫生，就要每天清扫
将整理、整顿、将整理、整顿、清扫工作彻底作好每日清扫，保持设备的整洁
养成能够正确执行所决定事情的习惯确实遵守操作规程操作
1.执行决策与实施计划的导入从上到下全面动员2.成立推动委员会高阶主导,订立推行时间表3.宣传、培训与沟通
产能
产能/hr
/hr
年月日
D作业内容距离人数工时使用设备备注
概念宣导,作法沟通
4.文宣造势:漫画、标语、专用看板、5S教材
相互不重叠
7.大清扫:厂长发起,全员动员,制作点检报表
案例
案例
降低成本提高品质增进效率
操作程序图流程程序图ຫໍສະໝຸດ (弯腰(6米秒20
1030
40工时
平衡系数平衡系数==(N x周期时间周期时间--各站工时/N x周期时间周期时间==40/240=0.167
÷实际原料耗用×100%设备利用率=(可生产工时-停机工时
工时
÷可生产工时×100%
清洁清扫整顿整理素养
要与不要的东西分开，要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
就是使用红色的挂牌将不要的物品标示出来物品名称类别口原材料口半成品口成品口设备口备品备件保管部门购入日期用途状态口良品口不良品口呆滞品整理说明：整理说明：整理签章
生产平衡系数
改善企业的体制
(藉此提高业绩藉此提高业绩, ,并塑造明朗的工作场所并塑造明朗的工作场所
管理人员活动管理人员活动((专案小组Project Team结合
小集团活动小集团活动((品管圈QCC
将整理、整顿、将整理、整顿、清扫工作彻底作好每日清扫，保持设备的整洁
养成能够正确执行所决定事情的习惯确实遵守操作规程操作
1.执行决策与实施计划的导入从上到下全面动员2.成立推动委员会高阶主导,订立推行时间表3.宣传、培训与沟通
产能
产能/hr
/hr
年月日
D作业内容距离人数工时使用设备备注
概念宣导,作法沟通
4.文宣造势:漫画、标语、专用看板、5S教材
相互不重叠
7.大清扫:厂长发起,全员动员,制作点检报表
案例
案例
降低成本提高品质增进效率
操作程序图流程程序图ຫໍສະໝຸດ (弯腰(6米秒20
1030
40工时
平衡系数平衡系数==(N x周期时间周期时间--各站工时/N x周期时间周期时间==40/240=0.167
÷实际原料耗用×100%设备利用率=(可生产工时-停机工时
工时
÷可生产工时×100%
清洁清扫整顿整理素养
要与不要的东西分开，要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
就是使用红色的挂牌将不要的物品标示出来物品名称类别口原材料口半成品口成品口设备口备品备件保管部门购入日期用途状态口良品口不良品口呆滞品整理说明：整理说明：整理签章
生产平衡系数
改善企业的体制
(藉此提高业绩藉此提高业绩, ,并塑造明朗的工作场所并塑造明朗的工作场所
管理人员活动管理人员活动((专案小组Project Team结合
小集团活动小集团活动((品管圈QCC
精益生产管理ppt-PowerPoint演示文稿
第一章 生产运营管理概论
1、制造型企业的增值原理 2、生产运作的三大基本职能 3、生产运作的分类 4、企业运作的两大核心业务流程 5、生产运作管理的目标 6、企业KPI关联图 7、供应链管理 8、企业扩张的三大条件 9、好的模式必须构建三大竞争优势 10、人才与发展同步 11、新时期生产运作管理面临的主要课题 12、生产运营策略
精益生产管理pptPowerPoint演示文稿
2021年7月21日星期三
提要
企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴 随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下 工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏， 从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快 已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。
7、精益生产的目标
增强流程效率
准时制 交货
缩短 交货周期
提高 应变弹性
降低 成本
制造企业的利润是通过降低成本获得的，现代企 业追求效率，就是为了达到企业运营的根本目的— —降低成本。提高效率只有与降低成本结合起来才 有意义。
精益生产的基本思想
彻底杜绝浪费
客户愿意付款的才是有价值的；只有在正确的地点、正 确的时间提供的才是正确的解决方案。所以，不增值的活动就 是浪费。
劳务密集
制造性 生产
服务性 运作
