(工艺流程)压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺(3篇)
第1篇一、引言压力容器是一种盛装气体或液体的密闭设备，广泛应用于石油、化工、食品、医药、能源等领域。
随着我国工业的快速发展，压力容器在国民经济中的地位日益重要。
为了确保压力容器的安全可靠运行，提高其制造质量，本文将对压力容器制造工艺进行详细介绍。
二、压力容器制造工艺流程1. 设计阶段在设计阶段，首先要明确压力容器的用途、工作条件、材料要求等。
然后，根据相关标准和规范，进行结构设计、强度计算、热力计算等。
设计阶段是压力容器制造的基础，对后续制造过程具有重要影响。
2. 材料采购根据设计要求，选择合适的材料，如碳素钢、低合金钢、不锈钢、有色金属等。
在采购过程中，要确保材料质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3. 零部件加工零部件加工包括切割、下料、成形、焊接等工序。
具体步骤如下：（1）切割：根据设计图纸，将板材切割成所需尺寸的板材、管材等。
（2）下料：将切割好的板材、管材等按照设计要求进行下料。
（3）成形：将下料后的板材、管材等通过卷板、滚圆、拉伸等工艺形成所需的形状。
（4）焊接：采用手工电弧焊、气体保护焊、等离子焊等焊接方法，将各部件连接在一起。
4. 组装将加工好的零部件按照设计要求进行组装，包括筒体、封头、法兰、接管等。
组装过程中，要确保各部件的尺寸、形状、位置等符合设计要求。
5. 热处理对压力容器进行热处理，以改善其力学性能、消除残余应力等。
热处理方法包括退火、正火、调质、固溶处理等。
6. 检验检验是压力容器制造过程中的重要环节，包括外观检查、尺寸检查、无损检测、力学性能检测等。
检验结果应满足相关标准和规范的要求。
7. 表面处理为了提高压力容器的耐腐蚀性能、美观度等，可对其进行表面处理，如喷漆、镀锌、阳极氧化等。
8. 标识在压力容器上标注相关信息，如制造单位、产品编号、材料牌号、工作压力、温度等。
9. 出厂经过检验合格的压力容器，办理出厂手续，交付用户使用。
三、压力容器制造工艺特点1. 材料要求严格压力容器制造对材料的质量要求较高，需选用符合国家标准、具有良好力学性能和耐腐蚀性能的材料。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种用于储存或运输气体或液体的设备，通常用于工业生产中。
由于其特殊的使用环境和功能要求，压力容器的制造工艺流程需要严格遵循相关的标准和规范，确保其安全可靠。
下面将详细介绍压力容器的制造工艺流程。
1. 设计阶段压力容器的制造工艺流程首先需要进行设计阶段，这一阶段的主要任务是确定压力容器的结构、材料、尺寸和工作参数等。
设计人员需要根据客户的需求和相关标准规范进行设计，确保压力容器在使用过程中能够满足安全和功能要求。
2. 材料准备在确定了压力容器的设计方案后，需要准备相应的材料。
压力容器的材料通常包括钢板、合金钢、不锈钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和验收，确保其质量符合要求。
3. 材料加工一般情况下，压力容器的制造工艺流程包括下列工序：切割、弯曲、焊接、成型、表面处理等。
首先，需要根据设计图纸对材料进行切割和弯曲加工，以满足压力容器的结构要求。
随后，进行焊接工艺，将各个部件进行组装，形成压力容器的整体结构。
在加工过程中，需要严格控制各个工序的质量，确保压力容器的结构牢固、密封性好。
4. 检测与检验在压力容器制造的过程中，需要进行多次的检测与检验，以确保其质量和安全性。
常见的检测手段包括X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等。
通过这些检测手段，可以对压力容器的焊缝、材料和结构进行全面检测，确保其符合相关标准和规范的要求。
5. 表面处理在压力容器制造完成后，需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
常见的表面处理方法包括喷砂、喷漆、镀锌等。
通过表面处理，可以有效延长压力容器的使用寿命，提高其外观质量。
6. 总装与调试最后一道工序是压力容器的总装与调试。
在总装过程中，需要将各个部件进行组装，确保其结构完整、功能正常。
随后进行压力测试和泄漏测试，以验证压力容器的安全性和密封性。
只有通过了严格的测试，压力容器才能出厂并投入使用。
综上所述，压力容器的制造工艺流程包括设计、材料准备、材料加工、检测与检验、表面处理、总装与调试等多个环节。
压力容器生产工艺流程
