玻璃厂称重配料自动控制系统
玻璃行业配料车间自动控制配料系统介绍(pdf 13页)
而保证它们安全稳定的运转。
2)强电控制柜：
2．1） 由空气开关、断路器、接触器、中间继电器、热源件（热继电器）等所组成的强 电控制柜，布置于配电室，来实现设备电气运转时的短路保护、电机过载保护。
电气控制柜结构如：图 5
1
UV W 接线端子 接线端子
N
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8
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9
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接线端子排
柜内元件布置图
1． 三相电输入端。 3． 交流接触器。 5． 磁振机调速控制器。 7． 电流表。 9． 指示灯。
柜门元件布置图
2. 3P 及 1P 断路器。 4. 中间继电器。 6. 可控硅。 8. 多圈变速调节器。 10. 按扭、开关。
输料设备 成品料仓
配电室
微机室
物料流向 供电流向 启动流向
图 1 系统构成框图
二. 自动控制系统
一套完整的自动化生产线除了计算机控制自动称量系统这一部分外，还需要许 多相关的工艺设备，如提升设备、振动传送设备、皮带机、闸板、活化器、混合料 机等…还有相配套的现场、配电、照明、设备电气柜（箱），这些都需要有一套合 理的‘软件程序’对其自动控制及监测，从而为整条生产线的安全、稳定的运行， 提供了保证。
玻璃行业配料车间自动控制配料系统简介
一. 配料线控制系统
配料生产线一般具有以下几项特征：
1）配料工业现场粉尘大，工作环境恶劣。 2）配料种类多，标准量不一，对物料的下料速度，精度和配料时间周期，要求严格！ 3）因原料供应渠道或季节性不同，配方成分及料量容易变更。 4）物料的颗粒度，粘度和比重以及水分各不相同，物料随时间及温度变化容易粘连、结
自动配料系统的工作原理
自动配料系统的工作原理自动配料系统是现代制造业中常用的一种自动化设备，它主要用于对一定数量的原材料进行配料，以满足生产需要。
本文将从系统的组成和工作原理两个方面来详细介绍自动配料系统。
系统组成自动配料系统由以下几个部分组成：1. 存储罐存储罐通常制造于不锈钢材料，具有较好的耐腐蚀性，可存储各类粉末状原料。
存储罐的大小和数量取决于需要配料的原材料种类和生产量。
2. 称重传感器称重传感器主要用于对原料进行精确称量，并输出称量结果。
称重传感器通常与存储罐底部相连，并通过数码显示屏或计算机进行读数。
3. 控制系统控制系统是整个自动配料系统的核心部分，它负责管理和控制存储罐与称重传感器之间的信息交互，同时支持与其他生产设备的数据整合。
通过控制系统，操作人员可以轻松地设置需要配料的物料种类和比例。
4. 输送系统输送系统主要用于将原料从存储罐中取出并传输至混料器中，在此过程中，输送系统会根据控制系统中设置的参数来控制原料的流量和速度，确保每种原料的配比精确。
5. 混料器混料器是自动配料系统中完成原料混合的关键部分，通常使用带有搅拌桨的容器，通过旋转等方式将各种原料充分混合。
工作原理自动配料系统的工作原理主要分为以下几个步骤：1.设置配料参数操作人员根据生产需要，在控制系统中设置所需配料的物料种类和比例。
2.储存原料原料存储在相应的存储罐中，等待称重和配料。
3.称重通过称重传感器，自动配料系统对存储罐中的每种原料进行精确称量。
如果称重结果与控制系统中设置的目标重量不一致，系统会自动校正，直到达到预设要求。
4.输送经过称重的原料通过输送系统被传输至混料器中，确保每种原料的配比精确。
5.混合通过混料器的混合作用，各种原料得到充分混合，形成最终的混合物料。
整个自动配料系统的工作是由控制系统自动完成，完全不需要人工干预，实现了生产自动化的目标。
结论自动配料系统的设计和实现，为现代制造业提供了一种高效、精确且可靠的生产方式。
配料系统自动化控制系统
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
基于WinCC的玻璃配料控制系统
基于 ＷｉＣ Ｃ的玻璃配料控制系统 ｎ
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钱 桂 芬 朱 玉璨 张春 娇
入 ， 够实 现 真 正 的 现 场 无 人 看 守 。 能
１ 系统 工 艺 流 程
配 料 时 间 ， 高 配 料 效率 。 提 物 料 经 过振 动 喂 料 机 进 入 下 级 料 仓 ， 成 加 料 过 程 ， 下级 完 在 料 仓 上 安装 了称 重 传 感 器 ，料 仓 与 称 重 传 感 器 组 合 成 了 电 子秤
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玻璃配料控制系统