生产运作
Operations
4、企业运作的关键业务流程
关键业务流程
从本质上说，企业作为一个投入产出的载体，是 通过内部运作即流程来实现价值增值的，企业战略目 标确定后，驱动战略目标实现的往往是几个关键业务 流程，对于制造型企业来说，订单执行流程和产品开 发流程就是关键业务流程，这些流程的运作周期、流 程质量、成本能力、增值能力和运行效率从根本上决 定了企业绩效。
生产与运营管理PPT课件
生产与运营管理ppt课件
目录 Contents
• 生产与运营管理概述 • 生产与运营管理的基本概念 • 生产与运营管理的关键要素 • 生产与运营管理的技术与方法 • 生产与运营管理的挑战与解决方案 • 生产与运营义
生产与运营管理是一门关于企业生产 过程和运营系统的管理学科，主要涉 及生产计划、组织、控制和优化等方 面的内容。
案例三：某机械制造企业的敏捷制造转型
总结词
敏捷制造是一种灵活、快速响应市场变化的生产方式 ，该机械制造企业通过转型敏捷制造，提高了产品创 新能力，缩短了产品上市时间，增强了市场竞争力。
详细描述
该机械制造企业通过构建跨部门、跨领域的敏捷团队， 采用模块化、标准化的产品设计，实现了快速的产品迭 代。同时，该企业还注重客户需求分析和市场趋势预测 ，不断优化产品设计和功能。
敏捷制造
总结词
敏捷制造是一种灵活、快速响应市场 变化的生产管理方式，通过快速调整 生产能力和产品组合来适应市场需求。
详细描述
敏捷制造采用柔性生产布局和模块化 产品设计，通过快速换模、模块化制 造和动态供应链管理实现快速响应市 场需求，提高生产效率和竞争力。
约束理论
总结词
约束理论是一种以瓶颈管理为核心的生产管理方法，通过优化瓶颈环节和资源利用来提高生产效率和产能。
人员调配与晋升
根据员工能力和岗位需求，合理调配和晋升员工，发挥人力资源的 最大效益。
安全管理
安全制度建设
建立完善的安全管理制度和操作规程，确保员工严格遵守。
安全培训与演练
定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
安全检查与整改
定期进行安全检查，发现隐患及时整改，确保生产安全无事故。
人员流失率高
目录 Contents
• 生产与运营管理概述 • 生产与运营管理的基本概念 • 生产与运营管理的关键要素 • 生产与运营管理的技术与方法 • 生产与运营管理的挑战与解决方案 • 生产与运营义
生产与运营管理是一门关于企业生产 过程和运营系统的管理学科，主要涉 及生产计划、组织、控制和优化等方 面的内容。
案例三：某机械制造企业的敏捷制造转型
总结词
敏捷制造是一种灵活、快速响应市场变化的生产方式 ，该机械制造企业通过转型敏捷制造，提高了产品创 新能力，缩短了产品上市时间，增强了市场竞争力。
详细描述
该机械制造企业通过构建跨部门、跨领域的敏捷团队， 采用模块化、标准化的产品设计，实现了快速的产品迭 代。同时，该企业还注重客户需求分析和市场趋势预测 ，不断优化产品设计和功能。
敏捷制造
总结词
敏捷制造是一种灵活、快速响应市场 变化的生产管理方式，通过快速调整 生产能力和产品组合来适应市场需求。
详细描述
敏捷制造采用柔性生产布局和模块化 产品设计，通过快速换模、模块化制 造和动态供应链管理实现快速响应市 场需求，提高生产效率和竞争力。
约束理论
总结词
约束理论是一种以瓶颈管理为核心的生产管理方法，通过优化瓶颈环节和资源利用来提高生产效率和产能。
人员调配与晋升
根据员工能力和岗位需求，合理调配和晋升员工，发挥人力资源的 最大效益。
安全管理
安全制度建设
建立完善的安全管理制度和操作规程，确保员工严格遵守。
安全培训与演练
定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急处理能力。
安全检查与整改
定期进行安全检查，发现隐患及时整改，确保生产安全无事故。
人员流失率高
精益生产ppt优质版(89张)
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
16
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
28
三、精益生产方式
3.２ 单件流
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
77、好朋友的定D-义交是：付你、混得反好应，他速为度你高兴；你混最得柔不好性，交他为货你着急。
“零”故障
(造7)名营医销专自家己，的通D人e过才l学i。v习在i交r患y流者、就走诊进的社问区题、上对，口很支多援人、相专信家名讲医座专等家形，式有，时把为自能己够的找专知家名学专者家给宁“推可出零舍去近”，求得停远到。滞社因会此认我可们，必营须销在好医自院己重的点人打
