2019年不锈钢压力容器制造工艺守则
不锈钢压力容器制造管理规范制度
不锈钢压力容器制造管理规范制度化工部第一章总则第一条为了提高不锈钢压力容器制造的质量，确保其安全使用，特制定本规定。
第二条不锈钢压力容器的制造除应符合ＧＢ150《钢制压力容器》、ＧＢ151《钢制管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》、及设计图样和有关技术要求外，还应符合本规定。
第三条本规定适用于不锈钢压力容器的制造单位。
常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行。
第二章材料第四条用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准。
进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。
其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。
第五条用于制造一、二类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标志不清时，须进行必要的检验或试验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。
用于制造三类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成份、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。
第六条不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的，按ＧＢ4334《不锈钢晶间腐蚀试验》或ＧＢ1223《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。
第七条制造压力容器的不锈钢不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤。
经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗。
第八条不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。
并与碳素钢材料有严格的隔离措施。
第九条不锈钢材料上应有清晰的入库标记。
该标记应采用无氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
第三章制造环境第十条不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用固定生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。
不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。
第十一条为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
地面应铺设橡胶或木质垫板。
2019年不锈钢压力容器制造工艺守则
奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则1范围1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。
1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。
常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。
1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。
1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样的要求。
1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。
2引用标准GB150 《钢制压力容器》HG20581 《钢制化工容器材料选用规定》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》CD 130A3 《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709 《钢制压力容器焊接规程》3制造用原材料3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求：1）设计文件要求；2）GB 150;3）HG 20581;4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》；5）本工艺守则的相应要求。
3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。
材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑时，可进行复验。
3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。
3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。
不锈钢压力容器制造工艺规程
不锈钢压力容器制造工艺规程1.范围本规程适用于不锈钢制焊接压力容器的制造。
不锈钢制焊接压力容器的制造应符合GB150-1998《钢制压力容器》及《压力容器平安技术监察规程》等有关标准和设计图样的规定。
