锻件制作工艺
锻件工艺流程
锻件工艺流程锻件是一种通过将金属材料加热至一定温度后进行机械加工的工艺，常用于制造各种金属零件。
下面将介绍一下锻件的工艺流程。
首先，锻件的准备工作很重要。
选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并根据零件的要求进行切割、去除杂质等预处理工作。
还需要准备好相应的模具和锻压设备。
接下来是对金属材料进行加热处理。
将金属材料放入加热炉中加热，使其达到适合锻造的温度。
不同的金属材料需要不同的加热温度和时间，以确保锻件的质量。
加热后，金属材料进入锻造机进行锻造。
锻造分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是将金属材料加热至室温以下进行锻造，适用于一些脆性材料。
热锻是将金属材料加热至高温进行锻造，适用于大多数金属材料。
锻造时，使用锻道将金属材料置于模具中，然后用锻压设备施加压力，使金属材料变形并填充模具。
锻造完成后，锻件需要进行热处理。
热处理是通过加热和冷却的方式改变锻件的组织结构和性能。
常见的热处理方式包括退火、淬火和回火。
退火可以消除锻造过程中的应力和变形，提高锻件的塑性和韧性。
淬火可以使锻件的硬度增加，但也使其脆性增加。
回火可以降低锻件的硬度和脆性，提高其韧性。
最后，对锻件进行机械加工。
机械加工是为了使锻件达到最终的尺寸和形状要求。
常见的机械加工方式包括车削、铣削、钻孔等。
通过这些加工方式，可以去除锻件表面的氧化皮和毛刺，并使锻件的尺寸和形状精确到达到设计要求。
锻造工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节的密切配合和精确操作。
只有在合适的温度和压力条件下进行锻造，才能得到质量好的锻件。
通过热处理和机械加工，可以进一步提高锻件的性能和外观。
总结起来，锻件的工艺流程包括准备工作、材料加热、锻造、热处理和机械加工。
锻件工艺的正确操作和控制对于获得高质量的锻件非常重要，也对提高产品质量和使用寿命有着至关重要的影响。
锻造工艺流程
锻造工艺流程不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，流程包括：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理。
不同的锻造方法有不同的流程，其中以热模锻的工艺流程最长，一般顺序为：锻坯下料；锻坯加热；辊锻备坯；模锻成形；切边；冲孔；矫正；中间检验，检验锻件的尺寸和表面缺陷；锻件热处理，用以消除锻造应力，改善金属切削性能；清理，主要是去除表面氧化皮；矫正；检查，一般锻件要经过外观和硬度检查，重要锻件还要经过化学成分分析、机械性能、残余应力等检验和无损探伤。
分类1、飞机锻件2、柴油机锻件3、船用锻件4、兵器锻件5、矿山锻件6、核电锻件7、石油化工锻件切削类别上面提到，根据锻造温度，可以分为热锻、温锻和冷锻。
根据成形机理，切削可以分成自由锻、模锻、碾环、特定切削。
1、自由锻。
指用简单的通用性工具，或在锻造设备的上、下砧铁之间直接对坯料施加外力,使坯料产生变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件的加工方法。
采用自由锻方法生产的锻件称为自由锻件。
自由锻都是以生产批量不大的锻件为主，采用锻锤、液压机等锻造设备对坯料进行成形加工，获得合格锻件。
自由锻的基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、切割、弯曲、扭转、错移及锻接等。
自由锻采取的都是热锻方式。
2、模锻。
模锻又分成开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具备一定形状的锻模膛内承压变形而赢得锻件，模锻通常用作生产重量并不大、批量很大的零件。
模锻可分为热模锻、温锻和冷锻。
温锻和冷锻是模锻的未来发展方向，也代表了锻造技术水平的高低。
按照材料分后，模锻还可以分成黑色金属模锻、有色金属模锻和粉末制品成形。
顾名思义，就是材料分别就是碳钢等黑色金属、铜铝等有色金属和粉末冶金材料。