玻璃配料控制系统（广州南创内部培训资料整理编辑：冯工）玻璃工业配料控制系统主机采用工业PC机作为上位机工业计算机与普通计算机完全兼容，更为适应工业恶劣环境+ PLC+称重模块或称重信号采样板+称重传感器+称重仪表。
广州南创中国“称重控制系统”行业领导者、称重系统专家！中国进口传感器、仪器仪表、工业备件十大供应商;可含计量控制主机上位机、称重软件计量软件/控制软件、plc称重仪表、称重传感器、称量仓也称作斗式秤、仓式秤方式可以是增量秤和减量秤执行机构一般为绞刀、皮带、电振机、可控阀门等并且大多数情况下用变频器控制。
玻璃工业配料控制系统功能和特点：1．上位机 + PLC的结构提高了系统的可靠性。
上位机除了下达初始工艺参数和控制指令外不参与PLC的实时控制过程即使上位机处于脱机状态PLC也能顺利地完成当前的生产任务。
2．高级语言与汇编混合编程既保证了系统的可靠性又便于软件升级3．中文简体或繁体或英文按要求友好人机界面操作非常简便仅需1个小时即可学会操作4．动态的工艺流程显示画面操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个配料控制过程包括料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机和各种工艺闸阀门的工作状态等5．参数修改、功能设置更加灵活系统智能化程度高6．产量数据可存入硬盘7．留有连网端口8．系统可实时检测监测、显示、存储、打印各瞬时信号、变量、参数9．具有零点/皮重快速去除功能10．可设系统防误操作等功能11．具有自诊断功能玻璃工业配料控制系统操作界面包含的主要内容1．计量控制有手动、半自动及全自动运行方式并可以随时切换2．玻璃工业配料控制系统配方表 配方编号、配方名称、原料桶号、原料名称、计量重量可存储2000种以上配方3．原料表 原料桶号、原料名称、计量级别、落差、大小料供给、阀门开关时间4．动态计量程式表 含计量机构的名称、计量时间、稳定时间、产量、归零5．计量显示主界面 含计量机构名称、计量设定总重量、当前计量的实际总重量动态显示、当前计量的材料名称、当前计量的材料设定重量、当前计量材料的实际重量动态显示6．计量控制主界面 设置如下按纽开关—计量开始、计量停止、强迫单步停止跳过某一种原料计量、强迫全部停止直接跳至最后结束、计量配料复位归7．原料统计报表 可统计当天、当月或某段时间内某种、某几种或全部原料的耗用重量8．配方生产统计报表 可统计当天、当月或某月某段时间内某个、某几个或全部配方生产重量、1#、2#两个计量机构可分开或合并统计9．有计量上下限超差报警。
自动配料系统操作规程(3篇)
第1篇一、概述自动配料系统是现代化生产线中不可或缺的自动化设备，用于实现物料的精确配比。
本规程旨在规范自动配料系统的操作流程，确保系统安全、稳定、高效地运行。
二、操作前的准备1. 检查设备状态：操作前，需检查设备是否处于正常状态，包括传感器、执行器、控制系统等。
2. 确认物料：确认待配物料的种类、规格、粒度等信息，确保与配料单一致。
3. 开启电源：接通电源，确保设备处于供电状态。
4. 启动控制系统：打开控制系统，进入操作界面。
三、操作步骤1. 输入配料单：在操作界面上输入配料单，包括物料名称、配比、重量等信息。
2. 启动配料系统：点击“启动”按钮，系统开始自动运行。
3. 监控配料过程：操作人员需实时监控配料过程，包括物料的输送、称重、配比等环节。
4. 调整配比：如发现配比误差，可随时调整配料单，系统会自动重新计算并执行。
5. 停止配料：当配料达到预设的重量或时间时，点击“停止”按钮，系统停止运行。
6. 检查配料结果：检查配料结果是否符合要求，如不符合，需重新配料。
四、注意事项1. 操作人员需熟悉设备操作规程和物料特性。
2. 严禁操作人员擅自更改系统参数。
3. 严禁在设备运行过程中进行清洁、维护等操作。
4. 严禁操作人员将手或身体其他部位伸入设备内部。
5. 严禁在设备周围堆放杂物。
6. 严禁在设备运行过程中进行操作人员的互换。
五、安全操作1. 穿戴个人防护用品：操作人员需穿戴安全帽、工作服、手套等个人防护用品。
2. 保持操作环境整洁：操作现场应保持整洁，严禁堆放杂物。
3. 遵守操作规程：严格遵守本规程，确保设备安全运行。
4. 紧急情况处理：如遇设备故障或异常情况，应立即停止操作，并采取相应的应急措施。
六、操作记录操作人员需做好操作记录，包括操作时间、物料名称、配比、重量等信息，以便于后续查询和追溯。
七、培训与考核1. 新员工需经过专业培训，熟练掌握自动配料系统的操作规程。
2. 定期对操作人员进行考核，确保其操作技能符合要求。
基于PLC的玻璃配料控制系统的设计开题报告
XX学院毕业设计（论文）开题报告