压力容器制作工艺流程生产指令→审图→材料计划→封头、法兰外委→铆工工艺焊接工艺编制→材料检验→封头验收→计算封头实际中性层→按中性层、管口方位、支座板布置情况排版→下料前标记移植→下料→刨边→试板制作→筒节卷圆→纵缝焊接→试板机械性能试验→人孔制作→法兰验收→法兰与管焊接→对大于φ250的管着色检查→下锥体制作→整体组装→焊接→超声波检查和拍片→对缺陷进行返修→人孔及各管孔划线→停点检查→割制各管孔→管与筒体组装→焊接→超声波探伤及拍片→水压试验→停点检查→需热处理的进行热处理→→工程质量记录由技术监督科保管,交工后由档案室保管, 保存期为7年生产指令→审图（压力容器章、材料表尺寸与图纸是否相符，图中尺寸是否全是否正确、管口方位是否全、材料工程师看采用的材料是否能买到相应的材料)→材料计划(材料按排版情况选择宽度和长度,主要考虑管口方位和接缝情况）→封头外委(比图纸尺寸厚2mm，坡口方向）、法兰（按国家标准画图，清楚要做的是哪个面，注意画水线)外委→铆工工艺(有编制好的工艺,每一受压元件一份工艺卡，上、下封头各份，每一筒节各一份，工人在制作过程中要按工艺流程按时进行填写)、→焊缝布置图（根据焊缝分类和排版图将每一条焊缝在图中进行编号，以便拍片，焊接记录，焊接工艺使用）→焊接工艺编制(一种焊接形式一份工艺，根据焊缝布置图，每一条焊缝都对应有焊接工艺,并对应有焊接工艺评定)→材料检验（核对化学含量、机械性能、炉号、批号、钢号、出厂日期，厚度公差，外观，容器板为正公差)→封头验收（资质、合格证、探伤、拍片报告、直径公差;封头总深度；表面形状公差）→计算封头实际中性层(封头厚度比筒体厚度厚2mm，对接处以内壁对齐，计算中性层时以筒体的中性层为准）→按中性层、管口方位、支座板布置、相邻节焊缝情况排版(筒体的最短筒节长度≥300m，不锈钢＞200mm相邻筒节的纵焊缝距离或封头焊缝的端点与相邻筒节纵焊缝的距离应＞δn(δn为名义厚度)且＞100mm。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种专门用于存储和传递气体或液体的容器，常用于石油化工、医药、食品加工等工业领域。
压力容器制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计和规划：在制造压力容器之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定容器的尺寸、材料、工作压力、工作温度等技术参数，并绘制出相应的制造图纸。
2.材料采购和准备：根据设计要求，选择适合的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料采购完成后，需要对其进行加工和处理，如裁剪、焊接和热处理等。
3.加工和制造：根据设计图纸和工艺要求，对准备好的材料进行加工和制造。
一般包括以下几个环节：（1）坯料制备：首先将材料坯料切割成相应的形状和尺寸。
这一步骤通常通过剪切、切割机械或CNC加工中心等设备完成。
（2）成形：将切割好的材料进行成形。
常用的成形方法有冷冲压、热冲压、锻造、旋压等。
（3）焊接：将成形好的零件进行焊接。
焊接工艺通常包括手工焊接、自动焊接和机器人焊接等。
焊接后需要进行无损检测，以确保焊接质量。
（4）热处理：对焊接好的压力容器进行热处理，以提高材料的力学性能和防腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。
（5）表面处理：将处理好的压力容器进行表面处理，如去除焊接痕迹、喷涂防腐涂料等，以提高容器的美观性和耐腐蚀性。
4.检测和测试：在压力容器制造完成后，需要对其进行检测和测试，以确保其质量符合设计和规范要求。
常用的检测方法包括气密性测试、压力测试、超声波检测、射线检测等。
5.验收和出厂：通过检测和测试后，对合格的压力容器进行验收，并进行相应的标识和记录。
验收合格后，进行出厂，用于实际应用。
除了上述主要步骤外，压力容器制造还需要遵守相关的法律法规和标准，如《压力容器安全法》、《压力容器制造和安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等，并严格遵循相关的质量管理体系，如ISO9001等。
此外，压力容器制造还需要注意工人的劳保和安全防护，确保生产过程的安全性。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
压力容器工艺流程 液位计标志
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压力容器工艺流程液位计标志（大纲）一、压力容器工艺流程1.1压力容器概述1.2工艺流程设计原则1.3常见压力容器工艺流程1.3.1化工行业1.3.2石油天然气行业1.3.3食品行业1.3.4制药行业二、液位计标志2.1液位计概述2.2液位计的类型及原理2.2.1浮力式液位计2.2.2静压式液位计2.2.3电磁式液位计2.2.4超声波式液位计2.2.5磁翻板式液位计2.2.6光电式液位计2.3液位计的选型与应用2.3.1选型原则2.3.2应用案例2.4液位计标志要求2.4.1标志内容2.4.2标志位置与方式2.4.3标志的颜色与规格2.5液位计标志的检查与维护一、压力容器工艺流程1.1压力容器概述压力容器是一种用于容纳气体或液体的封闭容器，在容器内部施加压力以使介质处于高于大气压的状态。
压力容器在许多行业中具有广泛的应用，如化工、石油天然气、食品、制药等。
压力容器的设计、制造、使用、检验和维护应符合国家相关法规和标准，以确保安全运行。