挤压应归属于模锻，可以分为重金属挤压和轻金属挤压。
闭式模锻和闭式镦锻属模锻的两种一流工艺，由于没飞边，材料的利用率较低。
用一道工序或几道工序就可能将顺利完成繁杂锻件的精加工。
锻件加工工艺流程
锻件加工工艺流程锻件是一种金属成型加工手段，它是将金属原料经过模具的内压成型，从而制成形状复杂，精度高的部件和零件的工艺。
它相比其他金属成型方法，其质量优势非常明显，所以在生产制造精密零部件时，锻件加工工艺常常会被大量地采用。
针对锻件加工工艺，下面我们将其中的流程介绍如下：第一步：模具设计首先，在锻件加工工艺之前，需要针对锻件的尺寸及外部形状，进行模具设计。
模具设计是基于工艺要求来确定模具结构及尺寸等参数，以保证最终成型出来的零件达到设计标准。
第二步：模具制造经过模具设计以后，就需要对模具进行制造。
模具制造主要是通过冲压、铣削、钻孔及热处理等方式完成，为了保证模具的质量，需要按照客户的要求和要求进行检查，保证模具的精度和性能能达到设计要求。
第三步：材料选择在锻件加工之前，可以对金属材料进行全面的选择，材料的选择要根据客户的需求，以及产品的最终用途考虑。
例如，裂纹敏感的零件，可以采用低碳合金钢，而需要高精度以及高耐腐蚀性能的零件，则应该采用不锈钢等材料。
第四步：机械加工锻件加工一般采用机械加工，利用机械加工设备，对金属原料进行加工，从而达到成型。
主要有铣削、车削、钻削、精加工等等。
这些加工方式根据成型部件的大小、精度和外形而定，以保证最终成型的效果。
第五步：热处理锻件加工的最后一步为热处理。
经过机械加工后，材料往往处于某种应力状态，如果此时不对其进行热处理，很可能会造成应力集中，从而导致零件出现疲劳裂纹和断裂等问题，因此，我们会在机械加工之后，针对不同的零件，进行不同的热处理，以消除其中应力的作用，达到提升零件的使用寿命和耐久性的目的。
第六步：检验最后，锻件加工的完成完成后，还需要对其进行检验。
检验的重点主要是检查机械加工及热处理的质量，例如检查零件是否有裂纹、检查尺寸和表面是否符合要求等等，确保成品符合规格要求。
综上，锻件加工工艺流程可以分为模具设计、模具制造、材料选择、机械加工、热处理以及检验六大步骤。
大型锻件锻造工艺过程
大锻件一般应用在大型机械的关键部位，由于工作环境恶劣，受力复杂多变，因此，在生产过程中对大型锻件的质量要求很高。
大锻件由钢锭直接锻造成形，生产大型锻件时，即使采用最先进的冶金技术，钢锭内部也不可避免存在微裂纹、疏松、缩孔、偏析等缺陷，严重影响锻件的质量，为了消除这些缺陷，提高锻件质量，就必须改进锻造工艺，选用合理的锻造工艺参数。
大锻件锻造不仅要满足所需零件形状和尺寸，而且重要的是破碎铸态组织、细化晶粒、均匀组织、锻合缩孔、气孔和缩松等缺陷，提高锻件内部质量。
钢锭尺寸愈大，钢锭中的缺陷也愈严重，锻造改善缺陷愈困难，进而增加了锻造难度。
在锻造过程中，镦粗和拔长是最基本的工序，也是不可缺少的工序，对于具有特殊外形的锻件来说，胎模锻造也较为常用。
一、镦粗工艺在大型锻件的自由锻生产中，镦粗是一个非常主要的变形工序。
镦粗工艺参数的合理选择，对大锻件的质量起着决定性的作用。
反复的镦拔不但可以提高坯料的锻造比，同时也可以破碎合金钢中的碳化物，达到均匀分布的目的；还可以提高锻件的横向力学性能，减小力学性能的异向性。
大型饼类锻件和宽板锻件都是以镦粗为主要变形，且镦粗的变形量很大，但是目前该类锻件的超声波探伤废品率很高，主要因为内部出现了横向内裂层缺陷，然而现行的工艺理论对此不能解释。
为此，从90年代开始，中国学者经过长时间的认真研究，从主变形区以及被动变形区理论出发，对镦粗理论进行深入研究。
提出了平板镦粗时刚塑性力学模型的拉应力理论以及静水应力力学模型的切应力理论，与此同时还进行了大量的定性物理模拟实验，并利用广义滑移线法和力学分块法来求解分析工件内部的应力状态，大量数据证明了该理论的合理性和正确性，揭示了利用普通平板镦粗圆柱体时其内部应力的分布规律，进而提出了锥形板镦粗新工艺，建立了方柱体镦粗的刚塑性力学模型。
二、拔长工艺拔长是大型轴类锻件锻造过程中必须的一道工序，也是影响锻件质量的主要工序，通过拔长工序使坯料截面积减小，长度增加，同时也起到打碎粗晶、锻合内部疏松与孔洞、细化铸态组织等作用，从而获得均质致密的高质量锻件。
锻造工艺