4.运用PROFIBUS现场总线技术，建立了配料系统的控制网络。
5.分析PC与PLC通信技术，设计计算机监控程序，实现数据管理与控制。
四．本课题需要解决的主要问题以及方法
课题的主要内容：设备选型，系统设计，通过老师的指导独立完成设计方案，绘制流程图等工作。
（一）.PLC的选型
基于学校的实验条件
（二）.PLC玻璃配料系统基本要求
“快速、准确、连续、自动”
（三）.以PLC为核心玻璃配料系统的设计
（1）主电路设计
模块需要：电动机﹑接触器﹑继电器、保护器等
（2）控制电路设计
A . PLC的结构
图1 PLC的结构
B .PLC的软件设计
PLC执行程序采取周期性循环扫描的方式，流程图如下：
图2 配料系统软件流程图
欢迎下载，资料仅供参考资料仅供参考。
新型玻璃原料配料控制系统的开发及应用——西门子集成化称重的专业应用
１ 前 言
目前 ，旧 内多数玻璃 厂使 用的配料榨制 系统 是 ２ ０世 纪 ８ ０年代开发的 ，主要南计算机 、配料控制器 、Ｐ Ｃ、给料控制 Ｌ 装置等组成。配料控制器控制每 台秤的补料 、排料 ，Ｐ Ｃ控制 Ｌ 配料时序 ，计算机对整个配 料过程进行监控 和管理 。这 种系统 的配料 控制器 、Ｐ Ｃ、计算机之 间存在 大量 的数据交换。 Ｌ
“ Ｃ 等语 编程 进行 通 讯 的 ，考 虑 难 免 不 周 ，控 制 过 程 会 Ｖ ” 现通讯不畅 、实时采用数据不正确等问题 。 ２３ 系统可靠性不高 ． 由于浮法玻璃配料是长期连 续 Ｔ作的 ，系统硬件线路 的复 杂及计算机与配料控制器 的通讯 可靠性差决定 了其 系统 呵靠性
计算机 系统采用优质 的Ｔ控机或服 务器 ， 确保计算机系统 可 靠 Ｔ作。Ｐ Ｃ采用西门子 ｓ ３ ０ ７— ０ Ｌ ： Ｌ ７— ０ 、ｓ ４ ０ Ｐ Ｃ。从功能上讲 Ｓ —３ ０ ｓ ４ ０都能实现控制 ， ７ ０ 、 ７— ０ 考虑到 Ｓ ４ ０要 比 Ｓ —３０ ７— ０ ７ ０ 贵很 多，从考虑系统成本 的角度 ，一般用 Ｓ ７—３ ０ ０ 。当 Ｃ Ｕ要 Ｐ 冗余时 ，采用 ｓ —４ ０和 Ｅ ２ ０的组合 。触摸屏采用能与西门 ７ ０ Ｔ０ 子ｓ ７系列 Ｐ Ｃ通 讯的产 品 ， ＤＩ ＩＡＬ或 ＧＥ等公司的产品。 Ｌ 如 ＧＴ 电磁振 动给料机采用 电磁振动 给料 机控 制装置控制ｄ ｆ ｃ ｎｅ ｍ ｔ ｒ ｒ ｎ ｉ ｃ ａ ｕ ｅ ｏＳ ｅ Ａ ｅ ｓ
２ １ 年０ 月 ００ ５
新 型玻璃 原料配料控制 系统 的开发及 应用
西 门子 集 成 化 称 重 的专 业 应用
韦 红 兵
（ 南宁浮法玻璃有限责仟公 司，广 西 南宁 ５ ０ ０ ３ ０ ０） 摘 要 ：文章介绍 了新 型玻 璃原料 配料控 制 系统的工作原理 、系统结构 、控制性 能及其 在 玻 璃 工 业 中的 应 用 。 关 键 词 ：新 型 玻 璃 配料 控 制 系统 西 门 子 Ｐ Ｃ； 配料 称 重 模 块 ；开 发 应 用 Ｌ 中图分类号 ：Ｔ ７ 文献标识码 ：Ａ 文章编号 ：１０ Ｑ１ １ ０ ０—８ ３ ２ １ ｌ６（ ０ ０）１ —０ ０ —０ ５ ０９ ２ 正常 Ｔ作 时 ，触摸屏承担配料 系统 的管理及各种配料参数修改 功能 ，使 系统能继续正常配料 ，从 而进 一步提高 了系统的可靠 性 。触摸屏 与 Ｐ Ｃ通 过 ＭＰ 协议通 汛。 Ｌ Ｉ
自动配料系统的工作原理
自动配料系统的工作原理自动配料系统是指一种自动化控制技术，能够实现颗粒物料的自动配料，从而满足生产过程中对于精准配料的要求。
本文将介绍自动配料系统的工作原理，包括其组成部分和信号传输方式。
组成部分自动配料系统通常由以下四部分组成：1.上料系统：为生产线提供物料的骨架，包括物料储存设备、输送系统及卸料机构等。
上料系统能够快速、准确地将各类物料输送至所需位置，为后续的配料过程提供有力保障。
2.称量系统：对从上料系统中倒出的物料进行计量和称量。
称量系统包括称量传感器、电子称、喷雾设备等，能够对物料进行精准的计量操作。
3.进料机构：将经过计量的物料稳定地输送至混料机。
进料机构由多个进料口组成，可以实现多种物料的混合和输送。
4.控制系统：自动配料系统的核心。
通过PLC、仪表、触摸屏等控制设备，实现对自动配料系统各部分的精准控制和监控，保证物料的精准配比，降低生产成本。
信号传输方式在自动配料系统中，各部分之间的通讯和数据传输至关重要，准确的数据传输是实现精准配料的关键。
在实际生产过程中，自动配料系统通常采用以下两种信号传输方式：1.模拟信号传输：根据物料的级别、体积、重量等特征，对物料进行传输、称量和控制操作。
在这种传输方式中，信号呈现出连续变化的状态，具有高度的精度和稳定性。
2.数字信号传输：应用数字通信技术，将数据以数字信号的形式传输至控制系统。
数字信号传输轻巧简便，且传输速度极快，在保证数据准确的同时，具备了高度的效率和实用性。
