刀具市场分析

据有关资料显示，去年我国共进口各类刀具产品两万三千三百六十四件，比上年增加64%；进口刀具购置费高达两亿八千五百壹拾六美元，比上年增加87%。这些数字说明，国产刀具还远远赶不上机床主机的发展，所以才造成目前“洋刀"畅销的局面。

在市场经济全球化趋势愈加显著的今天，明确与国际先进水平的差距，找准五金刀具制造界的发展趋势并迎头赶上，便显得尤为重要。我国已经成为“世界制造工厂”，这只是一些乐观人士的估计。目前，我国制造业的主力还是集中在搞来料加工，独立生产高尖端技术型产品的能力还不强，整体竞争力还有待提高。与国际水平相比，我们的差距在哪里?

据专家分析，我国的差距是阶段性的。主要表现在，制造业仍以低端制造业为主，产品附加值不高，仅为26.23%。作为出口大国的我国，出口物品主要是劳动密集型产品，技术含量低。与此同时，我国制造业的能耗却高出国际发达水平20%到30%。进入新世纪以来，随着发达国家的制造业大规模向中国转移，同时国制造业也加快了技术改造的步伐，于是国产数控机床开始大量进入制造领域。随之一个尖锐的矛盾很快浮出了水面，先进的数控机床，配不到先进的国产刀具，不得不配“洋刀”。

中国刀具工业几十年如一日的产品结构，在新的发展时期终于暴露出严重缺陷，拖了制造业现代化的后腿。如何解决差距，加速产业发展?

中国的刀具企业和先进的跨国刀具企业相比，从资金、技术、装备和管理水平等方面都存在很大的差距，似乎找不到什么优势。但是我认为，至少有两大优势是中国刀具工业发展的宝贵条件。那就是：自然资源和人力资源。可惜这两种资源都没有被很好利用和把握，丧失了很多发展机遇。我国刀具材料的资源得天独厚。2003年我国生产高速钢6万吨，硬质合金1.25万吨，都占到世界总量的40%左右。但是，同年我国刀具的销售额，还不到全球刀具销售额的6%，这个巨大的反差令人震惊。说明我国刀具产品的附加值太低。在人力资源方面，我国刀具工业几十年来培养了一支素质良好的职工队伍。虽然受我国工业基础水平的影响，知识旧了一些，需要更新和提高。但这一步是不难赶上去的。许多外资企业从中国刀具企业聘请了大批人员，经过培训都能很快适应现代刀具的生产、营销和服务工作，表现十分出色，证明了这支队伍的能力。但由于我国刀具企业长期生产千篇一律的标准产品，把这支队伍的开发潜力和服务潜能白白地浪费了，这是十分可惜的。那么，怎样才能充分发挥我国的资源优势和人力优势，把刀具工业的发展推向一个新水平呢?专家认为首先要从转变观念强化服务入手。刀具企业要彻底丢掉几十年来养成的千篇一律，有啥卖啥的旧习惯，把满足制造业的需求放在首位。树立了这样的指导思想和发展方针，即使没有大量的现代化装备，也能生产出用户欢迎的好产品。有了这种指导思想，浪费资源的粗制滥造，浪费人才的墨守成规，就会大大减少。

近年来，我国刀具工业开始涌现了一批科技型的民营企业，就是这样发展起来的，其成长速度超过了力量雄厚的国有企业，值得关注。刀具工业要解决现代化的课题，强化服务意识和提高服务水平是重中之重，其紧迫性远远超过装备的改善。我们有过很多沉痛的教训，一些企业花大价钱引进了国外先进装备，但旧观念没有改变，依然生产千篇一律的标准刀具，结果不受市场欢迎。当今发达国家的现代刀具制造业，经过上世纪80年代以来的兼并、重组和提高，呈现出“高起点、大投入、规模化、国际化"的特点和集中化趋势。10家最大的跨国刀具集团，占有国际刀具市场三分之二的份额。我国刀具企业与之相比，不论在产品开发能力、工艺开发能力、装备开发能力和营销服务水平方面都存在很大差距。必须承认，这个差距不是一朝一夕能够赶上去的。刀具工业毕竟是一个传统产业，和高新技术发展规律是不一样的。很多技术和经验，要依靠一个长期积累的过程。我国刀具工业在近年的改革发展中，也开始注意到根据自身条件，准确定位，选择合理发展模式的问题。很多大中型企业，都放弃了“大而全"、“小而全"的发展模式，开始呈现出各自的特色，这是一个十分可喜的现象。但是特色产品和服务的比重还不够大，转型速度还不够快。说明紧迫感不强，没有完全摆脱传统体制的影响，所以改革的步伐还要加快。在市场经济竞争中，企业是竞争的主体，它必须为自身的生存和发展负责。

所以，当前我国刀具工业的发展，不能满足制造业的需要，首先要从企业本身找原因，想出解决的办法。但另一方面，必须看到，我国市场经济的发展历史还很短，市场运作上还有很多不规不完善的地方，影响了企业的健康发展，有时这种影响还十分严重。必须要政、企沟通，取得共识，由政府出面来解决。例如，多年来阻碍刀具工业健康发展的“劣质低价产品恶性竞