一、自由锻只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，称为自由锻。
1、基本工序可分为拔长、镦粗、冲孔、弯曲等。
拔长：也称为延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。
镦粗：是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。
冲孔：是利用冲头在镦粗后的坯料上冲出透也或不透孔的锻造方法。
弯曲：采用一定的工模具将毛坯弯成所规定的外形的锻造工序。
2、自由锻的特点及应用特点：工艺灵活性较大，生产准备的时间较短；生产率低，锻件精度不高，不能锻造形状复杂的锻件。
应用：自由锻是大型锻件的主要生产方法。
这是因为自由锻可以击碎钢锭中粗大的铸造组织，锻合钢锭内部气孔、缩松等空洞，并使流线状组织沿锻件外形合理分布。
二、胎模锻胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产模锻件的一种锻造方法。
特点：与自由锻相比较优点①由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高。
②由于锻件形状由模膛控制，所以坯料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍。
③胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件。
④锻件余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。
缺点：需要吨位较大的锻锤；只能生产小型锻件；胎模的使用寿命较低；工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动强度较大。
应用：胎模锻用于生产中、小批量的锻件。
三、锤上模锻简称模锻，它是在模锻外向锤上利用模具（锻模）使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
特点：与自由锻、胎模锻比较有如下优点①生产效高②表面质量高，加工余量小，余块少甚至没有，尺寸准确，锻件公差比自由锻小2/3～3/4，可节省大量金属材料和机械加工工时。
③操作简单，劳动强度比自由锻和胎模锻都低。
缺点：①模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在50～70kg以下；②锻模需要贵重的模具钢，加上模膛的加工比较困难，所以锻模的制造周期长、成本高；③模锻设备的投资费用比自由锻大。
锻造件生产工艺流程
锻造件生产工艺流程锻造是一种通过对金属材料施加压力和变形来改变其形状和物理性质的加工方法。
锻造件广泛应用于航空航天、汽车、机械、建筑等领域。
下面将介绍锻造件的生产工艺流程。
1. 材料准备锻造件的生产需要使用金属材料，通常使用的材料有钢、铝、铜、钛等。
在进行锻造之前，需要对材料进行检验和准备。
检验的内容包括材料的质量、化学成分、机械性能等。
材料准备包括将金属材料切割成适当的尺寸和形状，以便后续加工。
2. 加热加热是锻造件生产过程中最重要的步骤之一。
材料需要加热到适当的温度，以使其变得柔软且易于加工。
加热温度和时间取决于材料的种类和尺寸。
通常，加热温度在材料的熔点以下，以避免材料融化。
3. 锻造锻造是锻造件生产过程中的关键步骤。
在锻造过程中，金属材料受到压力和变形，以改变其形状和物理性质。
锻造可以分为手工锻造和机械锻造两种方式。
手工锻造需要技能高超的工人进行操作，机械锻造通常使用锻压机等设备进行。
4. 热处理热处理是锻造件生产过程中的重要步骤之一。
在锻造过程中，金属材料的晶粒结构会发生变化，热处理可以恢复材料的晶粒结构和机械性能。
热处理的方式包括退火、正火、淬火和回火等。
5. 加工加工是锻造件生产过程中的最后一步。
在加工过程中，需要对锻造件进行修整、打磨和表面处理等。
通常使用的加工方式包括车削、铣削、磨削、拉伸、冲压等。
6. 检验在锻造件生产过程中，需要对成品进行检验，以确保其质量和性能符合要求。
检验的内容包括尺寸、外观、机械性能等。
以上就是锻造件生产工艺流程的详细介绍。