工作流程整个自动配料系统的工作流程与传统的人工配料方式相比较具有很明显的优势。
以下是其工作流程：1.上料系统将待配比的物料存储在物料储存仓库中，然后通过输送设备输送至称量机构。
2.称量机构对物料进行精确的测量，确保物料比例精确。
3.混合物料通过管道运输到混合设备，在混合设备中充分混合。
4.控制系统检测混合后的物料质量，调整混合时间、速度等参数，以保证最终产品质量的稳定。
以上是整个自动配料系统的工作流程，其优势在于可以避免人为操作不当带来的人为误差，精准配比的操作减少了生产成本和浪费。
玻璃配料系统的精度控制
玻璃配合料的制备是玻璃生产的第一道工序，生产出合格、优质、量足的配合料供应大窑，达到成分正确、均匀、生产连续稳定，保障整个玻璃生产能够实现优质高产。
在配合料制备过程中，有七八种原料进行称量、混合、输送和窑内投料，一旦出现差错，对玻璃生产的影响难以在短时间内进行清除，造成的损失会是难以估计的，所以说配合料的制备对玻璃生产线是非常重要的，玻璃生产稳定中原料是第一稳。
1配料系统玻璃配料是依据玻璃制品要求的性能和生产工艺技术特点，结合本厂原料的具体情况，制定合理的玻璃配方和配料方案，对各种原料按配方要求进行称量和混合的过程。
每种原料由各自的称量系统进行精确称量，然后通过皮带输送至混合机，混合后再由皮带、提升机等传输设备输送到窑头料仓。
配料系统由料仓系统、给料系统、称重系统、混合系统、输送系统和控制与通讯系统组成。
其中给料系统、称重系统和控制与通讯系统为关键的配料系统机构。
具体的配料系统工艺流程：目前玻璃企业设计的配料系统普遍是排库装置，每种原料有单独的称量系统，包括原料料仓、振打设备、（给）加料设备、电子秤（包括传感器、称斗）和排料设备，对于瓶罐玻璃配料系统中含有多种用料比较少的原料来说，则需要两种或以上料累计加入一个电子秤内进行称量。
运行时配料系统首先要逆流程设备启动，然后电子秤对各种原料按配方的数值设置进行加料称量，各称都称量好后，如果满足混合机开、空、卸料门关和集料皮带开的状态下，电子秤即进入排料周期，将称量好的各种原料按工艺设置的排料顺序卸到称斗下面的集料皮带上，通过皮带将料送入混合机。
各种原料进入混合机后按工艺设置的混合时间进行干混合，按工艺设置要求的加水量向混合机内加水进行湿混合，到达设定的混合时间后混合机开始开料门卸料，混合料全部卸完后通过皮带和提升机设备送入窑头料仓，同时混合料卸完料后经过一定的延时，电子秤开始下一个加料周期。
如果碎玻璃不参与混合机混合，在混合机下面皮带上还有一台碎玻璃称，将加料称量好的碎玻璃随混合机卸出的料一同排出来进入窑头料仓，这样就完成了一个料的配料周期。
浮法玻璃生产配料自动控制系统
（ １ ）控制对象 ： 浮法玻璃配料 系统。 （ ２ ）根 据 上位 机 计算 机 下传 的 配方 数据 ， 由 Ｓ ７ ． ３ ０ ０ Ｐ Ｌ Ｃ 控 制各个称量仪表 ， 自动进行 原料 配制 ，当完成一个料时 ，计
算 机 自 动 存 储 称 量 的 实 际数 据 及 误 差 ， 以备 以 後 检 查 、打 印 、 统计等 。 （ ３ ）控 制 系 统 ：本 系 统采 用 主 从式 结构 ， 以 Ｓ ７ ． ３ ０ ０ Ｐ Ｌ Ｃ 为 中心 ，工 控机 为 上位 主机与 Ｐ Ｌ Ｃ之 间采用 ＭＰ Ｉ 网络连 接， Ｐ Ｌ Ｃ与 高精 度 称重 仪 表之 间 由 Ｐ Ｒ ＯＦ Ｉ Ｂ ＵＳ ． ＤＰ网络 连接 。称 重 仪 表 作 为系 统 中 的一个 从 站 ，Ｐ Ａ ＮＴ ＨＥ Ｒ仪 表 将通 过 专用 的Ｐ Ｒ ＯＦ Ｉ Ｂ ＵＳ现 场 总 线 接 口完 成 与 Ｓ Ｉ Ｅ ＭＥ ＮＳ的 Ｐ Ｌ Ｃ的 网 络化连 接 。仪 表的预值 点将 由 Ｐ Ｌ Ｃ 的用 户操作 板或计 算机完
成 。Ｐ Ａ ＮＴ Ｈ Ｅ Ｒ仪表接 收来 自传感 器的模拟信 号，将 其转换成 系统所 需要 的重量 值，再将此 数 字重 量信 号传到 Ｐ Ｌ Ｃ和 上位
机 ，进 行 监控 、记 录 和 显示 。上 位机 软 件 采 用 Ｓ Ｉ Ｅ ＭＥ ＮＳ的 ＷＩ Ｎ Ｃ Ｃ作监 控画面 ，配方数据 的输入 、修 改、管理 、报 表数 据 的管理等等工作均 由 ＶＢ ６ ． ０ 编制的软件完成 ，这两种软件之 间通 过 ＷＩ ＮＸＰ的 ＭＩ Ｃ Ｒ ＯＳ Ｏ Ｆ Ｔ Ｅ ＸＣ Ｅ Ｌ联络 。 以传 感 器 元件 为主要执行器件 ，整个 自动化 配料系统完全达到生产所 需的精 度 要求 。 （ ４ ）控 制 系 统 软 件 编 程 思 路 说 明 。 配 料 自动 控 制 系 统 简 略
称重配料控制系统方案
称重配料自动控制系统一、系统概述称重配料是一种用于石油、冶金、化工、食品、建材、粮油、饲料、塑料、农业等产品生产过程中的配料方式，主要以重量的方式进行按照配比进行配料，一般这种配料过程叫做称重配料。
