压力容器制作埋弧焊工艺守则
焊接通用工艺守则
焊接通用工艺守则一、钢制压力容器焊接通用规程 (84)二、手工电弧焊工艺守则 (90)三、埋弧自动焊通用工艺守则 (93)四、气割通用工艺守则 (98)五、手工碳弧气刨工艺守则 (102)六、产品焊接试板通用工艺守则 (106)七、热交换器管板焊接通用工艺守则 (110)八、焊接返修通用工艺守则 (113)九、焊缝外观质量检验通用守则 (115)十、手工钨极氩弧焊通用工艺守则 (117)十一、空气等离子切割工艺守则 (122)十二、不锈钢焊接通用工艺守则 (124)一、钢制压力容器焊接通用规程第一条适用范畴1、本规程适用于我厂焊接的钢制压力容器。
2、本规程规定了碳素钢、一般低合金钢、不锈钢、珠光体耐热钢，焊接工艺要求。
本规程及各类焊接工艺守则均为通用工艺文件，当产品设计与规程有不同要求时，按图纸技术要求和专用焊接工艺文件执行。
3、容器施焊前，应按《容规》和JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》规程进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
第二条焊工1、钢制压力容器焊接的焊工，必须按市质量技术监督局颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间担任合格范畴的焊接工作，并建立焊工技术档案。
2、焊接钢制压力容器的焊工，必须了解所焊产品的钢种、焊接材料、焊接工艺要求及有关技术要求和工艺文件。
3、严格按图纸、工艺文件和技术标准施焊，领用焊接材料时必须严格执行“发放治理制度”规定，严防用错。
4、焊后，焊工应对所有的焊缝进行自检，合格后打上钢印按质量手册“焊缝标记规定”执行。
第三条焊接材料1、压力容器的焊接材料应符合相应的焊材标准，并具有质量合格证明书。
依照质保手册中的有关规定，严格按照焊接材料入库验收、保管、烘干、发放、回收制度。
2、焊接材料的代用手续，经图纸原设计单位批准后方可进行使用。
3、焊接材料的选用，应依照母材的化学成份，力学性能、焊接性能，焊后是否热处理以及容器的结构特点和使用条件综合考虑。
焊接工艺通用工艺守则
1.主题内容与适用范围1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。
1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。
1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。
1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2.引用标准TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》GB150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》JB4710 《钢制塔式容器》JB4731 《钢制卧式容器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》NB/T47015《压力容器焊接规程》NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》HG20583《钢制化工容器结构设计规定》GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》3. 焊接材料3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。
3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。
埋弧焊的安全操作规程
埋弧焊的安全操作规程埋弧焊是一种常用的电弧焊接方法，其操作过程中存在一定的安全风险。
为了保障操作人员的安全，以下是一份埋弧焊的安全操作规程。
一、操作人员的安全要求：1. 必须经过相关的培训并取得相应的操作证书后，方可进行埋弧焊操作。
2. 持证人员应定期进行复审，以确保其维持良好的职业技能水平。
3. 操作人员必须佩戴必需的个人防护装备，包括耐热手套、焊接面罩和防火服等。
4. 操作人员应保持良好的体力和精神状态，任何情况下不得在疲劳或受酒精、药物等物质影响下操作。
二、工作环境的安全要求：1. 埋弧焊操作应在通风良好的室外或有良好排风设备的室内进行。
2. 焊接场所应保持干燥、无可燃物、无爆炸危险物品等。
3. 工作区域应设置明显的警示标志，并保持整洁，防止绊倒和滑倒事故的发生。
三、设备的安全要求：1. 焊机应选择适当的容量，符合安全规范，并进行定期检查和维护。
2. 焊接电缆应保持良好的绝缘，并注意避免电缆被机械损坏。
3. 使用的电焊机与电源之间应设置适当的漏电保护设备。
4. 电焊机应设有过载保护和急停开关等安全装置。
四、操作步骤的安全要求：1. 操作人员应根据焊接工艺指导书进行操作，并严格遵守相关的安全操作规程。
2. 在操作前，检查设备和线路是否正常。
如发现异常，应立即停止操作并进行修复。
3. 操作人员应正确佩戴焊接面罩，以保护眼睛和面部免受弧光的刺激。
4. 在焊接过程中，注意周围环境的安全，保持焊接区域的整洁。
5. 熔融金属和热焊渣具有高温，操作人员应保持距离并避免直接接触。
6. 操作人员应避免长时间无休息的操作，每小时至少应休息10分钟，并进行适当的体力恢复。
7. 在焊接完成后，及时关闭电源开关，并将设备和工作区域进行清理和整理。
五、应急处理的安全要求：1. 如发生电击事故，应立即切断电源并进行心肺复苏或其他紧急救助措施。
2. 如发生火灾事故，应立即采取灭火措施，并紧急报警。
3. 如发现焊接过程中产生的有毒气体或有害物质泄漏，应立即撤离并报告相关人员。
埋弧焊工艺规程
1主题内容与适用范围本规程规定了埋弧自动焊焊接低碳钢及低合金高强钢的工艺特点。
