压力容器制造工艺规程

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压力容器封头成型工艺规程

压力容器封头成型工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压制封头时胎具的选择、封头成形及检验等内容。

适用于碳素钢、普通低合金钢、不锈钢等材质的压力容器封头制造。

2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》《钢制压力容器用封头》《压力容器安全技术监察规程》3. 胎具选择3.1 封头尺寸应符合JB/T4746-2002《钢制压力容器用封头》的规定。

公称直径DN=400～3000的椭圆形、碟形封头为整体冲压成型；球形、锥形封头及DN>3000mm的椭圆形、碟形封头为分片压制成型。

3.2 热压封头应考虑热压后的收缩量。

整体热压封头的收缩率δ一般为δ=3.5～8%,它与钢板的材质和线膨胀系数有关，可用下式进行计算：δ=a×△t×100%式中：δ收缩率，mm/mma 线膨胀系数，10-6 mm/mm℃△终压温度与室温之差。

℃3.3 冷压封头应考虑冷压后的回弹量。

回弹量与钢板的材质、厚度及封头尺寸等因素有关。

冷压整体封头的回弹量同般为3/1000～7/1000。

碳钢、低合金钢封头应避免冷压成形。

如必须冷成形时，成形后应进行热处理。

3.4 热压封头与封头模具之间的间隙Z=（0.1～0.2）δn, 其数值可参考表3.4。

表3.4 单位： mm3.5 下模圆角R的确定下模入口处圆角与封头冲压质量关系很大，一般取R=（2～3）δn(其数值可参考表3.5)。

表3.5 单位：mm3.6 热压椭圆形封头的压边范围：当D i=400～1200, D w－D i=20δn时，必须压边。

当D i=1200～1900, D w－D i=19δn时，必须压边。

当D i=2000～2800, D w－D i=18δn时，必须压边。

注：D i------------封头内径，mm;D w-----------------封头开展直径，mm;δn-------钢板厚度，mm;4. 封头压制4.1 封头的下料和拼接执行《压力容器产品下料工艺规程》和其他有关标准。

压力容器用椭圆形制造工艺规程

压力容器用椭圆形制造工艺规程1.封头的制造验收应符合《钢制压力容器用封头》、GB150-1998《钢制压力容器》和《固定式压力容器安全技术监察规程》等的规定，并遵守本工艺规程。

2.本守则主要适用于椭圆形封头的制造。

3.封头的备料、下料应遵照《下料工艺规程》的规定，封头的毛坯厚度应考虑工艺减薄量，以确保封头成形后的实测最小厚度符合规定。

4.封头成形前应检查所准备的材料是否符合图样及工艺的要求，没有移植的材料不得成形，拼接接头不合格的不得成形。

5.封头拼接时应符合JB/T4746-2002,6.2.3~6.2.10条的规定.6.成形前应将毛坯边缘的气割熔渣或剪切毛刺清除干净。

如是拼接件，应将坯料两面的焊缝打磨平整、光滑。

在封头公称直径DNTOO的中心圆以外部分，更应严格保证两面的焊缝打磨至母材表面相平。

7.封头压制前应由质控部验收,对已完工序检查合格后，方能转入对外加工制造封头，同时提供技术要求。

8.对于某些重要用途的不锈钢封头，如承受尿素、醋酸<含其它微元酸）等介质和要求通过沸腾硝酸法晶间腐蚀实验时，应采取旋压方式,应多次成形较妥。

9.封头压制完后，如材料代号已辨认不清或是标记在内表面的，应在外表面重新标记，并标明公称直径及厚度。

10.封头的制造公差：10.1钢制椭圆形封头主要尺寸允差按以下规定：<1）椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边倾斜度确定方法见图，倾斜度以符合下表为合格。

测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。

<2)封头与筒体对接是以外圆周长还是以内直径为准，按图纸确定。

，外圆周长公差与内直径公差符合表2、表3要求：<3)以外圆周长为对接基准的封头切边后，实测外圆周长，外圆周长公差应符合表2的要求。

外圆周长的设计值为：πX D。

或叮(6s X2+D i),其中可取 3.1416内直径，取其平均值。

内直径公差应符合表3的要求⑸封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值作为圆度公差，圆度公差应不大于O.5%D1,且不大于25mm；当δs/D i<0.005,且6$V12mm时，应不大于0.8%Di,且不大于25mm。

不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程

不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程1.01.1本规程依据GB150-98《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式热器》及《压力容器安全技术监察规程》制定。