而称重配料的方式根据工艺要求和原理可以分为很多种；有单一物料、多种物料（顺序配料）、减量法称重（累减配料）等重重配料方式。
现根据客户的具体工艺要求，我们采用西门子200系列PLC和触摸屏/PC组合的自动称重配料控制系统。
二、系统构成EMS7200 PLC连接至第三方系统(DCSRS485高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号说明：现场称重模拟量信号经过高速A/D转换模块转换成数字量信号，然后高速A/D模块通过RS485通讯的方式将称重数字量信号传送至PLC，PLC对数据进行处理和控制阀门和电机\泵等现场设备。
另通过扩展口连至触摸屏（HMI），通过触摸屏可显示系统工艺流程、可查看所有参数、监控系统实时运行状况、查看历史趋势、存取配方调用配方等功能。
三、系统功能1、操控功能操控功能可以选择系统操作模式（装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、配方选择等）。
2、监控功能监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。
3、现场和远程校准功能可通过现场触摸屏对系统进行校准，也可以通过连接至第三方系统或则计算机可以对系统校准操作。
工艺流程配方管理参数设置历史趋势报警管理用户登录用户注销模式选择称校准画面称校准画面空称标定毛重：砝码重xxxx.xKg加载标定确定当前是空称？确定取消毛重xxxx.xKg 毛重xxxx.xKg 按 确定 则标零按 取消 则返回确定称已加载xxxxKg 确定取消毛重xxxx.xKg按 确定 则标定按 取消 则返回4、联锁功能（根据工艺要求现场设备的联锁动作和保护）。
自-玻璃生产线配料称重系统
玻璃生产线配料称重系统说明书（定制版)潍坊三合自控设备有限公司2０1１年12月版潍坊三合自控设备有限公司版权所有未经允许不得复制目录一、项目介绍1.控制系统介绍2.设计要求3.设计分界面4.控制对象5.I/Ｏ点分配6.称重系统介绍7.配料控制结构介绍8.工艺控制流程说明9.规格参数二、系统配置清单三、售前售后服务承诺四、项目开发周期附件1 称重配料控制仪表说明书ﻩ附件2 称重模块使用说明一、项目介绍此玻璃配料系统由两条生产线构成——６0０ｔ／d超白线和60０t/d制镜线，两条配料系统建在同一个配料车间内,６００t/d超白线也有可能生产制镜玻璃。
超白线和制镜线配料系统的单日最大配料能力分别按照11０0t和１200t设计(不含碎玻璃)。
制镜配料线和超白配料线均考虑了两条生产线的配料能力,配合料经配料皮带送入共用的中间仓，然后进入各自的混合机。
1.控制系统介绍1.1该系统主要由现场仪表（称重传感器、在线测水分析仪等)、称量控制器（仪表）、PＬＣ与PC操作站以及与之配套的控制柜、操作台和(硬）模拟屏等组成，能够实现称量与配料、混合以及配合料输送整个配料过程的自动控制。
1.2传感器、称量仪表选用柯力产品;ＰLC选用SiｅmｅnｓS7系列产品;称量仪表通过总线（Prｏfiｂus）实现与ＰLC通讯。
1.3系统具有全自动、半自动及手动配料的功能。
1.4系统稳定可靠，抗干扰性强，可维护性高。
系统具有完善的故障自诊断和报警功能，诸如设备故障报警、超差报警、物料流量报警、中间仓复核秤超标报警；中间仓复核秤排料后的“皮重”与加料前进行比较,具有超差报警等功能。
1.5完善的中文报表功能，具有配方、配料报告、本班物料消耗、误差累计、平均误差、日消耗、月消耗等打印功能,并能随时在主机上查询。
1.6具有完善的悬浮量自动修正功能。
1.7人机界面友好。
1.8按“交钥匙工程”模式，提供全套的供应与服务。
1.9碎玻璃系统的控制:碎玻璃系统联锁控制，以碎玻璃中间仓料位发讯器为基准分为前后两段：1)前段：（碎玻璃中间仓→窑头料仓)送料开车顺序:窑头发出送料信号→原料车间混合料送料信号→窑头可逆配仓皮带机→原熔皮带永磁除铁器→原熔皮带机→4#碎玻璃皮带机永磁除铁器→4#碎玻璃皮带机→４＃碎玻璃皮带机排料电磁振动给料机→碎玻璃中间仓料位发讯器→碎玻璃电子秤。
艾雷斯工控机在钢化玻璃绝缘配料称量控制系统的应用
艾雷斯工控机在钢化玻璃绝缘配料
称量控制系统的应用
关于《艾雷斯工控机在钢化玻璃绝缘配料称量控制系统的应用》，是我们特意为大家整理的，希望对大家有所帮助。
一、概述
随着现化化社会日新月异不断发展的今天，工业现化化的生产也提前进入了革新的时代。
各种不同规格的工控机也广泛应用在各种工业自动化的生产过程中，它不仅满足了各用户、厂家在操作系统技术等众多方面的不同要求，同时在产品质量、性能、价格等诸多方面也得到了广大用户青睐和一致好评。
钢化玻璃绝缘配料称量控制系统，结合艾雷斯工控机的成功使用，更好地为工业、生产自动化等众多领域服务。
二、系统要求及应用解决方案