锻造件的生产需要经过多个步骤，每个步骤都十分重要。
只有严格按照工艺流程进行操作，才能生产出高质量的锻造件。
锻件工艺流程
锻件工艺流程锻件是指通过对金属材料施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的金属零件的加工方法。
锻件工艺流程是指在锻造过程中所需经历的各个工艺环节和步骤。
下面将详细介绍锻件工艺流程。
1. 材料准备需要选择合适的金属材料进行锻造。
常见的金属材料有钢、铝、铜等。
根据所需的锻件性能要求和工作条件，选择合适的材料进行加工。
2. 加热在锻造之前，需要将金属材料进行加热处理。
加热的目的是使金属材料达到一定的温度，以便于塑性变形。
加热温度会根据不同的材料和锻件形状的要求而有所不同。
3. 预锻预锻是指在正式锻造之前，对金属材料进行初步变形。
通过预锻可以改变金属材料的内部组织结构，增加其塑性，为正式锻造做好准备。
4. 锻造锻造是整个锻件工艺流程的核心步骤。
在加热至适当温度的金属材料上施加较大的压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的锻件。
锻造可以分为自由锻造和模锻造两种方式，根据不同的锻造形式选择合适的方法。
5. 温度控制在锻造过程中，需要对金属材料的温度进行控制。
温度过高会导致材料软化过度，温度过低则会影响锻件的成形质量。
因此，需要根据不同的材料和锻件形状，合理控制加热温度和锻造温度。
6. 后处理锻件在锻造完成后还需要进行后处理。
后处理包括去除锻造过程中的氧化皮和表面缺陷，以及进行热处理、机加工等工艺，以提高锻件的性能和精度。
7. 检验在锻件工艺流程中，需要对锻件进行检验。
检验的目的是确保锻件符合设计要求和质量标准。
常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
8. 修整锻件在锻造过程中可能会出现一些缺陷，如裂纹、缺陷等。
在检验过程中发现缺陷，需要进行修整处理。
修整可以通过切割、磨削、焊接等工艺来修复缺陷。
9. 表面处理需要对锻件的表面进行处理。
表面处理可以包括抛光、喷砂、电镀等工艺，以提高锻件的表面质量和美观度。
通过以上的工艺流程，经过多个环节和步骤，可以得到符合要求的锻件。
锻件工艺流程的每个环节都至关重要，需要严格控制每个工艺参数，确保锻件的质量和性能。
锻件的工艺
锻件的工艺锻件是一种常见的金属加工工艺。
它通过在高温和高压环境下对金属材料进行塑性变形，从而使材料变形成所需形状和尺寸的零件。
锻件工艺具有诸多优点，如提高材料的力学性能、改善材料微观结构、提高零件的密实度和尺寸精度等。
下面我将详细介绍锻件的工艺过程和原理。
锻件的工艺过程主要包括预制备、加热、锻造、冷却和后处理等环节。
首先是预制备阶段，需要选取适当的材料，并制备成合适的锻坯。
材料选择通常考虑材料的塑性、韧性和可焊性等因素。
锻坯的制备可以通过热轧、锯切、剪切、锯片和钳子等工具进行。
第二个阶段是加热，将锻坯加热到其材料的变形温度以上，使其达到可塑性的状态。
加热方法通常有火焰加热、电加热和感应加热等。
加热后的锻坯需要保持一定的温度和时间，以确保其达到均匀的温度，并排除内部和表层的应力。
接下来是锻造阶段，将加热后的锻坯置于锻模之间，通过压力使其变形成所需形状。
锻造分为冷锻和热锻两种方式。
冷锻是在室温下进行的，适用于有些特殊材料或形状复杂的锻件。
热锻是在材料的变形温度以上进行的，可以提高锻件的塑性和变形能力。
锻造时需要根据锻件的形状和材料的性质选择合适的工艺参数，如锻模的设计、压力大小和锻造次数等。
锻造后需要进行冷却处理，以使锻件在加工过程中的组织结构稳定下来。
冷却的方式可以有空冷、水冷、盐浴淬火和油浸等。
冷却速率对于锻件的组织结构和性能有很大影响，因此需要根据具体材料和要求确定适当的冷却方式。
最后是后处理，包括退火、淬火、表面处理和精加工等。
退火可以消除锻件变形过程中的应力，改善其组织结构和性能。
淬火是将锻件加热至临界温度以上，然后迅速冷却，以获得较高的硬度和强度。
表面处理可以改善锻件的耐腐蚀性、增加其表面光洁度。
精加工包括车、铣、刨、磨等工序，用于修整锻件的尺寸和形状。