2. 材料材料必需具有质量合格证明书，符合相应的材料标准和设计图样和合同的要求，入口材料应符合供货国家相应材料标准和合同要求。
材料利用前，必需按相应的材料标准、设备图样、合同要求进行查验，查验项目一样包括（但不限于）外观检查，尺寸检查和必要时的化学成份、力学性能复验等。
不锈钢板应该和碳钢分开堆放，堆放时需要垫木质或橡胶垫板，不锈钢钢板在开箱、吊运和摆放时，应幸免磕碰和板面擦伤，重物或其它件不准堆放在不锈钢板上。
如大量钢材露天寄存，需有防雨、防雪方法。
禁止在不锈钢板上走动或使不锈钢沾污油泥、铁屑和其它脏物。
对有防腐要求的不锈钢板，不得在接触介质面采纳钢印作材料标记。
3. 冷成形加工号料前，应检查材料的表面质量、局部凹陷和划伤情形。
如表面有磕碰、划伤，应进行修磨，修磨深度从实际尺寸算起，板厚≤10mm 的打磨深度不超过，板厚>10mm的打磨深度不超过，且均不得超过板厚的负误差，并应保证钢板的许诺最小厚度。
修磨处应滑腻，无棱角并应进行渗透查验。
号料时，禁止在切割线内用划针划线、打样冲眼、涂油漆、标准线、中心线、位置线必需用红、篮记号笔或龙胆紫等划线。
尽可能采纳剪切法或机加工法进行切割下料，剪板时床面必需清理干净，避免板面损伤，等离子切割不锈钢板时，切口双侧应用石棉板爱惜，以避免飞溅物阻碍板面质量，用等离子切割的接管坡口和其它形式的坡口，需用砂轮或风铲打掉熔渣，并铲除～1mm的热阻碍区。
刨边或加工坡口时，避免机油污染钢板表面，必要时用石棉板爱惜。
滚圆时，先用油压机或三辊滚板机带胎板压头，上下辊表面应平整、干净、不许诺有任何异物存在。
滚圆后的筒体应立置摆放在专用处所进行组对，禁止转动运输，吊运时，吊钩、钢丝绳不得与钢板直接接触，应衬垫胶皮板。
不锈钢容器通用工艺规程
不锈钢容器制造通用工艺规程OT/ZBSC1-ZY05 1. 总则1.1 本守则根据GB150《压力容器》、HG/T2806-2009奥氏体《不锈钢压力容器制造管理细则》、《固定式压力容器安全技术监察规程》并结合本厂的设备能力和特点，编制的一般通用性守则。
1.2 不锈钢压力容器制造除应遵循碳钢容器制造的有关规定外，还必须遵守本守则的规定及符合图样要求。
1.3 本守则与产品图样技术条件有出入时，应服从产品图样技术条件的规定。
2. 材料2.1 材料的验收2.1.1 按照材料管理制度验收入库。
2.2.1 原材料按品种、钢号、规格、炉号、热处理状态等分类放置，并作明确标志。
边角余料也明确标志，以防混杂。
2.2.2 原材料应放在室内，如存放在室外应在下面垫一些枕木，或在水泥柱上垫一些软物如橡胶等。
2.2.3 原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损伤(划痕、撞伤、压痕)和弯曲。
严禁与碳钢直接接触。
2.2.4 焊接材料的存放要注意干燥、湿度≤60%，一般应放在离池、离墙约300~500mm以上的架子上。
2.2.5 焊接材料必须分类标志，专人管理，要严格执行焊接材料烘焙制度和管理发放制度。
2.2.6 钢板吊运时，要防止钢板变表，钢丝绳要加护套，以防止损伤材料表面质量。
2.2.7 材质标记号应按不含氯及硫的颜色或电刻笔书写，在不锈钢表面上禁止敲打钢印。
3. 成型加工3.1 场地3.1.1 生产场地和在制品堆放场地经常保持清洁、干燥，减少灰尘，并应铺设木板或橡胶地板。
3.1.2 禁止直接踩踏不锈钢表面，如进入产品内工作，则应穿软底胶鞋。
3.2 划线3.2.1 批量生产必须按样板划线，样板可用镀锌铁皮制成。
3.2.2 划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，不允许用钢针划辅助线以及在以后工序中不能消除的部分打样冲眼。
3.3 下料3.3.1 剪床保持清洁，刃口保持锐利，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质的材料。
刀口间隙可按表选用。
不锈钢容器制作通用工艺规程104
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-104-2003第 1 版不锈钢制作通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共 4 页1 总则1.1 本守则为不锈钢压力容器制造中的指导性工艺文件，凡制造不锈钢压力容器及不锈钢容器零部件的单位均应严格执行。
1.2 不锈钢压力容器的制造还应遵循国家劳动部颁发的有关标准《压力容器安全技术监察规程》以及GB150-1998《钢制压力容器》等。
1.3 非奥氏体不锈钢或衬里为不锈钢的压力容器以及常压不锈钢容器制造可参照执行。
2 原材料的基本要求2.1 用于制造不锈钢压力容器及其零部件的材料，必须需具备材料制造厂的质量证明书，并应符合GB150的规定，图样规定需复验的应按有关标准进行复验。
2.2 不锈钢原材料应有明显清晰的标记，该标记应采用无氯无硫的记号笔或油漆书写，不得在表面打钢印。
2.3 制造不锈钢压力容器的材料不得有分层，表面不得有裂纹、结疤等缺陷用于制造表面有粗糙度要求的需经80-100号砂头抛光后检查表面质量，经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。
2.4 不锈钢原材料必须按牌号、规格和炉批号分类存放，不得与碳钢混放，一般放置于干燥，通风良好的室内，放在离地约200-500mm以上的架子上；2.5 不锈钢材料吊运、发料时应防止损伤（划痕、撞伤、压痕）和变形，吊运钢丝绳应加护套、防止损伤材料表面。
3 制造场地基本要求3.1 不锈钢容器制造应有专用场地或独立的生产车间，应与碳钢产品严格隔离，不锈钢容器如附有碳钢零部件，其碳钢零件的制造场地应与不锈钢件分开。