在钢化玻璃绝缘配料称量控制系统的工作中，要求总工作控制台对整个系统的报警、联锁进行显示和监控，并完成对整个系统的配方管理、生产数据管理、设备运行状态管理和指挥生产的人机对话来满足玻璃生产对混合料的配料要求。
对混合物进行自动和手动配方控制；自动控制后续设备的启动和停运；对可能发生的故障进行预先诊断；自动监控设备的工作状况，当需要进行技术保养时，预先提醒操作员；自动生成日、周、月、年报表，记录原料总消耗量等等。
针对钢化玻璃绝缘配料称量控制系统的特点，作为以计算为核心的工控机的使用,其系统必须采用高稳定性的,艾雷斯科技作出了以下的配置方案:全面采用艾雷斯ACS-2410P工控机，具体规格参数如下：
机箱:艾雷斯ACS-2410P
重型钢箱体结构，4U高度，19＂机架标准，可安装2个5。
智能化控制在玻璃配料系统的应用
智能化控制在玻璃配料系统的应用针对玻璃高耗能行业，受参数变化和外部干扰严重，提出了在自动配料系统中智能控制来降低能耗。
将智能控制成功应用在玻璃自动配料系统中，采用S7-300及ET200相结合作为整个配料系统的控制、数据的运算、存储与管理，实现集中监视、分散控制。
结果表明：系统稳定，控制效果良好，能耗降低。
标签：低能耗；智能化能效控制；集中监视0 引言一般情况下，一套玻璃配料控制系统主要由上料系统、称量系统、混合输送系统和中央控制系统组成。
通过中央控制系统将各个子系统进行综合智能控制来达到节能降耗的目的。
1 上料系统上料由接料斗、给料机、斗提机等设备构成；除碎玻璃、石英砂外的所有化工原料采用电动葫芦单轨行车人工上料。
电磁振动给料机用于把颗粒状或粉末状物料从贮仓或漏斗中均匀、连续、定量地给到带式输送机、斗提机等设备中。
尤其在自动配料、自动控制等方面，实现生产流程自动化控制和集中控制。
在给料时物料运行按抛物线轨迹前进，对给料槽体磨损小。
该振动给料机结构合理紧凑、重量轻、整体重心偏移较小，安装维修都很方便。
2 称量系统为了保证称量速度和称量精度，采用电子秤实时称量系统，所有加料机均实现快、慢两级加料速度。
称量时先采用快加方式，当称量值接近设定值时，则采用慢加方式，直到达到设定值停止加料。
称量系统是玻璃配料系统中最关键部分，尤其是一些粉料用量比较小，称量精度要求高。
如果采用传统的称量方法，很有可能因称量不准确影响整个配料精度。
本系统采用微小量程自动称量装置，为少量散状物料提供一种将加料、称量、排料自动一体化的称量装置。
该装置称量时称量部分与其它部分分离，每次称量后称量器被排空，不仅提高了称量精度，同时节约成本，提高时效。
3 混合输送系统粉料经称量系统称好后放入混料机进行加水（或汽）与定时混合，混合完毕后打开混料机的放料闸板，将混合料放入过渡仓。
过渡仓中的粉料与称好的碎玻璃渣同时均匀放入配合料斗提机，将料送入窑头料仓。
料重自动控制系统在玻锥生产中的应用
料重自动控制系统在玻锥生产中的应用摘要玻锥成型生产中料重控制是由人工调节，且精度不高。
现在通过传感器LVDT检测产品在压制时的冲头行程位移量，然后反馈到PLC，PLC将数据显示到计算机人机界面，数据经过PLC编程运算后输出，通过控制料棒行程来精确自动控制玻锥料滴重量，减少人工劳动、提高生产工艺精度。
关键词玻壳料滴、LVDT、PLC、料棒1.1 彩色显像管对玻壳的技术要求在彩色显像管（如图1-1所示）中，玻壳不仅是管子的壳体，而且是管子的骨架和载体。
玻壳包括玻锥和玻屏，玻壳的几何形状和尺寸规格，玻壳的外观技术条件及玻壳材质的性能，都会对彩色显像管的技术特性产生较大的影响。
正是因为这个原因，彩管厂对玻壳质量提出了一系列的严格的技术要求。
而且，随着技术的发展，这些技术要求的内容也在不断升级。
概括起来，彩色显像管对玻壳的技术要求主要有以下几个方面：防爆性能；真空性能；粘结性能；外观缺陷；亮度、对比度、X射线泄漏量；玻璃材质的理化、电器性能；销钉、阳极帽的性能。
其中第一项“防暴性能”是彩色显像管对玻壳的第一要求。
要保证彩色显像管的防暴性能完全可靠，玻壳就应该达到：产品的形状设计合理，产品的壁厚分布符合要求等。
彩色显像管在使用中会不会发生爆炸，是用户最担心的问题，为了保证彩色显像管在任何情况下都不会出现爆炸，就要求玻壳即使在遇到剧烈震动或受到外界突然冲击时，只允许产生破裂，而不允许发生爆炸。
而当外来冲击十分严重时，玻壳发生爆缩，但不允许在爆缩后有出现伤害人体的爆炸。
这就对玻壳几何形状的设计和各部位尺寸的设计提出了很高的要求。
玻壳是彩色显像管的骨架，彩色显像管上各个零件都要固定在玻壳的特定位置上，如荫罩板安装在销钉上、电子枪固定在管颈上、偏转线圈安装在玻壳外面。
正是因为这些原因，彩色显像管对玻壳上的各个部位的形状和尺寸（长度、曲率、厚度等）提出了十分详尽的要求。
经验告诉我们，玻壳满足了形状和尺寸上的要求，它的强度、防爆性能便基本上得到了保证。
基于单片机胡玻璃配料称重系统.