本规程适用于本公司B级锅炉用埋弧自动焊。
2对焊工的要求2.1从事埋弧自动焊的焊工必须是持有在法定的焊工考委会考取相应项目且在有效期内的焊工合格证的焊工。
2.2焊工必须严格遵守《焊接工艺卡》及有关技术文件，对焊接质量负责。
2.3焊工对装配质量不符合要求的工件，有权拒绝焊接，但应及时报告班长或车间主任。
3焊接材料3.1焊剂质量应符合GB/T5293《埋弧焊用碳素钢焊剂》焊丝质量应符合GB／T14957《熔化焊用钢丝》。
3.2对于Q235-B、Q235-C、Q245R钢，焊剂可选用HJ401—HJ431，焊丝选用H08A、H08MnA。
3.3对于16MnR焊剂选用HJ431、HJ350,焊丝选用H10MnSi(或H10Mn2)。
4焊接坡口焊接坡口的形式及尺寸，由焊接工艺人员根据GB/T985.2-2008《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》和图样要求编制焊接工艺评定指导书，且选定合格的工艺评定编制《焊接工艺卡》。
5焊前准备5.1焊接环境：出现①相对湿度大于90％②雨雪天气③焊件温度低于—20℃时需要防护措施，当焊件温度为0——20℃时，应在始焊处预热15℃以上。
5.2施焊前应将坡口表面及两侧的水、氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，并清至露出金属光泽。
清除的范围(以离坡口边缘的距离计)不得小于20mm。
5.3焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合相应规定。
5.4纵缝对接的坡口焊接前，两端需点固引弧板和引出板，该两板与工件连接边缘不得有锈迹。
其厚度与焊件厚度差不得大于2mm，长度为100—150mm，宽度不得小于80mm，焊后应用气割割下，不宜锤击打落。
5.5焊前应检查焊机各部分的安全可靠性及焊丝空载时的送进情况。
5.6焊接前应用与焊件厚度相等或相近的废料调整焊接规范。
5.7焊丝的伸出长度一般为20—30mm，并使之波动尽量减小，焊环缝时，焊丝应逆工件旋转方向偏离中心线20—50mm。
压力容器焊接工艺规程
目录一：总则---------------------------------------------------3二：焊工 ------------------------------------------------- 3三焊接工艺评定 -----------------------------------------5四：焊接材料-----------------------------------------------9五：焊前准备----------------------------------------------11六：焊接--------------------------------------------------146.1预热: --------------------------------------------146.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------156.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------166.4不锈钢材料焊接：----------------------------------186.5手工钨极氩弧焊：-----------------------------------196.6换热器管束焊接：-----------------------------------216.7管一板自动焊焊接：---------------------------------236.8 CO2气体保护焊：-----------------------------------256.9复合钢的焊接 -------------------------------------29七：焊工钢印打印位置规定----------------------------------43八：焊缝外观质量检查标准--------------------------------- 45九：焊缝返修规定----------------------------------------- 47十：焊接材料选用原则--------------------------------------49一：总则1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。
压力容器制作埋弧焊工艺守则
埋弧焊工艺守则1 主题内容与适用范围本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。
2 焊工2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊；2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格；2.3 焊工应符合下列要求:2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行；2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接；2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。
焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用；2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。