3.2 为了防止铁离子和其它有害物质的污染，不锈钢容器生产场地必及保持清洁干燥，压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-104-2003第 1 版不锈钢制作通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 2 页共 4 页地面应铺设橡皮垫或木垫板，零部件堆放应配有木质存放架。
3.3 不锈钢容器的制造应作用专用滚轮架（滚轮衬有胶皮）吊夹具及工艺设备进入现场的人员应穿鞋底不带有铁钉等尖锐异物的工作鞋。
不锈钢压力容器制造管理规定范本(二篇)
不锈钢压力容器制造管理规定范本第一章总则第一条为规范不锈钢压力容器制造管理，保障生产安全，提高产品质量，制定本规定。
第二章企业资质要求第二条不锈钢压力容器制造企业应具备以下资质要求：1. 获得国家相关资质认证，并持有有效证书。
2. 具备完善的质量管理体系，并通过相关认证。
3. 有专业的技术团队和制造工人，并定期进行培训和学习。
4. 拥有先进的制造设备和检测设备，确保生产过程的准确性和可靠性。
5. 具备良好的信誉和品牌形象，在市场上享有一定的声誉。
第三章设计要求第三条不锈钢压力容器的设计应符合国家相关标准和规定，确保产品具备以下特性：1. 安全可靠：设计应确保容器在工作条件下具备足够的强度和刚度，能够承受额定压力和温度的变化，防止发生泄漏和爆炸事故。
2. 合理经济：设计应考虑材料的选择和加工工艺，确保在满足要求的前提下，尽可能降低成本。
3. 实用方便：设计应考虑容器的使用和维护过程，便于操作和维护。
第四章材料要求第四条不锈钢压力容器的材料应具备以下要求：1. 符合国家相关标准和规定，具备足够的强度和耐腐蚀性。
2. 经过合格的原材料供应商提供，并附有材料质量证明书。
3. 在加工和制造过程中，应进行严格的材料追溯，确保材料的质量。
第五章制造要求第五条不锈钢压力容器的制造应符合以下要求：1. 在制造过程中，严格控制各个工序的质量，确保制造的各部件符合设计要求。
2. 制造过程应具备必要的检测和测试，确保产品的合格率。
3. 对制造过程中的每一道工序进行记录，以便后续追溯和监督。
第六章检测要求第六条不锈钢压力容器的检测应符合下列要求：1. 制造企业应具备必要的检测设备和检测人员。
2. 在制造过程中，应进行必要的非破坏性和破坏性检测。
3. 对产品进行出厂检测，并附有检测报告。
4. 对不合格产品进行处理，确保合格产品的出厂率。
第七章标识要求第七条不锈钢压力容器的标识应符合以下要求：1. 在产品上应明确标识产品名称、规格型号、制造厂商名称、出厂日期等相关信息。
不锈钢压力容器制造管理规定模版
不锈钢压力容器制造管理规定模版第一章总则第一条为规范不锈钢压力容器生产加工管理，确保产品质量和工作安全，制定本规定。
第二条不锈钢压力容器制造管理适用于不锈钢材质的压力容器的生产制造过程。
第三条不锈钢压力容器制造管理包括设计、原材料采购、工艺加工、装配、检验检测、出厂验收等各个环节。
第四条不锈钢压力容器制造管理必须符合国家相关法律法规，以及行业标准和规范的要求。
第二章设计管理第五条不锈钢压力容器的设计必须有合法合规的设计文件，包括设计图纸、计算书、材料配套表等。
第六条不锈钢压力容器的设计文件必须由专业的设计人员进行，设计人员必须具备相关的专业知识和经验。
第七条不锈钢压力容器的设计文件必须有相应的审批流程，经过设计同行评审、技术审批等程序后方可进行制造。
第三章原材料采购管理第八条不锈钢压力容器的原材料必须符合相关的标准和要求，且必须具备相应的资质证明。
第九条不锈钢压力容器的原材料采购必须经过供应商审核程序，供应商必须具备相关的资质和信誉。
括原材料的数量、批号、来源等信息。
第四章工艺加工管理第十一条不锈钢压力容器的工艺加工必须符合设计要求，且必须经过相关的工艺审批程序。
第十二条不锈钢压力容器的焊接工艺必须符合相关标准和规范，焊工必须持有相应的资格证书。
第十三条不锈钢压力容器的工艺加工必须有相应的记录，包括工艺参数、加工过程控制等信息。
第五章装配管理第十四条不锈钢压力容器的装配必须符合相关标准和规范，必须经过严格的装配程序。
第十五条不锈钢压力容器的装配必须由经过培训合格的装配人员进行，装配人员必须具备相应的技能和经验。
第十六条不锈钢压力容器的装配必须有相应的记录，包括装配过程控制、零部件装配记录等信息。
第六章检验检测管理第十七条不锈钢压力容器的检验检测必须符合相关的标准和规范，必须经过严格的检测程序。
第十八条不锈钢压力容器的检验检测必须由经过培训合格的检验人员进行，检验人员必须具备相应的技能和资质。
括检验结果、检验仪器校准记录等信息。
压力容器制造工艺守则
1.下料工艺守则GS01-20101. 1总则1. 1. 1下料是产品制造的首道工序，直接影响到产品的制造质量和原材料的合理使用，特拟定本守则。
1. 1. 2下料人员必须做到：(a)主要受压元件及一般受压元件必须严格按照工艺或图纸要求进行划线下料，按照材料标记移植规定进行移植材料标记。
(b)非受压元件按工艺流程、材料消耗定额卡的下料规格和材质进行划线下料。
(c)凡图纸、工艺不全，材料不符合图纸要求，代料需代用而无“材料代用通知”时不准划线下料。
(d)划线经自检、专检无误后，方可进行下料。
(e)清除下料飞边、毛刺和飞溅物。
非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差应符合GB/T1804中的C级规定。
1. 1. 3下料场地及切割划线工具的要求：(a)不锈钢、钛材、铝材下料均应铺有橡胶或其它软质材料，均不得与钢材混合。
(b)钛材、铝材的切割和坡口加工一般采用机械方法，厚度较大时也允许用火焰切割和等离子切割，此时应避免火花溅落在材料表面，且切割边缘和坡口应用机械方法加工和去除污染层，见金属光泽。
复合板在机械切割时应将基层朝下，注意防止分层。
加工后的坡口表面应平整、光滑、不应有裂纹、分层、毛刺和飞边等。
不锈钢用等离子机械切割方法。