1.2本规程规定了不锈钢压力容器的去油、酸洗、钝化各工序的内容和方法，它适应于我公司不锈钢容器的制造。

1.3不锈钢容器制作完并经检验员检验合格后进行酸洗、钝化处理。

1.4不锈钢容器的酸洗、钝化应在压力容器试验后进行。

1.5不锈钢容器的酸洗、钝化前应去油处理，因为不锈钢表面往往有一层含油脂的润滑剂或在热处理后表面将形成一层油腻的氧化物（或油脂）。

假如钢材表面有油污，则酸洗液浸湿容器表面，造成欠酸洗，如果重新去油酸洗则表面又可能产生过酸洗使钝化表面质量不佳。

因此，必须重视去油这一工序。

2.0酸洗目的去除氧化皮（热加工的封头或焊缝的热影响区均有一层影响耐腐性能的氧化皮）3.0钝化的目的使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜起耐腐蚀的作用。

4.0不锈钢复合钢板制造的复层和不锈钢衬里设备的复层面同样需要进行酸洗、钝化处理。

5.0酸洗钝化液的配置5.1配置时应注意事项：5.1.1戴好口罩、眼镜、防酸手套，穿好防酸鞋等防护用品。

5.1.2配置溶液时，先加清水后加酸，先加盐酸后加硝酸。

5.2 去油溶液a、氢氧化钠40~60克/千克b、硝酸钠60~80克/千克c、磷酸三钠60~80克/千克d、温度80~90?e、时间：视具体情况定5.3 酸洗溶液常用的酸洗方法有两种：酸洗液、酸洗膏酸洗液：浸洗——硝酸比重（比重1:42）20%+氢氟酸5%+水75%（室温时间：25~45分钟）涮洗——盐酸50%+水50%酸洗膏：盐酸（比重1.19）20毫升+硝酸（比重1.42）30毫升+水100毫升+膨润土150克5.4 钝化溶液硝酸（比重1.42）5%+重鉻酸钾2%+水93%（温度：室温） 6.0 去油、酸洗、钝化处理工艺过程：6.1去油酸洗可采用浸洗法（适用于小的设备或部件），然后用水冲洗。

钢制压力容器热处理通用工艺规程(5篇)

钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。

本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。

其他产品的焊后热处理亦可参照执行。

2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

在标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。

3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。

3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。

3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。

3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。

3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。

3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。

在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。

b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。

在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。

压力容器制造通用工艺规程(DOC)

15
1300
8.7
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45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向

钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）

钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。

本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。

二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。

2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。

3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。

三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。

保持预热温度30分钟。

(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。

(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。

保持温度时间应符合设计要求。

(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。

退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。

2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。

保持温度1小时。

(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。

(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。

保持温度时间应符合设计要求。

四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。

2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。

3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。

4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。

5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。

五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。

2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。

压力容器制造通用工艺规范

1.适用范围及照相质量等级1.1。

本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。

1．2本工艺规程适用于承压设备受压元件的对接焊接接头的检测。

用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。

1.2射线照相质量等级不应低于AB级。

对重要设备、结构专门材料和专门焊接工艺制作的对接焊接接头，可采纳B级技术进行检测。

1,3非承压设备元件对接焊接接头的X射线检测可参照使用。

2.制定依据及参考标准《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150.1-4—2011 《压力容器》JB/T4730.2—2005 《承压设备无损检测》射线检测JB/T4730.1—2005 《承压设备无损检测》通用部分GBZ117-2002 《工业X射线探伤放射卫生防护标准》JB/T7902－2006 无损检测射线照相检测用线型像质计JB/T7902-1999 线型象质计JB/T7903－1999 工业射线照相底片观灯片HB7684－2000 射线照相用线型象质计3.人员资格及职责3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督治理规则》的要求持有国家质量技术监督部门颁发的与其工作相适应的技术等级资格证书。

评片人员必须持有中级及以上资格证书。

3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3．3射线检测人员必须躯体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。

未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。

3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。

3. 5对接接头的表面质量要求应符合通用部分4.2条要求。

4．射线检测和验收标准4.1范围：必须符合《容规》，GB150和设计文件的要求。

压力容器通用制造工艺规程(第二版)

上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。

常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。

本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。

对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。

施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。

在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。

1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。

并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。

1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。

材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。

对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。

1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。

1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。

1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。

《压力容器下料工艺规程》2010.12

压力容器下料工艺规程1.本规程适用于压力容器筒体、封头的号料划线、切割下料、边缘加工和封头拼版等工序。

2.压力容器用料应符合《固定式压力容器安全技术检查规程》、GB150-1998和GB151-1999中有关规定，压力容器筒体及封头的下料除应符合上述规程及标准的有关规定，还应符合本工艺规程的规定。