总之，锻件是一种重要的金属加工工艺，可以生产出具有高强度、高耐磨性和良好表面质量的零件。
锻件工艺的过程需要经过预制备、加热、锻造、冷却和后处理等阶段，每个环节都对于锻件的质量和性能至关重要。
锻造工艺的流程和注意事项
一、变形温度钢的开端再结晶温度约为727℃，但普遍选用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
二、坯料根据坯料的移动办法，锻造可分为自由锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
1、自由锻。
运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，首要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必定形揉捏等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完结复杂锻件的精加工。
因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。
可是，应留意不能使坯料完全遭到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，努力削减锻模的磨损。
三、锻模根据锻模的运动办法，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。
摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。
为了进步锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺度比较，锻造力较小情况下也可完结形成。
包含自由锻在内的这种锻造办法，加工时资料从模具面邻近向自由外表扩展，因此，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机操控，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形约束特点，锻造设备可分为下述四种办法：1、约束锻造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
3、冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
4、能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了取得高的精度应留意防止下死点处过载，操控速度和模具方位。
因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。
别的，为了保持精度，还应留意调整滑块导轨间隙、确保刚度，调整下死点和运用补助传动设备等措施。
自由锻件生产流程及工艺过程介绍
自由锻件生产流程及工艺过程介绍自由锻件是指在锻造过程中，锻件的形状和尺寸不受限制，可以根据需要进行自由锻造的锻件。
下面将介绍自由锻件的生产流程及工艺过程。
1.材料准备：选择适合的锻造材料，如碳素钢、合金钢、不锈钢等，并确保材料的化学成分符合要求。
2.加热：将准备好的锻件放入锻造设备中进行加热，以提高材料的塑性和可锻性。
加热温度取决于材料的类型和要锻造的形状。
3.锻造：将加热后的锻件放入锻造设备中，进行锻造操作。
锻造过程中，可以根据需要使用锤击、压力等方式对锻件进行形状和尺寸的调整。
可以使用单一锻件工序或多道锻件工序进行锻造。
4.热处理：锻造后的锻件需要进行热处理，以消除内部应力和改善材料的性能。
常见的热处理方式包括淬火、回火、正火等。
5.抛光和清洁：锻件经过热处理后，需要进行抛光和清洁，以去除表面的氧化层、污垢等。
这可以通过机械抛光、化学清洗等方式进行。
6.检测和检验：锻件需要经过各种检测和检验，以确保其质量和性能符合要求。
常见的检测方法包括磁粉检测、超声波检测、硬度测试等。
7.修整和修正：在锻造和热处理过程中，锻件可能会产生一些缺陷或偏差。
如果发现这些问题，需要进行修整和修正，以满足要求。
8.表面处理：根据需要，可以对锻件进行表面处理，如镀铬、电镀、喷涂等。