用等离子下料或开孔的板材，如割后尚需焊接，则要去除割口处的氧化物至显露金属光泽。
严禁在不锈钢材料垛直接切割下料。
这几种材料当采用机械切割时，下料前应将机械清理干净，为防止板材表面划伤，压脚上应包橡胶等软质材料。
(c)划线、标记确定要求：铝制容器：在原有确定标记被裁掉或材料分成几块，应有材料切割前完成标记移植。
划线时应注意避免磕碰、划伤，不应在表面用划针划辅助线，必要时用红蓝铅笔。
不应在铝材的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
钛制容器：在钛材划线应尽量采用金属铅笔，只有在以后加工工序中能除的部分才允许打冲眼，钛钢复合层的划线应在基层钢板上进行，不应在钛材和钛钢复合板的耐腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记的表达方法，可采用不溶于水的不含金属颜料的无硫、无氯的墨水书写。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
不锈钢制压力容器制造工艺守则
奥氏体不锈钢制压力容器制造工艺守则编制：****** 日期：****年**月**日审核：****** 日期：****年**月**日批准：****** 日期：****年**月**日发布日期：****年**月**日实施日期：****年**月**日受控状态√受控□非受控分发号持有人文件审批编制：审核：批准：修改记录序号修改页码修改状态修改批准生效日期1材料1.1材料的验收1.1.1用于制造容器的不锈钢板（包括不锈钢复合钢板）、钢管、圆钢、钢丝等原材料和焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。
入厂时，须经检验部门根据材料生产单位提供的质量证明书（原件或复印件）按照标准，原材料入厂验收规则验收后，方准入库。
严禁使用标志（记）不明，未经检验科验收的各种材料。
1.1.2原材料和焊接材料的验收要求：原材料和焊接材料必须符合下列标准或规定。
不锈钢材料使用温度及许用应力符合GB150 中第二章及附录A15的规定。
1.1.2.1热轧和热锻不锈钢棒应符合：GB1220《不锈钢棒》。
1.1.2.2不锈钢管应符合GB/T14976 《流体输送用不锈钢无缝钢管》。
1.1.2.3不锈钢板应符合GB3280 《不锈钢冷轧钢板》、GB4237 《不锈钢热轧钢板》、GB8165《不锈钢复合钢板》。
1.1.2.4不锈钢焊接材料，焊丝应符合GB4242《焊接用不锈钢丝》、焊条应符合GB983《不锈钢焊条》、焊剂按“焊接材料产品样本”规定（1997年第一机械工业部编）。
1.1.2.5压力容器用不锈钢锻件应符合JB4728《压力容器用不锈钢锻件》的要求。
1.1.2.6原材料的入厂验收按写上公司文件编号《原材料入厂验收制度》的规定进行，用于制造第三类压力容器主要受压元件的材料必须复验，同批同牌号、同规格的材料抽验1件，复验内容：力学性能和弯曲性能，每个炉号的化学成份抽验1件。
1.1.2.7压力容器用不锈钢锻件的验收按JB4728《压力容器用不锈钢锻件》、图样或合同及写上公司文件编号《外协件质量管理制度》进行。
压力容器工艺守则
第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
压力容器制造工艺守则
压力容器制造工艺守则针对压力容器制造工艺，制作出高质量的产品需要严格遵守守则。
本文将围绕这个主题，从以下几方面来阐述。
一、设计规范压力容器的制造过程必须严格遵守国家相关标准和规范，根据实际使用情况，进行设计和计算。
其中包括：建筑设计规范、压力容器制造工艺规范、压力管道技术规范等。
在设计过程中必须注意物料的选择、结构设计、底板设计等。
要保证容器结构稳定，避免在使用中产生安全隐患。
二、材料的选择压力容器的制造材料必须符合规范并具有高强度、高韧性、耐腐蚀性等优良的性能。
在选择材料时一定要注意材料的组织结构和化学成分，材料的开裂倾向等。
只有选对材料，才能使压力容器具有高强度和耐腐蚀性。
三、制造基本要求一是要完整记录和备份各种制造工艺的过程和检验记录。
二是要严格按照制造过程规范进行制造。
三是要遵循流程图或工艺路线图完成每个工序，用精细的设备进行组装或焊接。
四是要严格进行压力容器的检验，注意检查压力容器表面是否平整、无瑕疵和散焊，以及其它细节。
五是要按检验标准进行验收。
严格遵守这些制造基本要求是制造质量保障的重要措施。
四、生产过程的管理在生产过程中，需要对操作人员进行严格培训和管理，确保各生产环节遵照规范进行。
在质量管理中，对产品进行分类管理和过程控制，可以从根本上保证产品质量，减少错误和不良品率。
五、质量控制在生产过程中，通过对各工序进行严格的质量控制，防止有缺陷的产品投入市场。
同时，要对产品进行质量检验，保证产品符合国家标准和用户要求的各种性能指标。
要做好检验标准、校验和检定等工作，以确保产品性能监控和产品质量的稳定。
六、售后服务售后服务是一项重要的工作，也是压力容器企业竞争力的体现。
企业需要完善售后服务流程，为用户提供及时、周到的服务。
对于用户遇到的问题要及时回应并提供解决方案，对于有质量问题的产品，要快速处理，及时维修或更换产品，以维护客户的利益。
总之，严格遵守压力容器制造守则，保障制造质量和产品安全，同时在售后服务上与客户建立长期信任。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器是在许多行业中使用的重要设备，如化工、石油、天然气等。
为了确保压力容器的安全性能和可靠性，需要遵守严格的工艺守则。
下面就是关于“压力容器工艺守则”的一些详细介绍。
一、压力容器的设计标准根据不同的行业和用途，压力容器有着不同的设计标准和规范。
在设计压力容器时，必须遵守所采用的国家或行业标准，例如ASME（美国机械工程师协会）规范、JIS（日本工业标准）或GB（国家标准）等。