3 焊接材料3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格；3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理；3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ；3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处必须矫直；3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2；表1：表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。
2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。
3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。
4 焊接设备4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内；4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。
5 焊前准备5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接；5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定；5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜；5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；5.1.4工件装配的定位焊由持证焊工承担，使用工艺文件规定的焊条，定位焊缝长度为40～80㎜，间距不大于300㎜，焊缝高度不大于3㎜，焊件两端的定位焊缝距端部的长度应不大于100㎜，定位焊缝须在首焊焊缝的背面；5.1.5 待焊部位的定位焊缝对于不开坡口的对接接头，应尽可能低而平；对于坡口内的定位焊缝，其厚度应不超过坡口深度或焊脚高度的2/3。
埋弧自动焊工艺守则
埋弧自动焊工艺守则埋弧自动焊工艺守则文件编号：CY/QG03-21-2003编制：审核：标准化：会签：批准：常州液压成套设备厂有限公司二００三年一月埋弧自动焊工艺守则1 引用标准：SL36 水工金属结构焊接通用技术条件GB/T699 优质碳素结构钢技术条件GB/T986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB700 碳素结构钢GB/T324 焊缝符号表示方法GB1300 焊接用钢丝GB5293 碳素钢埋弧用焊剂2 应用范围：2.1本守则适用于母材为中碳钢及碳钢2.2本守则适用于液压启闭机产品油压缸、气缸等或直径大于250mm的无缝管与无缝管、元钢与无缝管、元钢与元钢、法兰中间套与无缝管的对接环缝、套接环缝或角焊环缝2.3本守则适用于埋弧自动平焊3 所需设备3.1MZ1-1000A型埋弧焊机3.2工件转台、电磁无节调速器3.3焊机头工作台（具有三维移动调节功能）3.4焊剂烘干机（可用焊条烘箱代）3.5工件预热设备LCD-220-32型履带式陶瓷加热垫、保温棉、LWK-90X220-A 温控仪、自动控制加热温度（火焰加热设备）3.6焊剂分粒回收装置（网筛）4 焊接件坡口形式及尺寸4.1无缝管与无缝管、无缝管与法兰拼接见图表4.1说明：1.代号含义：Φ1—待焊管内径Φ2—待焊管外径t—钝边厚b1—坡口尺寸α—坡口角β—坡口斜角（以下坡口尺寸代号类同）2.为节约焊材，坡口上口宽b控制尺寸如附表附表4.13.坡口两侧应各光出长度＞3δ（100-120）Ra6.3以便于探伤4.2法兰（中间套）与筒体套接，其坡口及尺寸参数见图表4.2说明：1.角焊缝尺寸，表中所注参数为一般角焊缝尺寸，对于重要零件，需经焊缝强度计算标注2.其端面环缝用手工电弧焊或混合气保护焊(MAG)。
3.焊脚高H及Φ5尺寸应不影响法兰螺孔（应与螺孔边缘留有5-10mm距离）4.角焊缝斜度tgΦ-1=H/L＝（38°～42°）4.3元钢与无缝管对接及其它拼接，焊接坡口形式及尺寸参数见图表4.3 4.4坡口技术条件4.4.1被焊件端面应加工，以利施焊中轴向定位4.4.2对接坡口两侧各100-120应光出达Ra6.3，以利探伤，其它坡口离焊根距离1.5δ（30-60）应车光达除锈标准4.4.3元钢与元钢对接（直径大于Φ300）坡口深δ＜25的坡口参数参照图表4.1中的序号5。
压力容器焊接工艺规程
压力容器焊接工艺规程岳阳建华工程有限公司企业标准YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53目录岳阳建华工程有限公司企业标准YYJH-CY-焊接通用工艺规程- 53一：总则---------------------------------------------------3 二：焊工------------------------------------------------- 3三焊接工艺评定-----------------------------------------5 四：焊接材料-----------------------------------------------9 五：焊前准备----------------------------------------------11 六：焊接--------------------------------------------------146.1预热: --------------------------------------------146.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------156.