这可以提高锻件的耐腐蚀性、耐磨性等性能。
9.最终检验和包装：在锻件生产的最后阶段，需要进行最终的检验和包装。
这包括检查锻件的尺寸、外观、性能等，并采取适当的包装方式，以防止在运输和贮存过程中受损。
以上是自由锻件的生产流程及工艺过程的介绍。
通过以上的步骤，可以得到尺寸精度高、性能卓越的自由锻件，以满足不同领域的需求。
锻造工艺
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(1)扣模 扣模 扣模用来对坯料进行全部或局部扣 以生产长杆非回转体锻件。 形，以生产长杆非回转体锻件。也可以为合模锻 造进行制坯。用扣模锻造时,坯料不转动 坯料不转动。 造进行制坯。用扣模锻造时 坯料不转动。
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(2)筒模 筒模主要用于锻造齿轮、 (2)筒模 筒模主要用于锻造齿轮、法兰盘等 盘类锻件。组合筒模由于有两个半模的结构， 盘类锻件。组合筒模由于有两个半模的结构，可 以锻出形状更复杂的胎模锻件， 以锻出形状更复杂的胎模锻件，扩大了胎模锻的 应用范围。 应用范围。
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胎模锻的特点
由于胎模结构较简单， 由于胎模结构较简单，可提高锻件的 精度，不需昂贵的模锻设备，扩大了自由 精度，不需昂贵的模锻设备，扩大了自由 锻生产的范围。 锻生产的范围。 但胎模易损坏， 但胎模易损坏，较模锻方法生产的锻 件精度低，劳动强度大， 件精度低，劳动强度大，故胎模锻只适用 没有模锻设备的中小型工厂中生产中小 于没有模锻设备的中小型工厂中生产中小 批量的锻件。 批量的锻件。
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空气-蒸汽锤 自由锻设备之二 —— 空气 蒸汽锤
5
自由锻设备之三 —— 水压机
6
自由锻的基本工序之一 —— 拔长
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8
自由锻的基本工序之二 —— 镦粗
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自由锻的基本工序之三 —— 冲孔
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自由锻的基本工序之四 —— 扩孔
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锻 件 的 基 本 工 序 方 案
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自由锻的结构工艺性分析
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(3)合模 合模由上模和下模组成， (3)合模 合模由上模和下模组成，并有导 向结构，可以生产形状复杂、 向结构，可以生产形状复杂、精度较高的 非回转体锻件。 非回转体锻件。
锻造工艺的流程和注意事项
变形温度钢的开端再结晶温度约为727℃，但普遍选用800℃作为划分线，高于800℃的是热锻；在300～800℃之间称为温锻或半热锻。
二、坯料根据坯料的移动办法，锻造可分为自由锻、镦粗、揉捏、模锻、闭式模锻、闭式镦锻。
1、自由锻。
运用冲击力或压力使金属在上下两个抵铁（砧块）间产生变形以取得所需锻件，首要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。
模锻又分为开式模锻和闭式模锻．金属坯料在具有必定形状的锻模膛内受压变形而取得锻件，又可分为冷镦、辊锻、径向造和揉捏等等。
3、闭式模锻和闭式镦锻因为没有飞边，材料的运用率就高。
用一道工序或几道工序就可能完结复杂锻件的精加工。
因为没有飞边，锻件的受力面积就削减，所需求的荷载也削减。
可是，应留意不能使坯料完全遭到约束，为此要严厉操控坯料的体积，操控锻模的相对方位和对锻件进行丈量，努力削减锻模的磨损。
三、锻模根据锻模的运动办法，锻造又可分为摆辗、摆旋锻、辊锻、楔横轧、辗环和斜轧等办法。