在进行设计的过程中，还要考虑到容器的适用环境和使用条件，并应遵循安全性、可靠性、经济性和节能减排等原则。
二、材料的选择在压力容器的设计中，材料的选择是至关重要的。
选择材料时，需要考虑其抗腐蚀性能、强度、塑性、热膨胀系数、裂纹敏感性等因素。
钢制品是最常用的压力容器材料，而不锈钢、镍合金、合金钢等也是常见的选择。
必须严格遵照标准要求，选择具有合适化学成分和相应耐蚀性的材料。
三、焊接工艺的要求焊接是压力容器制造的重要环节之一。
焊接质量的好坏直接影响着容器的结构安全和产生不良事故的概率。
焊接前需要进行充分的预备工作，如清洁焊接部位、选用适当的焊接工艺、应用合适的焊接辅材、保障佳的焊接温度、施加正确的焊接加压力等。
必须注意对焊接部位进行可靠性测试，进行X光或者超声波探伤等测试手段，以确保数据真实有效。
四、检测和检验在压力容器的制造中，将涉及很多不同的检测和检验程序和设备，以确保容器的质量和安全性。
例如，涉及到材料金相检测、焊接断面金相检测、压力试验、超声波探伤等等。
每一项检测和检验都必须符合国家或行业标准的要求，并由专业的检验人员进行操作。
在检测和检验过程中，如出现任何问题，都应及时进行排除和修复，确保容器构件可以满足标准要求和安全性能。
总的来说，压力容器工艺守则是非常重要的，必须遵循标准要求，确保容器的安全性和可靠性。
只有符合标准，压力容器才可以发挥其最大的作用，为我们的生产和生活提供更加稳定的保障。
在制造压力容器时，合理选材、科学自变量规、精选接径合和高质量检测是非常必要的。
不锈钢压力容器制造工艺守则
受控状态：文件编号：不锈钢压力容器制造工艺守则版本：C编制：审批：分发号:生效日期:1 适用范围1.1本标准规定了所有不锈钢压力容器及常压容器的制造工艺原则。
1.2本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢等容器的制造。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。
GB150《钢制压力容器》GB151《管壳式换热器》GB1031《表面粗糙度》GB4735《常压容器》TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》TB/T4709《钢制压力容器焊接规程》《下料工艺守则》《卷筒卷管工艺守则》《压力试验工艺守则》3一般要求3.1不锈钢零部件或容器的制造应具备制造场地、通风、清洁、文明生产条件。
不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。
要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。
3.2工件存放制造场地应铺地板或橡胶板。
滚轮架上配挂胶轮。
3.3防止在不锈钢表面跌踏。
如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。
3.4使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等尽量使工件不和铁器接触。
磨削磨轮用纯氧化物制成。
3.5材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm。
3.6不锈钢材料下料时应采用剪板机，等离子切割器，无齿锯，坡口加工采用刨边机、车床；下料过程中防止磕碰划伤。
钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁。
防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。
3.6.1吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。
3.6.2等离子切割后的溶渣应清除干净。
3.6.3剪板机前工作台面最好垫石棉橡胶板。
避免直接在剪板机前后工作台台面上拉动磨擦。
3.7除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。
不锈钢压力容器制造工艺守则
7.6需排放的酸洗液应进行酸碱中和处理，且达到国家排放标准后方可排放。
8.压力试验与包装运输
8.1不锈钢制压力容器制造完成后，应根据图样要求进行水压试验和气密性试验。水压试验用水的氯离子含量不得超过25PPm。水压试验过程中，与介质接触的表面如有钝化膜遭破坏时，应及时采取重新钝化措施。
7.3在打磨、抛光过程中，应控制磨削温度，预防变形和过热，且应注意打磨、抛光纹路的一致性，抛光等级应按图样和GB1031《表面粗糙度》的要求进行评定。
7.4不锈钢制容器的酸洗、钝化应以浸渍法为主，也可用湿拖法或膏涂法。酸洗后的不锈钢表面不得有明显的腐蚀痕迹，不得有颜色不匀的斑纹。焊接及热加工表面不得有氧化皮。用水冲洗干净后擦干表面，不允许残留酸洗液及残渣。钝化后用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
1.主题内容和适用范围
1.1本守则规定了不锈钢制容器制造过程中,有防铁离子等杂质污染要求,应遵守的技术要求及事项和有特别要求的不锈钢制品。为防止铁离子等其它有害杂质的污染，确保不锈钢制容器的制造质量和使用安全，特制定本守则。
2.总则
2.1不锈钢制容器制造过程除遵守本守则外，还必须遵守国家有关规程、规定及设计图样和有关技术要求。
3.4不锈钢容器制造过程中，操作工人应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉与尖锐异物。
3.5不锈钢制的零部件应配有木质堆放架，不得任意堆放。周转时应用塑料薄膜覆盖，防止铁离子污染，并且铺设木质，橡胶等防止磕毛碰伤的运载工具。
4.加工