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------166.4不锈钢材料焊接：----------------------------------186.5手工钨极氩弧焊：-----------------------------------196.6换热器管束焊接：-----------------------------------216.7管一板自动焊焊接：---------------------------------236.8 CO2气体保护焊：-----------------------------------256.9复合钢的焊接-------------------------------------29七：焊工钢印打印位置规定----------------------------------43 八：焊缝外观质量检查标准--------------------------------- 45 九：焊缝返修规定----------------------------------------- 47 十：焊接材料选用原则--------------------------------------49一：总则1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。
压力容器制造工艺守则
1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。
1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。
(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。
(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。
(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。
(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。
非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。
1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。
(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。
复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。
加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。
不锈钢用等离子机械切割方法。
用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。
这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。
划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。
不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
自动埋弧焊 工艺规程
自动埋弧焊工艺规程1、主要内容及适用范围本标准规定了压力容器涉及受压元件的自动埋弧焊工艺和焊接工艺管理。
本标准适用于压力容器涉及受压元件的自动埋弧焊焊接，对于钢结构件也可参照执行。
2、引用标准GB150 钢制压力容器GB/T985.2 埋弧焊的推荐坡口JB/T4709 钢制压力容器焊接规程固定式压力容器安全技术监察规程3、技术要求3.1材料要求用于制造压力容器受压元件的钢材和焊接材料应有相应的牌号、质量保证书，并按质保体系要求验收合格，不合格者不得使用。
3.1.1钢材要求3.1.1.1压力容器受压元件所使用的国产钢材，必须符合相应钢材所对应的国家标准、行业标准。
3.1.1.2压力容器受压元件所使用的国外钢材，必须符合相应国家的有关标准，并且应有相应的质量保证书，经过公司焊接性试验，焊接工艺评定合格后，才能使用。
3.1.1.3引弧板和收弧板应采用与焊件的厚度、牌号相同的合格材料。
3.1.2 焊接材料要求所有焊接材料的管理必须遵照公司焊接材料管理制度执行，做到产品上每条焊缝所使用的焊接材料可以跟踪对应。
3.1.2.1焊丝a.焊丝必须符合有关国家标准要求。
b.焊接时，焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂，严重刻痕或夹杂、锈蚀和水份等。
c.装入盘的焊丝，不应有严重的局部弯曲，发现有校直机构不能校直的，应及时处理，否则不能用于焊接。
3.1.2.2 焊剂a.应使用符合国家标准要求的焊剂。
b.焊剂按表1要烘焙，经过烘焙的焊剂，可存放在100ºC左右的封闭式保温箱里，随用随取，所使用的焊剂应保持在热的状态。
c.在外隔夜或严重受潮的焊剂，不得与干燥焊剂同炉烘焙。
d.焊接过程中重复使用的焊剂。
1)、使用的焊剂冷至室温时，必须按表1重新烘焙。
2）、焊接回收的焊剂，应筛选处理，保持颗粒度在8～60目范围方可重复使用。
3）、重复使用的焊剂，必须与未使用过焊剂掺合使用，掺合比例中，未使用的焊剂必须占70％以上。
4）、焊剂不允许落地回收，应用盛器集积或用自动装置回收使之不受污染、不受潮，保持在热的状态。
压力容器制造工艺守则
压力容器制造工艺守则针对压力容器制造工艺，制作出高质量的产品需要严格遵守守则。
本文将围绕这个主题，从以下几方面来阐述。
一、设计规范压力容器的制造过程必须严格遵守国家相关标准和规范，根据实际使用情况，进行设计和计算。
其中包括：建筑设计规范、压力容器制造工艺规范、压力管道技术规范等。
在设计过程中必须注意物料的选择、结构设计、底板设计等。
要保证容器结构稳定，避免在使用中产生安全隐患。