1.2工艺流程设计原则在设计压力容器的工艺流程时，应遵循以下原则：（1）确保容器内部压力稳定，避免因压力波动导致的容器损坏；（2）合理配置容器内的介质，确保其在正常运行范围内的要求；（3）确保容器具有良好的密封性能，防止介质泄漏；（4）考虑容器材料的选用、结构设计和制造工艺，确保容器具有足够的强度和耐腐蚀性；（5）设置完善的安全防护装置，如压力表、安全阀等，以监控和控制容器内部压力；（6）便于操作、检验和维护。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。
3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。
4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。
6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。
7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。
8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。
9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。
二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。
6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。
焊接压力容器的工艺流程
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压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。
-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。
-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。
2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。
-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。
-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。
3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。
-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。
4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。
-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。
-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。
5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。
-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。
6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。
-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。
7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。
-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。
-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。
8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。
-出具相应的质量证明书和合格证明。
综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。
为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程引言压力容器是一种能够承受高压的设备，广泛应用于化工、石油、天然气、能源等行业中。
为了确保压力容器的安全运行，制造过程必须符合严格的标准和规范。
本文将介绍压力容器制造的基本工艺流程，包括材料选择、组装过程、焊接工艺等。
1. 材料选择压力容器的材料选择对其性能和安全运行起着重要作用。
常见的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料的选择要考虑容器的工作条件、介质的特性以及使用寿命等因素。
根据设计要求，在选定合适的材料后，还需进行材料的验收和检测，确保其质量符合标准。
2. 设计和制造图纸在进行制造前，需要根据压力容器的使用要求和设计标准，进行详细的设计和制造图纸的编制。
设计图纸应包括容器的尺寸、结构、材料等信息，制造图纸则包括具体的加工工艺和焊接方法等。
设计和制造图纸的编制要严格按照相关标准执行，确保容器的结构和性能满足设计要求。