精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
（2）产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工：
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
１、人员安定化管理
（1）标准作业与非标准作业
精选课件
27
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No:31
以质量管理为主题的班前会
? 决策层、管理层、执行层、操作层 ? 质量管理与班前会 ? 利用班前会进行质量培训
No:32
四、生产现场管理
1. 准确理解生产现场 5S管理 2. 整理与五大类非必需品 3. 整顿与十个要点 4. 清扫与六大源头 5. 清洁与可持续化的生产管理
No:33
什么是5S？
精益生产方法的特点
并行工程 运筹与网络化
拉动式（ Pull） 准时化生产 (JIT)
高效的团队 管理与运作
全面质量管理 QCC
No:5
精
益
生
产
管
理
系
统
结
构
No:6
精益生产体系目标
无缺陷
零库存
高柔性 （组织、劳动力、设备）
No:7
精益生产终极目标
“零”切换
“零”灾害
“零”库存
“零”停滞
精益生产 终极目标
标准用工
标准工时
No:16
标准工时的结构
No:17
标准化管理的基本条件
? 基本前提：
? 生产现场5S的有效实施 ? 有序的生产管理 ? 经常性的员工技术培训
? 基本条件：
? 正常合理科学的作业环境 ? 确定而合理的工作方法 ? 胜任的合格员工 ? 正常的速度
No:18
标准工时的测定方法
秒表测时方法
必 需
一年
物
两年
品 未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
No:21
质量分析会案例分析
某模具企业 质量分析会案例
No:22
班前(后）会与班组建设
? 班前会在什么地方召开？ ? 班前会的主题都包括哪些？ ? 如何挖掘班前会的潜力？ ? 如何利用班前会做好班组建设工作？
No:23
解决问题式的班前会
? 把班前会开到“问题”现场 ? 一个班解决一个“问题” ? 把解决的“问题”记录到班前
No:26
寻找和清除六大源头
寻找和清除“六源”
污染源
死角源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
No:27
清扫检查表
车间、岗位、时间、姓名等内容
No 1
六大源 危险源
现场现状
1、6个空调 ……（ ） 2、车间顶部 …（ ）
2
浪费源
3
污染源
4
死角源
5
故障源
6
缺陷源
建议与对策
No:28
清扫检查专用表设计与应用
? 通过和员工进行沟通，利用“头脑风 暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
会记录簿上
No:24
正确理解 5S
? 什么是5S中的清扫？ ? 利用班前会寻找和清除六大源头？ ? 分类：立即、协商、申请 ? 利用班前会解决问题
No:25
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
? 去除导致大问题发生的基本点 ? 培养发现问题的习惯 ? 深入了解活动物（活动主体）
日文 英文
定义
例子
整 理
seiri
Organization
区分必需品和非必需品， 长期不用的物品 现场不放置非必需品 放到仓库
整 顿
Seiton
Neatness
将寻找必需品的时间减 少为零
清 扫
Seiso
Cleaning
将岗位保持在无垃圾、 无灰尘、干净整洁的状 态
清 Seikets Standardizati 将整理、整顿、清扫进
工艺
标准化 技术 法(2)
软环境
统计分析
制度
3M统计 硬环境
品质管理
环(2)
测(2)
No:11
生产管理六大产出
?PQCDSM
? Productive：效率
? Quality ：质量
? Cost
：成本
? Delivery ：交期
? Safety ：安全
? Morale ：士气
No:12
生产现场 3M的18种状态
“零”浪费
“零”故障 “零”缺陷
No:8
二、生产管理基础与理念更新
? 什么是生产管理？ ? 数字化与标准化管理 ? 标准化生产管理 ? 建立生产标准化系统
No:9
什么是生产管理？
No:10
因果分析图与生产管理
计划 人(4)