二、材料的选择压力容器的制造材料必须符合规范并具有高强度、高韧性、耐腐蚀性等优良的性能。
在选择材料时一定要注意材料的组织结构和化学成分，材料的开裂倾向等。
只有选对材料，才能使压力容器具有高强度和耐腐蚀性。
三、制造基本要求一是要完整记录和备份各种制造工艺的过程和检验记录。
二是要严格按照制造过程规范进行制造。
三是要遵循流程图或工艺路线图完成每个工序，用精细的设备进行组装或焊接。
四是要严格进行压力容器的检验，注意检查压力容器表面是否平整、无瑕疵和散焊，以及其它细节。
五是要按检验标准进行验收。
严格遵守这些制造基本要求是制造质量保障的重要措施。
四、生产过程的管理在生产过程中，需要对操作人员进行严格培训和管理，确保各生产环节遵照规范进行。
在质量管理中，对产品进行分类管理和过程控制，可以从根本上保证产品质量，减少错误和不良品率。
五、质量控制在生产过程中，通过对各工序进行严格的质量控制，防止有缺陷的产品投入市场。
同时，要对产品进行质量检验，保证产品符合国家标准和用户要求的各种性能指标。
要做好检验标准、校验和检定等工作，以确保产品性能监控和产品质量的稳定。
六、售后服务售后服务是一项重要的工作，也是压力容器企业竞争力的体现。
企业需要完善售后服务流程，为用户提供及时、周到的服务。
对于用户遇到的问题要及时回应并提供解决方案，对于有质量问题的产品，要快速处理，及时维修或更换产品，以维护客户的利益。
总之，严格遵守压力容器制造守则，保障制造质量和产品安全，同时在售后服务上与客户建立长期信任。
压力容器自动埋弧焊工艺守则
压力容器自动埋弧焊工艺守则1适用范围:1.1本守则适用于采用埋弧自动焊焊接的钢制压力容器.1.2埋弧自动焊焊接工艺的编制以本守则为准,本守则未包含的内容,应在焊接工艺文件中补充.1.3在焊接过程中,除遵守本守则规定外,还应执行设计文件、相关标准和规范的规定.2焊工2.1焊接钢制压力容器的焊工必须按《考规》的要求获得相应的资格证书后,方可担任资格证书中指定项目的焊接工作.2.2焊接施工前,焊工应仔细阅读相应的焊接工艺文件,掌握焊接规范、焊接要求及操作中应采取的措施等,并按焊接工艺文件规定领取合格的焊接材料.3焊接材料3.1所用的埋弧自动焊焊丝、焊剂必须有质量证明书及清晰的标记,禁止使用锈蚀、有严重污染的焊丝及受潮变质的焊剂.3.2焊丝、焊剂的选用严格按照焊接工艺文件所指定的牌号和规格.3.3焊丝使用过程中应保持清洁.4准备装配焊接4.1 焊缝坡口,焊接规范,焊缝成型参见表2,焊接规范的选用应按经评定合格的焊接工艺规程（WPS）进行;4.2 焊接坡口应用机械加工,如有部分采用氧乙炔割时,则割后用风磨机打磨,加以修正达到图纸要求;4.3 焊缝在装配搭焊缝前必须将焊缝坡口及内外表面各20毫米范围的铁锈、氧化皮、油污等清洗干净;4.4每节简体纵向焊缝必须带有引弧板和熄弧板,其材料牌号和厚度原则上应与产品钢板相同,生产车间确有困难时,可用强度等级与16Mn上下不超过一级的同厚度的镇静钢板代替,引熄弧板其余尺寸为长度×宽度应不小于150×100毫米;4.5 筒体纵向焊缝试验板应根据材料清单或有关技术条件备制;4.6 纵向焊缝焊接前焊缝二头应搭上引弧板和熄弧板,焊缝试验板应搭在起弧的一端,见图;\4.8 环焊缝焊接时焊丝位置见图;4.9焊剂HJ431在使用前必须经过250℃烘焙,保温二小时,HJ350烘焙300～400℃保温二小时;4.10 焊剂多次用后需经14孔\时筛子筛过去除熔渣,矿物,过细的呈粉末状的应予废弃,经清理暂不用的焊剂,应放入烘箱或保温筒内保温,否则使用前重新烘焙,才能允许回用;4.11 垫用焊剂应经常清除熔渣、污物,并保持干燥;4.12 焊丝清锈要求,应基本露出金属光泽而不影响焊接质量为止;4.13 焊剂、焊丝除锈等应有专人负责,并按二级库焊接材料管理程序发放及回收归类;4.14焊前检查所装配焊缝清洁度,坡口角度,间隙等是否达到要求;4.15自动埋弧焊焊工应按《特种设备焊接操作人员考核细则》经考试合格焊工担任;4.16如车间室温在5℃以下时,焊前工作须进行≥15℃预热;4.17经装配点焊之焊缝,不宜存放时间太长,如果焊前被焊焊缝已生锈,而影响焊接质量时,则将装配之焊缝拆掉,除锈重新装配;4.18焊缝用碳棒气刨清根后,应将槽内及两侧表面粘渣、积灰等清除干净;4.19每条纵环向焊缝焊毕后,在焊缝内外终点必须敲上焊工钢印（代号）;4.20引弧板、熄弧板、试样板,应用氧乙炔气割切除;筒体要求热处理时,试样板应和筒体同炉进行热处理;4.21焊缝局部返工时应注意变形,尽可能采用多层多道焊,如果在容器外部补焊估计变形较大时,则应采取防变形措施;4.22焊缝返工一般不超过二次,一二次返修时,需经焊接责任工程师批准,第三次返修须经质保总工程师批准;4.23焊缝返工用焊条、焊丝、焊剂过程母材预热温度等应与正式焊缝相同;4.24要求热处理的焊缝,返修应在热处理前进行,如在热处理后返修必须按原热处理要求重新热处理;焊接试样板经表面质量检查和探伤合格后,方可进行机性试验,机性试验按有关要求进行;注:双面焊的焊缝,先焊的一面为正面焊缝,后焊的一面为反面焊缝,根据我厂的生产实践,简体的纵向及环向焊缝内面先焊为正面焊缝,外面后焊为反面焊缝;常用钢材的焊接预热温度见表3所示,焊接层间温度不得低于预热温度;在一般情况下,常规生产按焊接工艺规程（WPS）执行;34* 封头与筒体环焊缝可焊一层一道5* 如小直径筒体可内焊一层外焊二层三道,坡口深8改为6;6781011* S=40～65 b=45±5 b1=30±3 S=70～100 b=50±5 b1=30±3 S=100～130 b=55±5 b1=40±35焊后125.1焊接结束后,应及时切断电源.5.2焊工焊完一条焊缝,外观处理完毕经自检合格后,按《焊工钢印打印位置规定》打上焊工钢印,做好施焊记录,待检验人员检查.5.3焊缝检验符合有关的要求.5.4对有缺陷的焊缝,要严格按照《焊缝返修工艺守则》要求执行.13。
埋弧自动焊通用工艺规程守则范本