3. 材料加工在材料加工过程中，需要根据制造图纸对各个零部件进行加工。
加工工艺包括锻造、冲压、切割等，其中切割工艺在压力容器制造中尤为重要。
切割工艺主要有气割、电割、等离子切割等，要确保切割面平整、无裂纹和变形。
4. 零部件组装在零部件加工完成后，需要进行组装。
组装工艺要求零部件的连接紧密，无松动、缝隙或者较大的间隙。
常用的组装技术包括螺纹连接、焊接连接和法兰连接等。
5. 焊接工艺焊接是压力容器制造过程中最重要的环节之一。
焊接工艺要根据不同的材料和容器结构进行选择。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等，以确保焊缝的品质。
6. 总装和试验在焊接完成后，进行总装和试验。
总装包括焊缝的打磨、去除毛刺等工艺，以及安装支撑、法兰等配件。
试验阶段包括压力测试、泄漏测试、超声波检测等多项检测，以验证容器的密封性、强度和安全性。
7. 检测和验收最后，对制造完成的压力容器进行检测和验收。
检测包括外观检查、尺寸检测、焊接缺陷检测等多项项目，以确保容器的质量符合标准要求。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是一种用于承受内部压力的容器，通常用于工业生产中存储或运输气体或液体。
在制造压力容器的过程中，需要严格遵循一系列工艺流程，以确保其安全可靠。
本文将介绍压力容器的制造工艺流程，以及每个步骤的具体内容。
1. 设计阶段在制造压力容器之前，首先需要进行设计阶段。
设计师需要根据客户的要求和使用环境的特点，确定压力容器的材料、尺寸、厚度、承受压力等参数。
设计阶段还需要考虑到压力容器的结构特点，以确保其在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
2. 材料准备一般情况下，压力容器的主要材料是钢板。
在材料准备阶段，需要对钢板进行裁剪、弯曲和焊接等加工工艺，以制作成符合设计要求的压力容器壁板。
3. 焊接工艺焊接是制造压力容器中非常重要的工艺环节。
焊接工艺的质量直接影响着压力容器的安全性能。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量符合相关标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行无损检测，以确保其质量符合要求。
4. 热处理工艺热处理是对压力容器进行应力消除的重要工艺环节。
通过热处理，可以有效消除焊接过程中产生的残余应力，提高压力容器的整体稳定性和安全性能。
5. 表面处理表面处理是为了提高压力容器的耐腐蚀性能和美观度。
一般情况下，压力容器会进行喷砂或喷丸处理，然后进行防腐涂装，以增强其耐腐蚀性能。
6. 总装在总装阶段，需要对压力容器的各个部件进行组装，包括壁板、法兰、支撑架等。
在总装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保压力容器的各个部件能够完全符合设计要求。
7. 检测与验收在制造完成后，需要对压力容器进行严格的检测与验收。
包括外观检查、尺寸检测、压力试验等。
只有通过了各项检测和验收，压力容器才能够出厂并投入使用。
总结压力容器的制造工艺流程需要严格遵循一系列标准和规范，以确保其安全可靠。
从设计阶段到最终的检测与验收，每个环节都需要精益求精，确保压力容器能够达到设计要求，并在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是储存和运输高压液体、气体和蒸汽等介质。
压力容器的制造包括多个工艺流程，下面就给大家介绍一下压力容器的工艺流程。
首先，压力容器的制造开始于原材料的准备。
常见的压力容器材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在制造前，需要对原材料进行化学成分分析、拉伸性能测试和宏观外观检查，以确保原材料的质量符合要求。
第二，按照设计图纸和工艺要求，对原材料进行切割和成型。
常见的成型方法有锻造、冷成型和热成型等。
切割可采用剪板机或氧-乙炔切割机进行，成型则需要根据设计要求进行模具设计和加工。
第三，将切割好的原材料进行焊接。
焊接是制造压力容器的关键环节，也是最复杂的工艺之一。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接前需要进行预热处理和拼合件的夹持，焊接后还需要进行无损检测和焊缝的后续处理。
第四，对焊接好的容器进行热处理。
热处理可以消除焊接过程中产生的应力，提高整个容器的硬度和耐腐蚀性能。
热处理的方法有退火、正火、淬火等，根据材质和设计要求选择合适的处理方法。
第五，进行表面处理和安装。
表面处理包括喷砂、喷涂和防腐处理等，可以提高容器的外观和耐腐蚀能力。
安装则包括附件和管路的安装，确保容器可以正常使用。
最后，对制造好的压力容器进行检验和试验。
检验包括外观检查、尺寸检查和工艺性能检查等，试验包括压力试验、密封试验和安全阀试验等。
只有经过检验和试验合格，才能出厂或投入使用。
以上就是压力容器的主要工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格遵守相关的标准和规范，确保容器的质量和安全性能。