4.1不锈钢制品的划线和标记应采用无氯无硫的记号笔，加工过程中不能去除的材料表面严禁用划针和打洋冲眼。
不锈钢压力容器制造规定
不锈钢压力容器制造管理规定第一章总则第一条为了提高不锈钢压力容器制造的质量，确保其安全使用，特制定本规定。
第二条不锈钢压力容器的制造除应符合ＧＢ１５０《钢制压力容器》、ＧＢ１５１《钢制管壳式换热器》、《压力容器安全技术监察规程》、及设计图样和有关技术要求外，还应符合本规定。
第三条本规定适用于不锈钢压力容器的制造单位。
常压不锈钢容器的制造可参照本规定执行。
第二章材料第四条用于制造压力容器的不锈钢材料及焊材均应符合相应的国家和行业标准。
进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。
其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。
第五条钢用于制造一、二类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标志不清时，须进行必要的检验或试验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。
用于制造三类压力容器主要受压元件的不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成份、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。
第六条不锈钢材料需作晶间腐蚀复验的，按ＧＢ４３３４《不锈钢晶间腐蚀试验》或ＧＢ１２２３《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。
第七条制造压力容器的不锈钢不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤。
经酸洗供应的不锈钢板表面不允许有氧化皮和过酸洗。
第八条不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置。
并与碳素钢材料有严格的隔离措施。
第九条不锈钢材料上应有清晰的入库标记。
该标记应采用元氯无硫记号笔书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
第三章制造环境第十条不锈钢压力容器的制造应有独立、封闭的生产车间或专用固定生产场地，应与碳素钢制品严格隔离。
不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。
第十一条为防止铁离子和其它杂质的污染，不锈钢压力容器生产场所保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
地面应铺设橡胶或木质垫板。
不锈钢容器制造通用工艺守则
不锈钢容器制造通用工艺守则1、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。
本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。
2、冷作加工要求2.1 材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。
2.2 加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。
2.3 加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。
2.4 所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。
2.5 在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。
2.6 不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。
2.7 不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。
切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。
切割后必须清除熔渣和渗碳层。
2.8 钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。
2.9 不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。
2.10 严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。
2.11 严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。
3、焊接要求3.1 尽可能采用气体保护焊焊接。
3.2 在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100MM 范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。
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奥氏体不锈钢焊制压力容器施工工艺守则1范围1.1本工艺守则规定了奥氏体不锈钢焊制压力容器在制造、检验、试验及供货方面应达到的要求。
1.2本工艺守则适用于奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造、检验、包装和运输。
常压不锈钢容器的制造可参照本工艺守则执行。