埋弧自动焊通用工艺规程守则范本1.适用范围1.1本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》适用于采用埋弧焊焊接的各类压力容器。
1.2下列焊缝适合于采用埋弧自动焊。
1.2.1厚度大于8mm长度大于1米的平板直线焊缝。
1.2.2单层压力容器筒体内、外环缝，直径不小于0.9米。
1.2.3本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》与图样或工艺文件有矛盾时，以图样或工艺文件为准。
1.2.4本《埋弧自动焊通用工艺规程守则》中所列出的焊接规范只作参考，选用时根据实际情况适当调整。
2.焊工2.1压力容器焊接必须由考试合格的焊工担任。
2.2焊工应按下述要求检查工件的装配质量，如不符合下列要求的，焊工应及时反映，并可不予焊接。
2.2.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须严格按照产品图样及工艺文件规定。
2.2.2在坡口边缘斜角及钝边处及每侧20~30mm内清理干净，没有毛刺、氧化皮、铁锈等。
点固焊缝及上道焊缝不能有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤等。
2.2.3焊工应对自已所完成的焊缝作出标记，并按规定打上焊工钢印。
3.焊接材料3.1根据产品和焊接工艺规范的要求选用焊丝和焊剂。
3.2焊丝、焊剂必须有质量保证书，且确认合格后方可以领用。
3.3焊丝表面的铁锈、氧化皮及油污等污物，必须彻底清除，有过大的局部弯折处，必须放直。
3.4焊剂使用前必须按表一要求烘烤，连续多次使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和细粉末。
3.5焊剂、焊丝存放库，必须干燥、堆放整齐、分类清楚，并挂牌标记。
4.焊接工艺4.1焊前准备4.1.1全面检查自动焊设备（包括焊机、电源、装具、胎具等）各组成部分的电器及机械是否正常。
4.1.2检查焊丝、焊剂的牌号、规格及质量是否符合要求。
4.1.3检查焊件的装配质量及坡口的清理情况。
如不符合要求，焊工要及时反映，并可不予焊接。
4.1.4在平板拼接时，筒体纵缝必须有引弧板和收弧板各一付，其尺寸为150×150，材质、厚度、坡口型式应与产品相同。
4.1.5调整好焊接规范。
埋弧自动焊工艺守则
埋弧⾃动焊⼯艺守则埋弧⾃动焊⼯艺守则1主题内容与适⽤范围本守则为本公司锅炉产品制造中采⽤埋弧⾃动焊的指导性⼯艺⽂件，并与相关⼯艺⽂件、技术条件、产品图纸等同时使⽤。
２本守则主要依据及引⽤标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》《热⽔锅炉安全技术监察规程》《焊缝返修⼯艺守则》《⼿⼯电弧焊⼯艺守则》GB986《埋弧焊焊缝坡⼝的基本形式与尺⼨》GB/T14957《熔化焊⽤钢丝》GB/T5117《碳钢焊条》GB/T5118《低合⾦钢焊条》GB5293《埋弧焊⽤碳钢焊丝和焊剂》GB12470《低合⾦钢埋弧焊⽤焊剂》JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》JB3223《焊条质量管理规程》JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》3 技术要求3.1 材料要求3.1.1 钢材3.1.1.1凡制造⽤的钢板必须符合相关标准要求，且应按JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》及有关规定进⾏⼊⼚检验，合格后才能使⽤，不合格者不得使⽤。
3.1.1.2 钢材应符合GB713《锅炉⽤钢板》、符合GB700《碳素结构钢》或相关标准。
3.1.1.3 焊接⽤的引弧板、收弧板应采⽤与焊件同厚度、同牌号的合格材料。
3.1.2 焊接材料3.1.2.1 ⽤于制造锅炉的焊接材料必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号，并按JB3375《锅炉原材料⼊⼚检验》标准检验合格，不合格者不得使⽤。
3.1.2.2 焊接材料的管理应符合JB3233《焊条质量管理规程》要求，并制定焊接材料管理制度，使每条焊缝的焊接材料具有可追踪性。
3.1.2.3 使⽤单位必须建⽴严格有效的烘⼲、发放、回收和回⽤管理制度。
3.1.2.4 钢材、焊丝、焊剂使⽤匹配必须经⼯艺评定合格以后⽅可⽤于产品焊接（见表1）。
3.1.2.5 焊丝a)所⽤焊丝应符合GB/T14957《熔化焊⽤钢丝》。
b)焊丝的表⾯不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹杂、锈蚀和⽔分等，其表⾯必须清理光洁后⽅可使⽤。
c)装⼊盘的焊丝，不得有局部弯曲，应沿焊丝盘的弧形匀称⼀致。
钢制压力容器焊接通用工艺守则
钢制压力容器焊接通用工艺守则1、适用范围本守则适用于钢制压力容器制造时的手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊接操作。
若图样另有特殊要求时，则应另编制详细的焊接工艺文件及焊接方案。
2、工艺评定压力容器的焊接工艺应按JB4708<钢制压力容器焊接工艺评定>进行评定合格，评定的程序及评定审批适用范围见质量保证手册。
3焊接工艺文件编制3.1焊接工艺评定合格后，应按已评定的工艺编制焊接工艺文件。
3.2焊接工艺文件编制及审批应符合质量保证手册的规定。
4焊工4.1各类压力容器焊缝必须由按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工施焊。
对于未使用过的钢种、焊接材料、焊接位置和焊接方法，在施焊前，焊工必须经理论学习和实际操作培训，经考试合格后，方可在产品上施焊。
4.2熟悉焊接工艺文件上，弄清焊接位置、焊条和焊丝牌号、规格是否符合工艺文件要求。