1 引言在玻璃行业中，通过电振机或绞龙电机供料是技术成熟并被广泛采用的方法，其优点是结构简单控制方便。
在此基础上设计的称重控制器大多以传统单片机为核心。
相对传统单片机，数字信号处理器在实时性，高速运算等方面的优势巨大，将逐步成为工业控制的主流选择。
本设计针对玻璃配料过程中存在的称重精度不高，自动化程度不高等问题，采用了高性能数字信号处理器TMS320F2812（F2812）作为核心器件。
控制器在设计了友好人机界面的基础上，专门设计了与F2812内置模数转换器相匹配的放大电路，并在A/D 采样过程中加入了采样校准的方法，保证采样数据更加准确;采取数字滤波方法处理采样数据，滤除采样数据中的干扰。
2 配料系统工作流程玻璃配料系统一般包括称重控制器、备料斗、计量斗和相关动力装置。
备料斗用来存储一定量的待测物料，备料斗下方的出料口由电振机的驱动，通过改变电振机的振动速度可以改变备料斗的出料的速度。
备料斗下方是计量斗，它是一个放置在称重传感器上的悬浮容器，控制器通过解读传感器的数据得到计量斗内的物料质量。
当开始称重过程时，称重控制器发出控制信号，备料斗开始快速下料，物料进入计量斗后，由计量斗下方的传感器测得重量信号，信号经处理还原为物料的重量。
控制器自动比较当前的物料重量与目标重量的偏差，当偏差值E 缩小到一定范围时(如10%，即达到目标重量的90％)，发出信号并驱动备料斗进行慢速下料，使测得的重量值变化减缓，有利于精确控制。
每当控制器发出停止加料信号时，会有一定量的物料刚刚脱离电振机出口正在下落(即“飞料”)，使最终称得的物料重量要大于系统判定的目标重量。
一般采取的解决办法是在达到目标值之前提前停止加料，等待“飞料”落下，待检测值稳定后，控制器再进行偏差值的判断并进行下一步的控制(即点动加料模式)，直至重量达到目标值。
然后控制器发出信号，打开计量斗排出称重完毕的物料，完成一次称重控制过程。
结合以上工作过程控制器设计如下。
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玻璃厂称重配料自动控制系统（玻璃窑炉自动配料控制系统） 玻璃厂称重配料自动控制系统
玻璃厂称重配料自动控制系统 （玻璃窑炉配料自动控制系统）的主要目标是根据原料配料的工 艺要求，将颗粒状或粉状原料经称量、混合等工序 ，配制为成份、水分合格的混合料并送入熔 窑料仓。
玻璃厂配料控制系统， 实际上是以散装物料为主的材料配料控制系统。
称重配料自动控制系统由 电子称量机构、称重控制仪表、PLC 以及工业计算机四大部分组成。
玻璃窑炉自动控制系统如下图： l 电子称量机构一般指含传感器、称量仓、给料设备（气动或电动阀门/电振机/螺旋绞刀） 和 排料设备组成的计量单元，也可以是皮带给料秤、螺旋给料秤等； l 一般 1 台称重控制仪表连接 1 台电子称量机构，1 台电子称量机构可对应 1 个或多个原料仓； l PLC 作为逻辑控制核心按工艺配方要求执行电子秤的称量操作； l 工业计算机（与普通计算机完全兼容，更为适应工业恶劣环境）作为上位机是人和机器对话’\
称重配料自动控制系统的特点 工业计算机可以兼容任何 PC-Base 的工控机或商业计算机、手提电脑； 上位机 + PLC 的结构提高了系统的可靠性。
上位机除了下达初始工艺参数和控制指令外，不 参与 PLC 的实时控制过程，即使上位机处于脱机状态，PLC 也能顺利地完成当前的生产任务； Windows 操作系统下的高级语言与汇编混合编程， 既保证了系统的可靠性， 又便于软件升级； 中文（简体或繁体）或英文（按要求）友好人机界面，操作非常简便，仅需 1 个小时即可学 会操作； 动态的工艺流程显示画面，操作人员可通过彩色显示器直观地监视整个配料控制过程，包括 料仓输送设备的工作状态、秤量数据、混合机和各种工艺闸阀门的工作状态等；
参数修改、功能设置更加灵活，系统智能化程度高； 产量数据可存入硬盘； 留有连网端口； 系统可实时检测监测、显示、存储、打印各瞬时信号、变量、参数等 ； 具有零点/皮重快速去除功能； 可设系统防误操作等功能； 具有自诊断功能； 计量控制误差±0.25-0.5%，计量精度与造价及现场的条件有关。
称重配料自动控制系统的工业计算机标准硬件配置 台湾产高可靠性工业主板或 IBM 兼容产品（含显卡，10/100M 自适应网卡/带看门狗电路）； 19 寸工业加强机箱，可上 19 寸 标准机柜或装入琴式操作台； 奔腾 300Mhz 以上低散热 Cpu（适合恶劣工业环境及长期连续运行） ； 高可靠大容量硬盘； 2M-256M 内存都能适应； 15 寸 Philiph 纯平彩显； 防尘/防水键盘； 配套多路接线端子板。