争"和“不公平的投资导向"。这两大问题，都和政府行为有直接的关系。世界先进水平就是中国五金刀具制造界努力的方向。我国五金刀具制造业的发展方向，专家总结为四点：一、大力发展节约资源型、环境友好型产业；二、改变产品档次，争取以质取胜，把信息技术嫁接到产品中；三、加快培养以企业为主体的技术创新体系；四、加速高新技术的产业化。

刀具市场分析

刀具在全部加工成本中所占比重并不大。我们以汽车业某制造过程为例来分析：机床等设备投资占总成本35%；设备工作时的能耗占7%；企业的正常运营成本占27%；冷却及润滑成本占17%；直接人工占9% ；刀具占4%。无独有偶，机床加工铝合金工件的批量生产成本中，冷却及润滑占16%；刀具4%；其他加工成本占80%。可以看出，刀具在整个成本中，仅占了极小的一部分。但是，不可忽视的是，这4%成本的刀具，却可能影响到10%-15%的整体加工效率我国是机床大国，在２０００年时国数控机床的年产量就已达２万台。预计到２０１０年，我国年产切削性数控机床将达到４万台，每年配套消耗的刀具费用预计将达到２５－３０亿元，因此，数控刀具市场前景十分广阔。

作为工业强市的永康，快速发展的数控机加工工艺技术促进了数控刀具的俏销。数控刀具种类、规格繁多，数量庞大，在五金城市场上较为常见的就有铣刀、镗刀、铰刀、扎孔刀、车刀以及拉削刀等等。它们广泛应用于高硬度、高强度、难加工有色金属（合金）及有色金属－非金属复合材料零部件的高速、高效、干（湿）式机械切削加工行业中，如精细机加工技术领域，汽车、能源、摩托车行业，竹木地板、家具行业，汽车及电子信息技术行业，印刷制板精细雕刻等行业。

尤其是随着制造技术的高速发展，汽车、精细机加工技术领域以及模具等行业对数控刀具提出了更高的要求，推动了数控刀具的持续发展。据五金北路刀具经销商介绍，目前数控刀具的发展方向是向着较高的转速、较小吃刀深度、大进给的方面发展。许多从国外如日本、美国、瑞士、国等进口的数控刀具具有新颖的刀片外形、较小的刀片尺寸、较小的切削主偏角和新的装夹结构，而深受我市用户喜爱。另悉，各种组合的、专用的数控刀具也是目前汽车、模具等行业急需发展的一个重要项目。组合刀具、专用刀具由于它的发展可塑性很大，它的最大特点是在一次装夹中可完成多项加工，因此在刀具的管理，降低刀具费用等方面，组合刀具等专用刀具都显示了非凡的作用。

另据了解，数控刀具之所以能让众多企业所接受，还在于它能适应高速、硬质、干式、精细切削及高效率数控机加工切削技术要求，随着零件毛坯制造技术进步，零件毛坯几何尺寸及切削余量控制较为精确，数控刀具新结构、新品种主要集中在轻、中负荷切削围，并以专用孔加工、拉削、滚压、铣削及车削等五类刀具的销售较为活跃。

目前，我国从事刀剪生产的企业已达2300多家，并在形成了以民营经济为主体的刀剪产业中心，全国一半的生产企业都集中在这里。眼下，刀剪业的年产值达50多亿元，占全国年产值的60％多，出口创汇2亿美元，占全国出口额的80％。但这些看似庞大的数字，是经不起国际市场检验的。据悉，目前世界刀具市场贸易总额一般在36亿美元左右，而我国刀剪类产品的出口只占全球市场的1．2％。我国刀剪业的发展现状：中小企业多、品牌多、生产效率低、机械化程度低、产品附加值不高、出口额低等。

如今，在我国众多的刀具品牌中，能叫得响的也就是“王麻子”、“小泉”以及近几年呈快速发展的民营企业代表，像“十八子”等。正因为此，发生在刀剪行业的无品牌生产和假冒知名品牌生产的现象还比较严重。同时，从产品结构和产品质量上看，我国现有的刀剪产品主要以中、低档为主，高档的民用和医用刀剪及美容美发用刀剪产品等还主要依赖进口。

剪刀、菜刀等这些与人民生活密切相关的小产品也需要打造名牌产品吗？回答是肯定的。2003年12月20日，中国刀剪业40多家骨干企业云集，与中国五金制品协会有关负责人共商中国刀剪业名牌发展之路，并对如何培育“中国刀剪十大知名品牌”进行了讨论。

此外，刀剪产品的设计、造型和产品包装等与国外先进水平相比也有一段距离。这主要是因为我国现有的中小规模刀剪企业，缺乏专门的研究人员和产品开发人员使用刀剪的文化及思维创新理念还没有引入产品的竞争中去，以模仿或引进为主。如今，