5、焊接材料5.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体等。
5.2焊接材料选用原则：图纸有要求时按照图纸要求使用焊接材料，没有要求时应根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、并结合压力容器的结构特点、使用条件及焊接方法综合考虑选用焊接材料、必要时通过实验确定。
5.3常用同类钢号/异种钢号推荐选用的焊接材料见TB/T4709-20005.4焊接材料必须有制造厂的质量证明书，符合有关国家标准规定。
5.5进口焊条应符合合同约定的或出产国的相应标准。
5.6焊接第2、3类容器的焊条，应选用低氢碱性型。
6、焊接设备6.1选用的焊机应有足够的容量，经常保持良好的工作状态。
有可靠的接地，并装备指示准确且经校验合格的电流表、电压表。
7焊前准备7.1焊缝坡口形式、尺寸、容器开孔、接管、接头型式按设计图纸要求或工艺文件确定，制造厂也可以参照有关标准结合制造、施工经验自行设计，以工艺文件形式确定。
7.2坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、气割等热加工方法，对于碳素钢和标准抗拉强度不大于540Mpa的碳锰低合金钢，两种方法均可选择，对于标准抗拉强度大于540Mpa的碳锰低合金钢、铬钼低合金钢和高使金钢宜采用机械加工，若采用热加工方法，在进行切割后，应消除表面淬硬层。
压力容器制造焊接技术标准及要求
压力容器制造焊接相关技术标准及要求摘录川化集团有限责任公司化工设备厂《钢制化工容器制造技术要求》摘录5．焊接和切割5．1 切割5．1．1采用火焰切割下料时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整。
当切割材料为标准规定的抗拉强度σb>540MPa的高强度钢或铬钼合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工的方法清除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透探伤。
不锈钢的碳弧气刨表面应采用砂轮打磨，清除渗碳层。
5．1．2火焰切割时的预热与否，一般应符合钢材焊接时的预热要求。
受压元件气割的开孔边缘或剪切下料的端部如未经焊接者（如安放式接管的开孔边缘或内伸式接管的端部），应采用打磨等方法去除3mm以上。
5．2 焊缝位置5．2．1壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及邻近区域，但符合下列情况之一者，允许在上述区域开孔：1．符合GB150开孔补强要求的开孔可在焊缝区域开孔。
2．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，可在环焊缝区域开孔。
但此时应以开孔中心为圆心，对直径为3倍开孔直径长度的圆所包括的焊缝进行100%射线或超声波探伤，并符合要求。
凡因开孔而可予去除的焊缝可不受探伤质量的影响。
3．符合GB150规定的允许不另行补强的开孔，当壳体板厚小于等于40mm时，开孔边缘距主焊缝的边缘应大于等于13mm。
但若按5.2.1条第一款对主焊缝进行射线或超声波探伤并符合要求者，可不受此限。
5．2．2 外部附件与壳体的连接焊缝，如与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝。
槽口的宽度应足以使连接焊缝与主焊缝边缘的距离在1.5倍壳体壁厚以上。
5．3 焊接准备5．3．1 焊接坡口及其两侧至少15mm内的母材表面应消除铁锈、油污、氧化皮及其它杂质。
铸钢件应去除铸态表面以显露金属光泽。
5．3．2 气割坡口的表面质量至少应符合下表的要求。
气割坡口的表面质量类别定义质量要求平面度表面凹凸程度凹凸度小于等于2.5%板厚粗糙度表面粗糙速Ra50(μm)凹坑局部的粗糙速增大凹坑宽度小于等于50mm 且每米长度内不大于1个5．3．3 坡口上的分层缺陷应予以清除，清除深度为分层深度或10mm（取小者），并予以补焊。
埋弧焊工艺规范
1、范围本标准适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢等材质埋弧堆焊。
2、焊工的要求埋弧焊工必须经过专门部门培训，按《锅炉压力容器压力管道焊工考试和管理规则》考试合格后，方能参加施焊。
3、焊接过程及原理埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
这种方法是利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生热量，溶化焊丝、焊剂和母材而形成。
焊丝作为填充金属，而焊剂则对焊接区起保护和合金化作用。
由于焊接时电弧埋在焊剂层下燃烧，电弧光不外露，因此此称为埋弧焊。
4、埋弧焊的主要优点4.1 焊接生产率高4.2 堆焊效果好4.3 焊接成本较低4.4 劳动条件好5、埋弧焊焊前准备5.1 焊件准备，选择合适焊件，埋弧焊采用较大电流堆焊，电弧具有较强穿透力。
5.2 焊件堆焊前，需将焊件及附近区域表面上的锈迹、油污、氧化物、水分等清理干净。
5.3 焊丝表面清理与焊剂烘干。
焊丝使用前必须严格清理，焊丝表面的油、锈等都要清理干净，以免造成气孔。
焊剂在运输及存储过程中容易吸潮，所以使用前必须烘干去除水分。
5.4 焊机的检查及调试6、埋弧焊堆焊6.1 根据产品图样和相应加工条件进行堆焊。
6.2 控制焊剂流量，焊剂在埋弧焊中主要作用时造渣，以隔绝空气对溶池金属的污染，控制金属的化学成分及保证良好的金属力学性能，防止气孔、裂纹夹渣等缺陷的产生。
6.3 工件摆放平整,较圆保证针头在堆焊槽中摆动。
6.4 针头离槽底2~3mm及针头离导电嘴30mm,起弧以0.08转/分转动,转动365度。
6.5 直流反接,焊速65~80cm/min。
6.6 起弧收弧在熔池内; 根据焊丝直径，选择合适的电流电压。