同时，在每个工艺环节都需要进行记录和追溯，以便后期的质量管理和维护。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量的压力容器，满足不同领域的使用需求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
压力容器制造工艺流程图
焊第一筒节、试板、 抛光
焊筒节纵缝、抛 光
试板检验探 伤
检验探伤
组焊环缝、容器法兰、 抛光
检验探伤
开孔划线
检验
相关说明
使用
材料入库 通知
制造工艺过
试板检 验
审 核
产品焊接试板 B 类
确认通知书 焊缝射线探伤
焊缝探伤合格
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埃克森美孚
压力容器制造工艺流程图
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责任部门 表单
电焊工、冷作工
埃克森美孚
压力容器制造工艺流程图
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埃克森美孚
责任部门 表单
材料责任人 验收
生产管理部 书
冷作工检验员 程卡
流程图
材料确认、生产 指令
标记确认、放样 划线
下料前 检查
下
检验员
料
冷作工
刨边、坡口设备
冷作工、电焊工、检验员
筒节成型
项目
电焊工 报告
抛光工 通知
探伤工
冷作工 电焊工 探伤工
冷作工 检验员
பைடு நூலகம்
相关说明
使用
耐压试验 A 类 确认通知
耐压试验检验记 铭牌、拓印件 总检记录卡 成品入库清
检验员 电焊工
检验员 电焊工、抛光工 检验员
压力试验责任人 项目 书
试压员、检验员 录卡
压力试验责任人
最终检验责任人
单
埃克森美孚
流程图
接管、法兰、补强板 焊接
补强致密检 验
内件组装焊 接
焊接检验
总装焊接、 抛光 总装检验
耐压前 审查
耐压试验
检查确认
抛光、包装、 铭牌 检验
入成品库
压力容器生产工艺流程
压力容器生产工艺流程
压力容器是一种工业用途广泛的容器，常用于储存和输送高压气体、液体和固体物质。
压力容器的生产工艺流程主要包括材料准备、组装、焊接、检测和表面处理等环节。
首先，材料准备是压力容器生产的第一步。
根据容器的使用环境和要求，选用合适的材料，如钢板、不锈钢等。
根据设计图纸，精确切割和加工材料，确保尺寸和形状的准确性。
组装是压力容器生产的下一步。
将切割好的材料按照图纸要求进行组装，包括容器主体和附件的组装。
组装过程中，需要注意焊接缝的位置和尺寸的准确性，以确保容器的安全性和密封性。
焊接是压力容器生产的重要环节。
根据设计要求和材料特性，选择适当的焊接方法，如手工弧焊、气体保护焊等。
在焊接过程中，需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
检测是压力容器生产的关键环节。
通过无损检测方法，如射线检测、超声波检测等，对焊接缝进行检测，发现和排除焊接缺陷，确保焊接质量和容器的安全性。
最后，表面处理是压力容器生产的最后一步。
通过除锈、喷漆等工艺，对容器进行表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
总之，压力容器生产工艺流程包括材料准备、组装、焊接、检
测和表面处理等环节。
这些环节相互配合，确保容器的质量和性能，满足使用的要求和安全性。
同时，生产过程中要严格遵守相关标准和规范，提高生产效率和产品质量。
压力容器生产工艺
压力容器生产工艺压力容器是一种专门用于贮存或运输高压介质（气体或液体）的设备，具有负责承受压力的特殊结构。
压力容器的生产工艺是确保其安全性和可靠性的重要环节，以下将介绍压力容器的生产工艺。
第一步：材料准备压力容器常使用钢材作为材料，因其具有良好的强度和韧性。
在生产工艺中，首先需要准备合适的钢板和钢管材料，并对其进行质量检测，包括材料的化学成分检测和机械性能测试，以确保材料符合设计要求。
第二步：材料切割根据设计图纸的要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。
常见的切割方式有火焰切割和等离子切割，其中等离子切割能够更精确地切割出所需形状，并且有较小的热影响区。
第三步：焊接焊接是压力容器生产工艺中的核心环节，也是确保容器安全性的关键步骤。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和自动焊接等。
焊接过程需要根据设计要求进行多道焊接，以保证焊缝的强度和密封性。
第四步：热处理压力容器在焊接过程中会产生应力和变形，为了消除焊接过程中的应力和变形，需要进行热处理。
常见的热处理方式有退火和正火。
热处理过程中需要严格控制温度和时间，以确保焊接接头的组织和性能符合要求。
第五步：表面处理压力容器的表面需要进行除锈和防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。
常见的表面处理方式有喷砂、喷涂和镀锌等。
表面处理能够增加容器的使用寿命，并提高其外观质量。
第六步：检测和试验在压力容器生产的最后阶段，需要进行质量检测和试验。