3.严禁将未经检验合格和检验不合格的材料、有探伤要求还没有完成的材料及无材料标记或标记不清楚的材料用于下料。

4.号料前准备4.1工艺排版图必须执行GB150、GB151和《固容规》等有关规定，合理安排焊缝和开孔位置，便于组对焊接等工序要求，提高工作效率，确保产品质量。

4.2 号料者认真审查核算下料尺寸是否正确。

4.3 仔细查看压力容器主要受压元件制造工艺过程流转卡有无特殊规定；4.4 检查材料是否与图纸要求一致，材料标记是否清晰准确，代用材料的变更单是否齐全有效。

4.5详细检查排版图、零部件下料单，检查来料尺寸，合理进行安排。

注意节约用料，提高材料利用率。

4.6 根据加工工艺的需要及下料方法留出相应的加工余量和切割间隙。

4.7 坯料尺寸应考虑现有设备的加工能力及吊运能力。

4.8 在号料时应按规定做好标记移植，材料标记在零件外表面上。

5. 拼版5.1 封头坯料的拼接5.1.1封头坯料的下料尺寸应在制造工艺过程卡中加以注明，并应符合外协厂家的要求。

5.1.2封头下料的拼接应符JB/T4746-2002和GB150-1998的有关规定。

5.1.3封头坯料拼接需符合图纸要求，车间规定小于1400mm的封头不准拼接。

5.2 筒体料的拼接5.2.1筒体坯料的拼接应符合图纸和制造工艺过程卡上规定。

若图纸上及工艺过程卡无规定，应符合GB150的有关规定。

5.2.2 公称直径小于或等于900mm的筒体不准拼接焊缝。

5.2.3公称直径大于900mm，若拼接纵缝但长度等于或小于2000mm时不准拼接环缝。

5.2.4筒体的拼接长度不应小于300mm，最大长度不超过2000mm。

压力容器产品组装工艺规程

压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。

1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。

1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。

1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。

1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。

1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。

2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。

2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。

2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。

图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。

压力容器制造工艺规程

压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。

由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。

本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。

2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。

常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。

制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。

3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。

设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。

制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。

制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。

4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。

常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。

成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。

制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。

5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。

焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。

制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。

焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。

6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。

常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。

制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。

7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。

压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。

制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。

冶金工业部压力容器安全技术规程（3篇）

冶金工业部压力容器安全技术规程是为了确保压力容器的安全使用而制定的专门规定和要求。

本文将详细介绍该规程的内容，包括规程的目的、适用范围、基本要求等。

一、规程的目的冶金工业部压力容器安全技术规程的目的是为了保障压力容器的安全使用，预防和控制压力容器的事故，保护人民生命财产安全，维护社会稳定和经济发展。

二、适用范围本规程适用于冶金工业部辖下的各类压力容器的设计、制造、安装、验收和使用等各个环节。

三、基本要求1.设计要求压力容器的设计应符合国家相关标准和规范的要求，保证结构合理、强度合适、材料满足要求等。

2.制造要求压力容器的制造应按照设计要求进行，生产工艺应符合国家相关标准和规范的要求，保证质量合格、无缺陷等。

3.安装要求压力容器的安装应按照设计要求进行，安装环境应符合国家相关标准和规范的要求，保证安全稳定、无泄漏等。

4.验收要求压力容器的验收应按照设计要求进行，验收标准应符合国家相关标准和规范的要求，保证质量合格、安全稳定等。

5.使用要求压力容器的使用应按照设计要求进行，用户应按照规定的操作规程和安全技术要求进行操作，保证安全使用、预防事故发生等。

四、技术措施为了保障压力容器的安全使用，本规程提出了一系列的技术措施，包括但不限于以下几个方面：1.材料选择压力容器的材料应符合国家相关标准和规范的要求，同时还要考虑到介质的特性、工况条件等因素，选择合适的材料。