如3.2mm焊丝，参考电流6.7 焊剂覆盖高度大约30~40mm。
7、注意事项7.1 严格控制堆焊电流、电压及堆焊速度。
7.2 堆焊时，要检查接头，保证接头的干净。
7.3 检查焊剂，保证焊剂的干燥，焊剂中无渣物。
7.4 焊丝表面清理干净。
7.5 堆焊时，调节好焊剂的覆盖层。
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埋弧焊工艺守则
1 主题内容与适用范围
本守则对埋弧焊焊接的一般技术要求作出了规定，适用于本厂压力容器埋弧焊的焊接工作。
2 焊工
2.1 焊工必须持有满足企业制造资质和企业生产产品类型的特种作业人员证，并在证书认可资格范围内按焊接工艺卡及焊接工艺守则进行施焊；
2.2 焊工中断焊接压力容器产品6个月以上，要重新考试，否则不允许施焊，对于焊接质量一贯低劣的焊工，不允许从事压力容器受压元件的焊接或取消焊接资格；
2.3 焊工应符合下列要求:
2.3.1 应熟悉和掌握图样要求、工艺规范及有关焊接的各种控制技术文件要求，并严格执行；
2.3.2 自检焊缝坡口形式和尺寸及坡口的清理程度是否符合工艺要求，不符合工艺要求的拒绝焊接；
2.3.3 受压元件焊接以后，在指定的位置打上焊工钢印，对不锈钢等不能打钢印的焊缝，应在规定位置进行焊工钢印代号标识并在“焊缝施焊标记图”上表示。
焊工钢印只能用于自己焊的产品，不得转借他人使用；
2.3.4 焊工必须严格按照图样和焊接工艺的要求对坡口形状、尺寸及坡口的清理。
3 焊接材料
3.1 生产中采用的焊接材料应符合相关标准的要求，并按本厂“材料零部件验收（复验）入库”的要求进行验收并合格；
3.2 领用的焊接材料应符合产品图样和工艺文件的要求，焊工和材料管理员按《焊接材料管理控制程序文件》的要求分别进行领用和管理；
3.3常用钢材焊丝与焊剂的选用参照表1 ；
3.4焊丝表面上的铁锈、油污、氧化皮等，必须彻底清除，有过大的局部弯折处
必须矫直；
3.5 焊剂使用前必须烘干，烘干温度和时间参照表2；
表1：
表2：注：1.有特殊要求可按说明书进行。
2.烘干时焊剂厚度在30㎜以下。
3.6必须经常保持焊剂的清洁和粒度（0.4～3㎜），一般连续使用三次后，应将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉。
4 焊接设备
4.1 所用的焊接设备完好，设备上的电流表、电压表在检定的有效期内；
4.2 对焊接设备实行定人操作，定期检查。
5 焊前准备
5.1铆工应按下列要求对焊件进行组装，焊工同时按下述要求进行验收，如不符合要求，应拒绝焊接；
5.1.1焊件的坡口尺寸及装配公差必须符合产品图纸和工艺文件的规定；
5.1.2 焊缝坡口及相邻的金属表面应清理干净，直至漏出金属光泽，其宽度为每侧20～30㎜；
5.1.3 坡口边缘上应无毛刺、氧化皮、熔渣，其它污物及深度大于1.5㎜的凹陷；
5.1.4工件装配的定位焊由持证焊工承担，使用工艺文件规定的焊条，定位焊缝长度为40～80㎜，间距不大于300㎜，焊缝高度不大于3㎜，焊件两端的定位焊缝距端部的长度应不大于100㎜，定位焊缝须在首焊焊缝的背面；
5.1.5 待焊部位的定位焊缝对于不开坡口的对接接头，应尽可能低而平；对于坡口内的定位焊缝，其厚度应不超过坡口深度或焊脚高度的2/3。
5.2 焊工要全面检查自动焊机各组成部分及辅助设备是否完好，对焊丝空载情况、焊车移动或工件移动情况要逐一检查；
5.3 根据工艺及技术文件要求到二级库领用焊丝和焊剂，焊剂必须保持清洁和颗粒度符合要求(0.4～3㎜)，如焊剂重复使用，应在前次用完后将焊剂过筛，除去其中的尘土和细粉；
5.4 调整焊接规范参数，并焊接一条试验焊缝，以检查焊接过程是否正常，焊接规程是否正确。
6 焊接过程
6.1 焊接小车运行的轨道必须与焊缝平行，以保证焊丝处于焊缝中心，焊接时随时调整焊丝位置，以防焊偏；
6.2 平面焊接及圆筒形产品纵缝的焊接要求：
6.2.1 焊缝两端必须装引弧板、熄弧板，引弧板和熄弧板不得小于150×100㎜，引弧板和熄弧板在组装时，应与所焊焊缝平齐，如工艺文件要求需焊产品试板时，组装产品试板后，再加引弧板和熄弧板同时施焊；
6.2.2 焊缝背面要使用焊剂垫，焊剂要与所焊工件贴紧。
6.3 圆筒形工件的环焊缝焊接要求：
6.3.1 筒体环焊缝焊接先焊内焊缝，外面使用辅助的焊剂垫，并保证焊剂与工件贴紧；
6.3.2 环焊缝的自动焊接，焊丝与圆形焊件端面铅垂中心线的距离（焊丝偏移距离）按表3选用，焊接内环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于“上坡焊”的位置。
焊接外环缝时，焊丝的偏移是使焊丝处于“下坡焊”的位置；
6.3.3 每道环缝接头应重叠80～100㎜，各层接头应错开。
焊丝偏移距离选用见
表3；
表3：
6.3.4 环缝收尾时应使焊缝重叠一段后再收弧，以保证收弧处焊缝，避免收弧时弧坑。
6.4双面焊接时，对首焊焊缝的背面须用碳弧气刨或手动砂轮将定位焊焊缝刨掉，清除焊根，并刨出一定深度与宽度的坡口。
对层间焊缝的熔渣要彻底清除；
6.5埋弧焊工艺参数选择
6.5.1单面焊双面成形的焊接工艺参数见表4；
表4：
6.5.2留间隙双面焊的焊接工艺参数见表5；
表5：
6.5.3开坡口双面焊的焊接工艺参数见表6。
6.6焊接过程中，焊工要随时注意电流表和电压表的读数，当不符合规定时，应
立即进行调整；
6.7当焊缝出现烧穿，大量气孔、裂纹或成型不良时，应立即停止焊接，分析产
生缺陷的原因，并按要求进行修整和补焊；
6.8 焊接过程结束停机时，先关闭焊剂闸门，再停止焊车行走。
按停止按钮时分
两步进行，先停止送丝，再切断电源使焊丝向上提取；
6.9 焊接完毕，待焊缝表面的熔渣完全冷凝后将焊缝上的熔渣和飞溅物清理干
净；
表6：
6.10 自检焊缝外观质量，将存在的外观缺陷修整及补焊后，按规定打焊工钢印，并交检验员检查；
6.11 清理工作场地，整理工具，将剩余焊丝及焊剂退回二级库。