常见的检测和试验项目包括尺寸检测、焊缺陷检测、压力试验和气密性试验等。
这些检测和试验能够确保容器的质量和可靠性，符合设计和制造标准的要求。
以上是压力容器生产的基本工艺流程，通过以上的工艺环节，可以确保压力容器的安全性和可靠性。
在生产过程中，需要遵循相关的设计和制造标准，并进行适当的监管和管理，以确保压力容器的质量和性能达到要求。
同时，在使用过程中，需要进行定期的维护和检修，以延长容器的使用寿命。
压力容器制造程序及过程控制措施
压力容器制造程序及过程控制措施一、压力容器制造工艺流程图：二、程序控制：⑴、压力容器制造的程序控制主要有：⑵、图纸审核→技术交底及容器排版→材料复验、标识移植→下料组对--焊接、试板焊接及理化试验→无损检测→热处理→耐压试验→产品最终检验。
三、图纸审核：⑴、审核设计单位是否具有设计资格；⑵、审核图纸中压力容器的主要参数是否符合国家法规及标准要求；⑶、审核图纸中的尺寸标注是否有无；⑷、是否需要进行尺寸与材料变更。
四、技术交底：⑴、据审核图纸的过程中发现的制造难点以及制造过程中需特别注意的地方进行技术交底，避免制造出现差错，造成浪费；⑵、据板材和图纸开孔方位对容器的焊道位置进行排列，符合国家标准及相关规范要求。
比如：《容规》和《压力容器》等法规和标准。
五、材料复验、标识移植：⑴、检验供货商供应的材料表面质量是否满足要求，同时核查材质质量证明书是否符合相关法规和标准要求；⑵、了解材料的化学成分与力学性能是否满足标准要求；用于压力容器的钢材主要强调其强度、塑性、韧性三个性能指标；⑶、主要是便于材料使用的可追溯性。
⑷、根据GB150.4制造与检验部分规定，材料需进行标识移植。
六、下料组对：⑴、检验封头焊缝的布置位置、封头压制成型后的深度、椭圆度等能否满足标准规定；⑵、检验筒体下料的具体尺寸、坡口是否依照图纸和排版图为依据进行下料；⑶、检验卷制筒体，使其圆度满足标准要求；⑷、在保证圆度的前提下根据排版图进行组对，使其错变量符合标准要求，焊缝布置依据排版图进行组对，组对质量的好坏是能否焊接好的前提，是关系到对接接头的受力能否达到最理想状态，即应力最平衡，因此组对至关重要。
⑸、检验直线度允差是否满足标准要求。
七、焊接、试板焊接及理化试验：⑴、焊接是压力容器制造中最重要的步骤，是压力容器是否安全的关键，因此焊接过程的控制尤为重要。
⑵、据容器材料，根据相关标准制作焊接工艺评定，寻找合适的焊接工艺参数；⑶、据焊接工艺选定有资格的焊工进行施焊作业；控制施焊环境。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器的制造工艺工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验一、选材及下料（一）压力容器的选材原理1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。
2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
（二）压力容器材料的种类1．碳钢，低合金钢2．不锈钢3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金）（三）常用材料常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢 20R Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料：（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）二、下料工具与下料要求（一）下料工具及试用范围：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辊（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤%DN且≤7㎜塔器：DN（500，1000）（1000，2000）（2000，4000）（4000，+∞）椭圆度±5㎜±10㎜± 15㎜±20㎜多层包扎内筒：椭圆度≤%D，且≤6㎜（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤1000 +8㎜换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接（一）焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
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（一）焊前准备与焊接环境
1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
A）手工焊时风速大于10m/s
B）气体保护焊时风速大于2m/s
C）相对湿度大于90%
D）雨、雪环境
（二）焊接工艺
1、容器施焊前的焊接工艺评定，按JB4708进行
螺栓螺母：①35CrMoA 25Cr2MoVA 35CrMoVA
②30Mn 40Mn 35CrMoA
硬度HB=187～229用亚温淬火。
（三）固溶处理：（针对奥氏体不锈钢）即在室温条件下保留奥氏体。