1.3各种复合板奥氏体不锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则的要求外，还应符合相应的专门技术要求，如 CD 130A3《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。
1.4容器的制造、检验等要求除应符合本工艺守则的要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样的要求。
1.5本工艺守则不适用于衬里奥氏体不锈钢焊制压力容器的制造。
2引用标准GB150 《钢制压力容器》HG20581 《钢制化工容器材料选用规定》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》CD 130A3 《不锈复合钢板焊制压力容器技术条件》JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709 《钢制压力容器焊接规程》3制造用原材料3.1奥氏体不锈钢焊制压力容器用原材料应符合下列各项要求：1）设计文件要求；2）GB 150;3）HG 20581;4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》；5）本工艺守则的相应要求。
3.2奥氏体不锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加项目中规定的检验要求。
材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑时，可进行复验。
3.2.1用于制造一、二类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，其质量证明书中项目不全或实物标识不清时，需进行材料复验，判明其牌号符合相应的质量标准后方可使用。
3.2.2用于制造三类压力容器主要受压元件的奥氏体不锈钢材料，除按有关要求进行必要的化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，对有抗晶间腐蚀要求的，应对材料的抗晶间腐蚀性能进行复验。
晶间腐蚀性能的复验按 GB4334 《不锈钢晶间腐蚀试验》或 GB1223 《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行，设计图样另有规定的除外。
3.2.3奥氏体不锈钢焊制压力容器采用国外进口材料时，进口材料的技术性能符合国外有关规定的同时，还必须符合我国有关标准、规范。
其质量证明书应由材料生产单位提供，内容必须齐全、准确。
3.3制造压力容器的奥氏体不锈钢钢板的表面质量应符合下列各条要求。
3.3.1不锈钢钢板不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。
3.3.2经酸洗供应的不锈钢表面不允许有氧化皮和过酸洗。
3.4奥氏体不锈钢原材料应按钢号、规格、炉批号分类在室内放置，并与碳素钢材料有严格的隔离措施。
3.5奥氏体不锈钢材料上应有清晰的入库标记。
标记应采用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
4制造环境4.1奥氏体不锈钢压力容器的制造应有独立、专用的固定生产场地，且与碳素钢制品严格隔离。
不锈钢压力容器如附有碳素钢零部件，其零部件应分开制造。
4.2生产场所要保持清洁、干燥，严格控制灰尘。
4.3奥氏体不锈钢压力容器在生产中应使用专用的滚轮架、吊夹具以及工装设备。
在不锈钢钢板周转和运输过程中，应配备必要的防止铁离子污染和磕碰划伤的运送工具。
4.4在制造过程中，操作人员应穿着软质橡胶工程鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。
4.5不锈钢零部件应配有木质堆放架，不得随意堆放。
4.6不锈钢材料在清除油脂、油漆之类的杂质后方可进行热加工。
4.7不锈钢压力容器的表面处理应由独立的场地，并配备必要的安全保护措施。
5加工和成型5.1标记及移植5.1.1标记分为材料标记和检验确认标记。
其中，材料标记又分为材料牌号（或材料代号）和材料检验编号。
5.1.2在制造奥氏体不锈钢压力容器过程中，标记应予保留，转移标记时应保证正确、无误、清晰、耐久。
当发现材料标记不清晰时，需经检验确认以后及时补写。
5.1.3标记应在不锈钢材料表面用无氯无硫记号笔（或红蓝铅笔）书写，不得打钢印，不得使用油漆等有污染的物料书写。
5.2划线和下料.5.2.1不锈钢板下料时，应将不锈钢钢板移至专用场地下料，严禁在不锈钢材料垛上直接切割下料。
5.2.2加工过程中不能去除的不锈钢材料表面严禁用钢针划线和打样冲眼。
5.2.3不锈钢钢板下料应采用等离子切割或机械加工下料。
1）根据剪切设备的能力，不锈钢钢板应尽量采用剪床进行机械剪切。
剪切不锈复合钢板时，复层朝上，并应注意防止复层表面损伤。
2）采用机械加工下料时，机床应清理干净。
3）等离子切割不锈复合钢板时，复层朝上，从复层侧开始切割。
4）等离子切割后，应用机械方法去除热影响区及端面缺陷或裂纹。
5.3焊接坡口加工5.3.1焊接坡口加工应尽可能在铣边机或其他机床上进行。
5.3.2采用等离子切割的焊接坡口，应打磨至见金属光泽。
5.4孔加工5.4.1奥氏体不锈钢压力容器筒体的开孔，应采用等离子切割的方法。
5.4.2等离子切割的开孔边缘应采用打磨或机械加工方法清除热影响区和淬硬区。
5.4.3不锈复合钢板冲孔时，复层要朝上，避免分层和划伤。
5.5冷弯曲和冲压5.5.1不锈钢钢板卷制时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖轧辊表面。
5.5.2不锈复合钢板冷弯曲或冲压时，原则上应按照基层所允许的变形程度来进行。
5.5.3不锈复合钢板在卷制或冲压弯曲时，轧辊或模具表面应光滑而整洁，不得使复层表面有伤痕、油污等缺陷。