摆辗、摆旋锻和辗环也可用精锻加工。
为了进步资料的运用率，辊锻和横轧可用作细长资料的前道工序加工。
与自由锻一样的旋转锻造也是局部成形的，它的优点是与锻件尺度比较，锻造力较小情况下也可完结形成。
包含自由锻在内的这种锻造办法，加工时资料从模具面邻近向自由外表扩展，因此，很难确保精度，所以，将锻模的运动方向和旋锻工序用计算机操控，就可用较低的锻造力取得形状复杂、精度高的产品,例如出产品种多、尺度大的汽轮机叶片等锻件。
锻造设备的模具运动与自由度是不一致的，根据下死点变形约束特点，锻造设备可分为下述四种办法：1、约束锻造力办法：油压直接驱动滑块的油压机。
2、准冲程约束办法：油压驱动曲柄连杆安排的油压机。
3、冲程约束办法：曲柄、连杆和楔安排驱动滑块的机械式压力机。
4、能量约束办法：运用螺旋安排的螺旋和磨擦压力机。
重型航空模锻液压机进行热试为了取得高的精度应留意防止下死点处过载，操控速度和模具方位。
因为这些都会对锻件公役、形状精度和锻模寿数有影响。
锻件的工艺及质量控制要点
锻件的工艺及质量控制要点锻件是通过将金属材料加热至一定温度后进行锻造加工得到的零件。
它具有高强度、高硬度、高耐磨性、高抗冲击性等优点，被广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
下面将从工艺和质量控制两个方面来介绍锻件的要点。
一、锻件的工艺要点：1. 材料选择：选择适合锻造的金属材料，并通过分析材料的化学成分、机械性能等指标来确保选择的材料符合要求。
2. 热处理工艺：锻件在锻造过程中需要经历加热、锻造、冷却等工艺过程。
合理的热处理工艺可以确保锻件具有良好的力学性能和组织结构。
3. 锻造温度控制：选择合适的锻造温度可以降低金属材料的变形阻力，提高锻造质量。
在锻造过程中，需要根据不同材料的熔点和热膨胀系数，合理控制锻件的温度，避免发生过热或过冷的情况。
4. 锻造润滑剂选择：在锻造过程中，适量的润滑剂可以减小摩擦阻力，减少热应力和表面氧化，提高锻造质量。
同时，润滑剂的选择也应考虑到对环境的影响。
5. 锻造设备和工装设计：选择合适的锻造设备和工装可以提高锻造效率和质量。
设备的能力和稳定性、工装的精度和可靠性都需要考虑。
6. 锻造过程控制：锻造过程中需要控制好加热温度、锻造力度、锻后尺寸、冷却速度等参数，以保证锻件的内部结构均匀、尺寸精确。
二、锻件的质量控制要点：1. 检验方法和标准：根据锻件的设计要求，制定相应的检验方法和标准。
常用的检验方法包括X射线探伤、超声波探伤、金相分析等，标准可以包括尺寸、力学性能、化学成分等方面。
2. 组织结构控制：通过适当的热处理工艺和锻造参数的控制，调控锻件的组织结构，以获得符合要求的晶粒尺寸、晶粒形状和显微组织等。
3. 尺寸控制：使用精密测量仪器对锻件的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
可以采用三坐标测量机、投影仪等设备进行尺寸测量。
4. 表面质量控制：对锻件表面的缺陷、氧化层、划痕等进行检查和控制，可以采用目视检查、触摸检查或辅助检测设备对表面质量进行评估。
5. 力学性能控制：对锻件的强度、硬度、韧性等力学性能进行测试和评价，并与设计要求进行比较。
锻造工艺过程
(1) 空气锤。空气锤的结构简单，操作灵活，维修方 便。由于受压缩缸和工作缸大小的限制，空气锤吨位较小 ，锤击能力也小。空气锤吨位一般在40kg～1000kg，常 用吨位范围为65kg～750kg。锻锤吨位是指落下部分(锤 头、锤杆、活塞和上抵铁等)的质量。
(2) 水压机。水压机是在静压力下使坯料产生塑性变 形，工作平稳，噪声小，工作条件好；能产生数万kN压 力，锻透深度大；变形速度慢，有利于获得金属再结晶组 织，改善了锻件的内部组织。
a
3
2．过热、过烧
过热是指金属加热温度过高，加热时间过 长而引起晶粒粗大的现象。过热使钢坯的可锻 性和力学性能下降，必须通过退火处理来细化 晶粒以消除过热组织，不能进行退火处理的钢 坯可通过反复锻打来改善晶粒度。
二、锻造成形
金属加热后，就可锻造成形，根据锻造时 所用的设备、工模具及成形方式的不同，可将 锻造成形分为自由锻成形、模锻成形和胎模锻 成形等。
各类自由锻件采用的锻造工序见下表。