维修 机器
机(2)
料(3)
原辅材料
决策层
管理层
成品
执行层
维护
设施 备件
操作层
精益生产 与生产运营管理
1
本次培训课程提纲
1. 精益生产管理 2. 生产运营管理新理念 3. 生产会议和班前会管理 4. 生产现场与精益生产 5. 工序及动作分析与精益生产 6. 生产培训与技术应用系统
No:2
一、精益生产管理
1. 什么是精益生产管理？ 2. 精益生产方法的特点 3. 精益生产管理系统结构 4. 精益生产体系目标 5. 精益生产终极目标 6. 精益生产与IE
? 严格执行清扫检查专用制度 ? 对员工进行“六大源”知识的培训
No:29
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
?清扫不是大扫除 ?大扫除是搞突击，是一阵子 ?清扫是“工作中的一个组成部分” ?而且是“每天要做的一个组成部分”
No:30
模块化的班前会
? 星期一：以质量为主题 ? 星期二：以设备维护维修为主题 ? 星期三：以现场管理为主题 ? 星期四：以成本管理为主题 ? 星期五：以安全为主题
No:3
什么是精益生产管理？
? 精：少而精，不投入所遇的生产要素 ? 益：所有的经营活动都要具有经济性 ? 精益生产既是一种以最大限度地减少生产
所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，同时也是一种企 业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永 无止境地追求七个“零”的终极目标。
No:4
洁u
on
行到底，并且制度化
修 shitsuk Discipline and 对于规定了的事情，大
养e
training
家都要执行
30秒就可以找到 想要的东西
谁使用，谁清洁
管理公开化与透 明化 严格遵守标准， 培养团队精神
No:34
整理及其整理检查专用表
类
使用频度
别
必
每小时
需
每天
物
品
每周每月三个月非来自半年综合数据法
预定动作时间标准法 PTS
No:19
三、生产系统会议管理
? 生产系统三大会议 ? 生产管理基本方法 ? 班前会与生产管理
? 解决问题式的班前会 ? 模块化的班前会
No:20
生产系统三大会议与班前会
? 生产系统三大会议
? 质量分析会 ? 成本分析会 ? 生产例会
? 班前会及其管理
? 班前会目前的现状与困难 ? 班前会管理必须创新
设备
加工 维修 维护 停机 空转 转换
物料
加工 搬运 停留 停滞 数检 质检
人
加工 搬运 等待 怠工 数检 质检
浪费
No:13
物料的六种状态与符号
1. 加工 2. 搬运 3. 停留 4. 停滞 5. 数检 6. 质检
No:14
物料停留的五种状态
No:15
标准化生产管理
标准工序
标准用工
标准化 管理
以质量管理为主题的班前会
? 决策层、管理层、执行层、操作层 ? 质量管理与班前会 ? 利用班前会进行质量培训
No:32
四、生产现场管理
1. 准确理解生产现场 5S管理 2. 整理与五大类非必需品 3. 整顿与十个要点 4. 清扫与六大源头 5. 清洁与可持续化的生产管理
No:33
什么是5S？
精益生产方法的特点
并行工程 运筹与网络化
拉动式（ Pull） 准时化生产 (JIT)
高效的团队 管理与运作
全面质量管理 QCC
No:5
精
益
生
产
管
理
系
统
结
构
No:6
精益生产体系目标
无缺陷
零库存
高柔性 （组织、劳动力、设备）
No:7
精益生产终极目标
“零”切换
“零”灾害
“零”库存
“零”停滞
精益生产 终极目标
标准用工
标准工时
No:16
标准工时的结构
No:17
标准化管理的基本条件
? 基本前提：
? 生产现场5S的有效实施 ? 有序的生产管理 ? 经常性的员工技术培训
? 基本条件：
? 正常合理科学的作业环境 ? 确定而合理的工作方法 ? 胜任的合格员工 ? 正常的速度
No:18
标准工时的测定方法
秒表测时方法
必 需
一年
物
两年
品 未定
有用
不需要用
不能用
处理方法
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
No:21
质量分析会案例分析
某模具企业 质量分析会案例
No:22
班前(后）会与班组建设
? 班前会在什么地方召开？ ? 班前会的主题都包括哪些？ ? 如何挖掘班前会的潜力？ ? 如何利用班前会做好班组建设工作？
No:23
解决问题式的班前会
? 把班前会开到“问题”现场 ? 一个班解决一个“问题” ? 把解决的“问题”记录到班前
No:26
寻找和清除六大源头
寻找和清除“六源”