5.6热加工5.6.1奥氏体不锈钢的热加工应符合下列要求：1)加热前，应彻底清除表面油污和其他附着物；2)加热过程中，不得与火焰或固体燃料直接接触，加热温度应均匀；3)应控制炉膛气氛中性或微氧化性，并应注意炉膛气氛中的含硫量对不锈钢的腐蚀作用。
5.6.2热加工时，要缩短加热时间，加热次数不超过2次。
5.6.3经热加工成型的不锈钢封头、弯管、锻件等零部件，凡是有抗晶间腐蚀要求的，均应采取固溶或稳定化处理措施，固溶或稳定化处理应有热处理工艺和热处理时间—温度曲线记录。
5.7装配5.7.1装配过程中临时所需的楔铁、垫板等与壳体表面接触的用具应选用与壳体相适应的不锈钢材料。
5.7.2奥氏体不锈钢压力容器严禁强力装配，装配过程中不允许进行能引起冷加工硬化或在金属内产生其他附加应力的修整工作。
5.7.3装配过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。
5.7.4工件装配时不得定位焊临时夹具，应用定位焊固定。
定位焊时应注意以下事项：1)定位焊所用焊条型号（或牌号）应与正式焊接时相同，但焊条直径可选细一些。
定位焊的焊接电流要选得比正式焊接时大一些，通常大10～15%，以保证焊透；2)定位焊的质量要求与正式焊缝相同；3)定位焊不得在焊接坡口外引弧，如有电弧擦伤部位，应将该部位按施焊工艺补焊后磨平；4)定位焊焊肉宜薄一些、短一些；5)定位焊焊缝有裂纹时，应清除重焊；6)熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否则应予修整；7)在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不应进行定位焊，应在离开上述位置50mm以上部位进行定位焊；8)对于需要焊前预热的焊件，定位焊前也应预热，其温度与正式焊接时相同。
5.7.5不锈复合钢板装配时应以复层为基准，防止错边量过大影响复层焊接质量。
不锈复合钢板定位焊时应注意以下事项：1)定位焊仅允许在基层金属面上采用焊接基层金属的焊条进行；2)定位焊时，如需要加焊辅助板，只允许加在基层钢板一侧并要求与基层钢板材料相同，且使用与正式焊接时同样牌号的焊条。
去除辅助板时，应防止损伤基层金属，焊痕应打磨光滑。
5.8矫正变形5.8.1加工过程中产生的变形，必须在装配之前消除，并应尽量使用压力机或轧辊矫平。
5.8.2矫正变形时，应避免局部冲击。
5.8.3不锈复合钢板矫平时，要保护复层，同时要特别注意复层因冷加工而引起的硬化。
5.8.4不锈复合钢板需矫正在加工过程中产生的变形时，禁止在复层侧用火焰加热。
6焊接6.1焊接材料6.1.1焊接材料包括焊条、焊丝、钢带、焊剂、气体、电极和衬垫等。
6.1.2焊接材料应有产品质量证明书或质量复验合格证明书，并符合相应标准的规定。
6.1.3焊接材料应满足图样的技术要求，并按JB/T4708规定通过焊接工艺评定。
6.1.4焊接材料选用原则1）一般情况下，应选用与母材成分相近，且能保证焊缝金属性能（包括耐晶间腐蚀性能）不低于母材的焊接材料。
2）不锈复合钢基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30MPa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能。
6.1.5常用钢号推荐选用的焊接材料见表16.1.6焊接材料应存放在环境温度0℃以上且干燥通风的室内。
6.1.5常用钢号推荐选用的焊接材料见表1表1 常用钢号推荐选用的焊接材料6.1.7焊条、焊剂应按规定烘干、保温，且在使用时保持干燥。
焊丝需去除油锈。
保护气体应保持干燥。
6.1.8钨极一般选用铈钨极，也可用钍钨极或纯钨极。
6.1.9氩气纯度宜在99.9 %以上。
6.2焊接工艺评定和焊工6.2.1施焊下列各类焊缝的焊接工艺必须按JB4708标准评定合格。
1）受压元件焊缝；2）与受压元件相焊的焊缝；3）熔入永久焊缝内的定位焊缝；4）受压元件母材表面堆焊、补焊；5）上述焊缝的返修焊缝。
6.2.2施焊下列各类焊缝的焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考试合格。
1）受压元件焊缝；2）与受压元件相焊的焊缝；3）熔入永久焊缝内的定位焊缝；4）受压元件母材表面耐蚀堆焊。
6.2.3焊工参加新钢种、新工艺或新焊接材料的焊接，焊前应进行补充考试。
6.2.4有合格证的焊工，如连续六个月以上没有进行奥氏体不锈钢、奥氏体不锈复合钢的焊接，应重新考试，合格后方可参加焊接工作。
6.2.5重要设备、容器、管道的焊接，焊后应作质量记录。
6.3焊前准备6.3.1焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，形式和尺寸应符合设计图样和规范要求。
6.3.2焊接坡口及其两侧20mm宽度范围内的油污、水、铁锈、积渣和其它有害杂质应用丙酮或酒精清理干净。
采用等离子切割的坡口，应打磨至见金属光泽。
采用焊条电弧焊时，为防止沾附焊接飞溅，焊接坡口两侧各100mm宽度范围内应刷涂料（如白垩粉）。
6.3.3焊接设备及辅助装备等应处于正常工作状态，安全可靠，仪表应定期校验。
6.3.4组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度、定位焊缝间距符合规定。
6.4焊接环境6.4.1焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊。
1）风速：气体保护焊时大于2m/s，其他焊接方法大于10m/s；2）相对湿度大于90%；3）雨雪环境；4）焊件温度低于-5℃。
6.4.2当焊件温度为-5~0℃时，对壁厚大于16mm的工件，焊前宜预热至80~100℃。