2.结构设计压力容器的结构设计应符合国家相关标准和规范的要求，包括承载能力、防爆性能、防腐性能等方面的设计要求。

3.制造工艺压力容器的制造工艺应符合国家相关标准和规范的要求，包括焊接工艺、热处理工艺、无损检测等方面的要求。

4.安全装置压力容器应配置必要的安全装置，包括但不限于安全阀、爆破片、压力表等，以保证容器在超压或其他异常情况下能够安全释放压力。

5.检验监控压力容器的检验监控应按照相关规定进行，包括定期检验、定期维护、定期检测等，以保证容器的安全性能。

钢制压力容器热处理通用工艺规程

钢制压力容器热处理通用工艺规程
1. 预处理：在热处理之前，应对压力容器的表面进行清洗和除油处理，以确保表面的干净和无杂质。

2. 加热：将压力容器置于加热设备中，升温速率一般为200℃/h。

加热温度根据压力容器的材料和规格确定，通常在800℃到1200℃之间。

3. 保温：将压力容器保持在设定的加热温度下一定时间，以保证热处理的效果。

保温时间一般根据厚度和材料类型确定，通常为1到4小时。

4. 冷却：将保温结束的压力容器缓慢冷却至室温。

冷却速率一般为100℃/h，可通过空气冷却或水冷却等方法实现。

5. 温度检测：使用温度计或热处理仪器检测压力容器的冷却温度，确保其达到设定要求。

6. 检验：对热处理后的压力容器进行金相组织检验、硬度测试等，以评估其热处理效果和性能。

7. 完工：对经过热处理并合格的压力容器进行标记和存储，准备下一步的使用或出售。

注意事项：
1. 热处理过程中应确保冷却速率和温度控制的稳定性，以避免产生过多的应力和变形。

2. 不同类型的钢制压力容器可能需要采用不同的热处理工艺，具体工艺规程应根据材料和设计要求来确定。

3. 热处理前应对压力容器进行适当的预处理，以清除表面的污染物和杂质，避免对热处理结果产生影响。

4. 热处理结束后，应对热处理后的压力容器进行必要的检验和测试，确保其达到设计和安全要求。

5. 注意热处理设备和操作人员的安全，避免发生火灾、爆炸等事故。

压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程

xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。

压力容器制造工艺规程

压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第 4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第 7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第 9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页预后热及热处理(艺34)-------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。

钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）

钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。

为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。

下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。

一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。

预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。

2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。

3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。

二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。

退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。

2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。

3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。

在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。

2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。

3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。

三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。

正火的目的是增加材料的硬度和强度。

正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。

2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。

3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。

四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。

压力容器产品工艺文件

压力容器产品工艺文件一、产品概述：本压力容器为一款用于储存和输送压缩气体或液体的设备，由设计、制造、安装、调试和使用五个环节组成。

本文将对这五个环节进行详细描述。

二、设计：1. 根据用户需求和相关标准，确定压力容器的工作压力、温度、材料、几何尺寸等设计参数。

2. 利用计算机辅助设计软件进行压力容器的结构设计，采用有限元分析法进行强度校核。

3. 制定设计文件，包括压力容器的技术规范、设计图纸、材料清单等。

三、制造：1. 购买合格的原材料，包括金属板材、焊接材料、密封材料等。

2. 利用数控剪板机对金属板材进行裁剪，确保尺寸准确。

3. 使用焊接工艺对金属板材进行组装，包括对接焊、角焊、立焊等。

4. 对焊接接头进行无损检测，确保焊缝质量符合要求。

5. 完成焊接后，对压力容器进行喷砂处理，消除焊接残渣和氧化皮。

6. 进行压力试验，验证压力容器的耐压性能。

7. 进行泄漏试验，确保压力容器的密封性。

8. 完成涂装、标识等表面处理工作。

四、安装：1. 根据设计文件要求，选择合适的安装场地。

2. 使用合适的起重设备，将压力容器安装到指定位置。

3. 进行管道连接，确保与其他设备的接口密封可靠。

4. 安装仪表、阀门等附件，确保设备的正常运行。

五、调试及使用：1. 进行系统调试，确保压力容器和相关设备的配合运行。

2. 对压力容器进行定期检查和维护，确保设备的安全可靠。

3. 按照使用说明书规范使用压力容器，防止超负荷使用和操作失误。

六、结束语：本工艺文件详细介绍了压力容器的设计、制造、安装、调试和使用过程。

只有严格按照文件要求执行每个环节，才能保证压力容器的安全运行和长久使用。

七、质量控制：在压力容器的制造过程中，质量控制是非常重要的环节。

以下是一些质量控制措施：1. 原材料检验：在购买原材料时，要求供应商提供相关的质量检验证书，并对关键材料进行验收检查。

检查内容包括材料标识、尺寸、化学成分、力学性能等。

2. 焊接质量控制：焊接是制造过程中最关键的步骤之一，焊接质量的好坏直接影响到压力容器的安全性。

压力容器筒体制造通用工艺守则102

压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。

1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。

1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。

1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。

2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。

2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。

2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。

2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。

2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。

3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改修改日期：第 2 页共8 页程卡上作记录。

3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确定。