①目的：将零件加热使碳化物溶到奥氏体中，再以足够快的冷却速度将碳化物固定在奥氏体中。具有最低的强度、最高塑性、最好的耐蚀性。
3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）
②刚镍合金
③超级双向不锈钢
④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金）
（三）常用材料
常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9
A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件
B：按成分分：
碳素钢：20号钢20R Q235
低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件
（二）椭圆度要求：
内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜
换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜
DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜
塔器：
DN
（500，1000）
（1000，2000）
（2000，4000）
（4000，+∞）
椭圆度
Байду номын сангаас±5㎜
±10㎜
±15㎜
±20㎜
多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜
Co60 5.3年＜200mm
射线性质：①都是电磁波
②具有两重性：波动性、粒子性
射线特性：①不可见
②直线传播，有衍射，绕射能穿透物质，使物质电离，能使胶片感光，也能使增感材料产生荧光，伤害有生命的细胞。
防护学：①时间②距离③躲避
（三）超声波探伤法
利用超声波在组件中的传播，经反射接收后根回波判断是否有缺陷的方法。
②方法：把要正火的零件放入加热炉中加热到一定温度按每毫米1.5分～2.5分保温出炉空冷，风冷或雾冷。
③应用：16MnR高温保温时间过长，使奥氏体晶粒大（正火）35﹟锻件（正火）封头，筒体（正火）
（二）调质处理：
①目的：提高零件的综合机械性能。
②方法：淬火+高温回火（500℃以上）。得到索氏体。
③应用：封头，筒体，法兰，管板等。20MnMo 20MnMoNb 13MnNiMoNb 900℃～950℃2分～3.5分/mm水冷+空冷。
（四）MT磁粉探伤：
①操作简单，直观。
②铁磁性材料（表面和内表面）首先MT
③检测缺陷位置和表面长度而不能确定深度。
特点：检查静表面缺陷
（五）PT渗透
涂上渗透液→进入毛细管→清洗→回渗
检测：开口缺陷，表面光洁度
五、压力容器的热处理：
（一）正火
①目的：细化晶粒，提高母材及常化处理焊缝的综合机械性能，消除冷作硬化，便于切削加工。
（三）错边量要求：见下表
（四）直线度要求：
一般容器：L≤30000㎜直线度≤L/1000㎜
L﹥30000㎜直线度按塔器
塔器：L≤15000㎜直线度≤L/1000㎜
L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜
换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜
L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜
④提高设备的可靠性
3.应用特点：
①无损检测要与破坏性试验相结合。
②正确的选用最适当的无损检测。
③正确使用无损检测的时机
④综合应用各种无损检测方法
4.应用范围：
①组合件的内部结构或内部组成的检查，不破坏对象，利用射线检查内部情况。
②材料，铸、锻件和焊缝间检查。
③材料和机械的质量检测。
④表面测厚
5.焊缝缺陷：①裂纹：有冶金因素和应力因素或者是由组织因素和致脆因素、氢等的综合作用所引起的局部断裂。
d）液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
2、气压试验
气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门监督检查。试验所用气体为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。
气压试验时压力应缓慢上升，至规定试验压力的10%，且不超过0.05MPa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，修补后重新试验。初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%，其后按每级为规定压力的10%的级差逐级增至规定试验压力。保压10min后将压力降至规定试验压力的87%，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查。如有泄漏，修补后再按上述规定重新试验。
2、A、B类焊接焊缝的余高不得超过GB150的有关规定