类别
I 实心圆截面光 轴及阶梯轴
图
例
锻造用工序 拔长，压肩，打圆
实心方截面光 Ⅱ 杆及阶梯杆
拔长，压肩，整修，冲孔
a
9Leabharlann 单拐及多 Ⅲ 拐曲轴Ⅳ 空心光环 及阶梯环
V 空心筒
Ⅵ 弯曲件
拔长，分段，错移，打 圆，扭转
镦粗，冲孔，在心轴上 扩孔，定径
镦粗，冲孔，在心轴上 拔长，打圆
a
2
钢加热到高温时，表层中的碳被炉气中的O2、C02 等氧化或与氢产生化学作用，生成CO或甲烷而被 烧掉。这种因钢在加热时表层碳量降低的现象称 为脱碳。
脱碳的钢，使工件表面变软，强度和耐磨性降 低。钢中碳的质量分数越高，加热时越易脱碳。
锻件加工工艺流程
锻件加工工艺流程锻件加工工艺流程是指将金属材料加热至一定温度下，经过一定的压力作用，通过改变其形状和尺寸，使其达到所需的工艺要求的一种金属加工方法。
下面是锻件加工的一般流程，具体操作流程会根据不同的锻件形状和尺寸而有所不同。
1.材料准备：选择适合的锻造材料，一般选用具有良好的塑性和可锻性的金属材料，如碳素钢、合金钢、不锈钢等。
材料应经过热处理，以提高其塑性和可锻性。
2.模具设计和制造：根据锻件的形状和尺寸要求，设计并制造适合的模具。
模具应具有足够的强度和刚度，以承受高温下的压力和冲击力。
3.锻炉加热：将锻件放入锻炉中进行加热，通常采用电加热、燃气加热或者煤气加热等方式。
根据不同的材料和形状，确定合适的加热温度和时间。
4.上模进料：将加热好的锻件放入模具的下模腔中，然后由压力机或锻造机进行上模操作，使锻件贴合模具形状。
5.锻造加工：通过压力机或锻造机施加一定的压力，使上模与下模闭合，锻造机动作，使锻件在模腔内受到一定的变形和塑性变化。
锻件会被挤压、伸长、收缩等，并逐渐变形为模具所要求的形状。
6.冷却处理：锻造完成后，将锻件从模具中取出，进行冷却处理。
冷却处理可以选择自然冷却、油浴冷却或水淬等方法，以消除锻造过程中产生的残余应力，并提高锻件的力学性能。
7.修整和检验：将冷却处理后的锻件进行修整，包括去除毛刺、裂纹等缺陷，对形状和尺寸进行调整和修整。
然后对锻件进行尺寸和性能检验，以确保达到产品要求。
8.热处理：如果需要改善锻件的力学性能和耐磨性等特性，可以进行热处理。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火等。
9.表面处理：对外观要求较高的锻件，可以进行表面处理，如机械处理、研磨、抛光等，以提高其表面质量。
10.终检和交付：对最后加工好的锻件进行全面检查，确保其质量符合要求。
然后将产品交付给客户或下一道工序进行进一步加工。
以上是一种一般的锻件加工工艺流程，每个步骤的具体细节会根据不同的锻件和工艺要求而有所不同。
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锻件制造工艺
1、法兰制造工艺
1.1、备料：审图、领料、核对规格。
材料应具有质量合格证明书。
按照NB/T47009-2010Ⅲ或Ⅱ级合格。
1.2、锻造单位力学性能试验及超声波检测：锻件同炉批号同炉热处理的抽检一件作拉伸冲击试验（Rm、Rel、A、KV2），并逐件按
JB/T4730.3-2005作超声波检测，Ⅰ级合格。
1.3、车：按图加工法兰各部至图样尺寸，密封面不得有影响密封性能的任何缺陷。
机加工尺寸末注公差按GB/T1804—92规定中m级。
1.4、划线：按图划螺栓孔位置线。
1.5、钻孔：按图及划线钻孔，螺栓孔中心园直径上相邻两螺栓孔弦长允差为±0.6 mm,任何两螺栓孔弦长允差为±1.0 mm，螺栓孔直径偏差为±0.5 mm。
1.6、检验：按图检测几何尺寸，表面粗糙度。
作标记。
2、凸缘制造工艺
2.1、备料：审图、领料、核对规格。
材料应具有质量合格证明书。
按照NB/T47009-2010Ⅲ级合格。
2.2、锻造单位力学性能试验及超声波检测：锻件同炉批号同炉热处理的抽检一件作拉伸冲击试验（Rm、Rel、A、KV2），并逐件按JB/T4730.3-2005作超声波检测，Ⅰ级合格。
2.3、车：按图加工法兰各部至图样尺寸，密封面不得有影响密封性能的任何缺陷。
机加工尺寸末注公差按GB/T1804—92规定中m级。
2.4、检验：按图检测几何尺寸，表面粗糙度。
作标记。