称重配料自动控制系统计量软件的主要内容 1. 计量控制有手动、半自动及全自动运行方式，并可以随时切换； 2. 配方表：配方编号、配方名称、原料桶号、原料名称、计量重量，可存储 2000 种以上配方； 3. 原料表：原料桶号、原料名称、计量级别、落差、大小料供给、阀门开关时间； 4. 动态计量程式表：含计量机构的名称、计量时间、稳定时间、产量、归零；
5. 计量显示主界面：含计量机构名称、计量设定总重量、当前计量的实际总重量（动态显示）、 当前计量的材料名称、当前计量的材料设定重量、当前计量材料的实际重量（动态显示）； 6. 计量控制主界面：设置如下按纽开关—计量开始、计量停止、强迫单步停止（跳过某一种原 料计量）、强迫全部停止（直接跳至最后结束）、计量（配料）复位（归）； 7. 原料统计报表：可统计当天、当月或某段时间内某种、某几种或全部原料的耗用重量； 8. 配方生产统计报表：可统计当天、当月或某月某段时间内某个、某几个或全部配方生产重量、 1#、2#两个计量机构可分开或合并统计； 9. 有计量上下限超差报警； 10. 用户操作权限分级管理：a.超级用户—可以设置调整所有的功能；b.配方管理员—只能设置 配方；c.系统维护管理员：只能设置修改荷重传感器等计量参数，不能看到任何配方资料。
现场电子称量机构的选择 称重配料自动控制系统 现场电子称量机构的选择 玻璃厂配料（窑炉配料）的原材料有颗粒状、粉末状、碎玻璃、水。
一般给排料方式如下： l 颗粒状--选择振动/皮带方式 l 粉末状--螺旋方式 l 碎玻璃--皮带/链板方式 l 水—电磁阀/变频给水 单台产量<25t/h 时，可用 1 个料库对应 1 台失重秤（失重称的详情请参考下面 1 节）的方式； 当需要用到绞刀给排料，或单台产量>25t/h，或需要更高的计量精度时，采用计量仓的方式，1 个计量仓可有多个原料仓。
例如某玻璃厂有 16 个原料仓（含备用仓），其称量机构的方式选择如下： 计量 机号 1# 物料名 称 石英砂 备用物 料 2# 纯碱 长石 3# 碳酸钡 给料范围 Kg 300--500 100--200 100--200 50--150 10--30 给料方 式 电振机 电振机 电振机 螺旋给 料机 螺旋给 料机 原料仓 数量 2 1 1 1 1 增量法 增量法 称量方 法 增量法
白云石 石灰石 备用物 料 碳酸钾 4# 备用物 料 芒硝 5# 加水 碎玻璃 混合机加 水
50--200 10--50 10--25 10--25 2--10 2--10 150--250 10--30
螺旋给 料机 螺旋给 料机 螺旋给 料机 皮带给 料机 电振机 螺旋给 料机 皮带给 料机
2 2 1 1 增量法 1 1 1 减量法 流量机
失重秤
每台秤含上/下料电振机 2 台，秤量斗 1 个，拉力传感器 3 只，放大器 1 台，可控硅电源 1 台。
该电源集中装配在电源柜上，通迅电缆由用户根据配料点到控制室的距离自定长度。
产 量 范围 15-25 10-15 3-5 0.1-3 几点说明： 几点说明： (1) 因为有计量仓和两台电振机，因此库底要有足够的高度，一般要求高于 2.5 米（指库底螺旋 闸门至地平面），至输送皮带平面要 1.8 米以上（指单台流量大于 20T/H）。
10T/H 以下高度可 降到 1.4 米。
(2) 对粉状物料的计量，可用绞刀换电振机，以免物料自流。
如选自绞刀订货需注明。
对电振机 和绞刀的控制，可控硅电源是不同的。
上料电 振机 1台 450W 300W 200W 100W 下料电 振机 1台 300W 200W 100W 100W 秤量 斗 1台 25T 15T 5T 3T 传 拉力 感器 1只 500kg 300kg 200kg 200kg 1台 1台 1台 1台 1台 放大器 可控 硅 电源 1台 1台 1台 1台 1台
(3) 单路流量在 25 吨/时以上时，订货时注明，以便配套相应的可控硅电源和计量仓。
(4) 在高度允许的情况下，推荐使用大功率上料电振机，这样可以使上料时间缩短，相应的下料 时间加长，使物料流量接近连体。
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