3、焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物
（三）焊缝返修
1、焊逢的同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前均应经制造单位技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明书。
2、要求焊后热处理的容器，一般应在热处理前进行返修。如在热处理后返修时，补焊后应做必要的热处理
②应用：封头
③方法：加热到1000℃～1150℃，以2分到4分/㎜保温后快冷，然后水冷，再进行空冷。
（四）焊后热处理：（消除应力，退火）PWHT
一般热处理：SR ISR
①目的：A.改善焊接接头及热影响区的组织和性能。
B.消除焊接和冷作硬化的应力。
C.防止产生焊接裂纹。
②方法：A.优先采用炉内整体消除应力方法（另一法：把容器视为加热炉，在设备内部加热外壳保温）
高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti
尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）
二、下料工具与下料要求
（一）下料工具及试用范围：
1、气割：碳钢
2、等离子切割：合金钢、不锈钢
3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边
4、锯管机：接管
5、滚板机：三辊
②气孔：焊接过程中溶入液体金属的气体在金属凝固结晶时来不及逸出而留在焊缝内形成的空纹。
③夹渣：焊接过程中，溶池内冶金反应所生成的非金属夹杂物，由于各种原因来不及浮出表面而留在焊缝内。
④未焊透：是焊缝金属与母材或焊缝金属之间未被热源熔化而留下来的局部空隙。
⑤夹钨
（二）射线照相探伤法
1.X射线
2.γ射线Ir192 74天＜100mm
99版压力容器规则：（高压容器、中压反应器、储存容器、石油液化器储罐）不能用内部加热法。
B.分段热处理：一端在炉内，采取适当保温措施以防有害的温度梯度（重复加热的长度≥1.5m）Φ3.6m加氢反应器，长26m
C.对环缝进行局部消除应力处理→加热宽度：焊缝中心线每侧2倍板厚。
③焊后热处理工艺：
A.炉温400℃以下装炉
四、无损探伤
（一）理论
1．定义：借用于现今的手段和一起在不损坏和破坏材料机器及其结构的情况下对它们的化学性质、机械性能以及内部结构进行检测。
2．目的：
①确保工件和设备的质量，保证设备的正常运行。
射线：RT超声波UT（焊缝、锻件）磁粉MT（检查铁磁性表面）渗透PT（表面开口缺陷）
②改善制造工艺
③降低成本
B.升温速率5000℃/T（有效厚度）/h且≤200℃/h
C.保温时间T≤50mm，25mm/h T＞50mm保温时间=（150+T）/100（h）
D.降温速率：400℃以上，6500/T℃/h且≤260℃/h
④压力容器焊后热处理的注意事项
（1）容器整体消应力处理须在整体制造完经检验合格后，水压试验之前进行。
（二）气密性试验
容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验。试验压力、试验介质和检验要求按照图样上的注明。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压10min，然后降至设计压力，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。小型容器亦可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验.
七、总结
在此次的压力容器试制过程中，根据企业质量保证体系，各个环节都设定了检查点，重要环节设置了审核点，上下衔接环节设定了停止点，各个环节都配备了相应的质量保证工程师，从生产环节上保证产品的质量。本文仅从理论上阐述了压力容器制造的一般工艺流程，并未同时加入相应的产品质量控制手段，这是以后需要努力的方向。
（2）严禁火焰直射工作产生过热或过烧。
（3）产品试板（含母材试板）挂片试样等应与容器同炉PWHT
六、压力试验和气密性试验
（一）压力试验
压力试验按试验介质不同分为液压试验及气压试验。
1、液压试验
液压实验一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其他液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制压力容器用水进行液压试验后应将水渍清楚干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。
2007年4月，**公司因取《压力容器制造许可证》，需试制一台压力容器。公司决定试制一台自用的储气罐，规格Φ1000×2418×10，设计压力1.78MPa，设计温度40℃，属二类压力容器。通过该压力容器的试制，对压力容器的制造工艺流程有了更深的了解。
工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验
液压试验方法：
a）试验时容器顶部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；