污染源
死角源
故障源
浪费源
危险源
缺陷源
No:27
清扫检查表
车间、岗位、时间、姓名等内容
No 1
六大源 危险源
现场现状
1、6个空调 ……（ ） 2、车间顶部 …（ ）
2
浪费源
3
污染源
4
死角源
5
故障源
6
缺陷源
建议与对策
No:28
清扫检查专用表设计与应用
? 通过和员工进行沟通，利用“头脑风 暴”根据正确设计“清扫检查专用表”
会记录簿上
No:24
正确理解 5S
? 什么是5S中的清扫？ ? 利用班前会寻找和清除六大源头？ ? 分类：立即、协商、申请 ? 利用班前会解决问题
No:25
正确理解清扫
所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除 干净，逐一检查，找出问题发生源
目的有三：
? 去除导致大问题发生的基本点 ? 培养发现问题的习惯 ? 深入了解活动物（活动主体）
日文 英文
定义
例子
整 理
seiri
Organization
区分必需品和非必需品， 长期不用的物品 现场不放置非必需品 放到仓库
整 顿
Seiton
Neatness
将寻找必需品的时间减 少为零
清 扫
Seiso
Cleaning
将岗位保持在无垃圾、 无灰尘、干净整洁的状 态
清 Seikets Standardizati 将整理、整顿、清扫进
工艺
标准化 技术 法(2)
软环境
统计分析
制度
3M统计 硬环境
品质管理
环(2)
测(2)
No:11
生产管理六大产出
?PQCDSM
? Productive：效率
? Quality ：质量
? Cost
：成本
? Delivery ：交期
? Safety ：安全
? Morale ：士气
No:12
生产现场 3M的18种状态
“零”浪费
“零”故障 “零”缺陷
No:8
二、生产管理基础与理念更新
? 什么是生产管理？ ? 数字化与标准化管理 ? 标准化生产管理 ? 建立生产标准化系统
No:9
什么是生产管理？
No:10
因果分析图与生产管理
计划 人(4)
维修 机器
机(2)
料(3)
原辅材料
决策层
管理层
成品
执行层
维护
设施 备件
操作层
精益生产 与生产运营管理
1
本次培训课程提纲
1. 精益生产管理 2. 生产运营管理新理念 3. 生产会议和班前会管理 4. 生产现场与精益生产 5. 工序及动作分析与精益生产 6. 生产培训与技术应用系统
No:2
一、精益生产管理
1. 什么是精益生产管理？ 2. 精益生产方法的特点 3. 精益生产管理系统结构 4. 精益生产体系目标 5. 精益生产终极目标 6. 精益生产与IE
? 严格执行清扫检查专用制度 ? 对员工进行“六大源”知识的培训
No:29
让员工和上级明白什么是清扫
清扫是工作
?清扫不是大扫除 ?大扫除是搞突击，是一阵子 ?清扫是“工作中的一个组成部分” ?而且是“每天要做的一个组成部分”
No:30
模块化的班前会
? 星期一：以质量为主题 ? 星期二：以设备维护维修为主题 ? 星期三：以现场管理为主题 ? 星期四：以成本管理为主题 ? 星期五：以安全为主题
No:3
什么是精益生产管理？
? 精：少而精，不投入所遇的生产要素 ? 益：所有的经营活动都要具有经济性 ? 精益生产既是一种以最大限度地减少生产
所占用的资源和降低企业管理和运营成本 为主要目标的生产方式，同时也是一种企 业文化，目标是精益求精、尽善尽美，永 无止境地追求七个“零”的终极目标。
No:4
洁u
on
行到底，并且制度化
修 shitsuk Discipline and 对于规定了的事情，大
养e
training
家都要执行
30秒就可以找到 想要的东西
谁使用，谁清洁
管理公开化与透 明化 严格遵守标准， 培养团队精神
No:34
整理及其整理检查专用表
类
使用频度
别
必
每小时
需
每天
物
品
每周每月三个月非来自半年综合数据法
预定动作时间标准法 PTS
No:19
三、生产系统会议管理
? 生产系统三大会议 ? 生产管理基本方法 ? 班前会与生产管理
? 解决问题式的班前会 ? 模块化的班前会
No:20
生产系统三大会议与班前会
? 生产系统三大会议
? 质量分析会 ? 成本分析会 ? 生产例会
? 班前会及其管理
? 班前会目前的现状与困难 ? 班前会管理必须创新
设备
加工 维修 维护 停机 空转 转换
物料
加工 搬运 停留 停滞 数检 质检
人
加工 搬运 等待 怠工 数检 质检
浪费
No:13
物料的六种状态与符号
1. 加工 2. 搬运 3. 停留 4. 停滞 5. 数检 6. 质检
No:14
物料停留的五种状态
No:15
标准化生产管理
标准工序
标准用工
标准化 管理