砂带磨削工艺简介
砂带磨削原理及其应用
砂带磨削原理及其应用
《砂带磨削原理及其应用》
砂带磨削是一种常见的金属表面加工方法，广泛应用于各个领域。
它以砂带作为磨料，通过机械设备的运动和控制精度，实现对工件表面的切削、修整和磨光。
砂带磨削原理主要包括磨料与工件之间的相互作用和磨料自身的特性。
在砂带磨削过程中，磨料颗粒通过与工件表面接触，并导致切屑的形成和去除。
磨料的选择主要取决于工件材料的硬度和加工要求。
常用的磨料材料包括氧化铝、碳化硅和氮化硼等。
磨料的尺寸和形状也会影响磨削效果，一般来说，细小而均匀的磨料颗粒可以提供更好的表面粗糙度。
砂带磨削的应用十分广泛。
在制造业中，砂带磨削可以用于金属零件的加工和形状修整。
它可以去除金属表面的氧化层、锈蚀和磨损，使其表面重新恢复平整和光滑。
砂带磨削还可以用于各种工业设备的维修和保养，例如航空发动机的叶片修复和汽车引擎零部件的修整。
此外，砂带磨削在木工、家具制造和装饰行业中也有广泛应用。
它可以用于木材的平整和修整，使其表面光滑且具有一致的粗糙度。
在家具制造中，砂带磨削可以用于拼板的修整和家具表面的精加工。
同时，砂带磨削还可以用于地板和墙面的抛光和修整，使整个空间更加美观。
总而言之，砂带磨削作为一种常见的金属表面加工方法，在各个领域有着广泛的应用。
其原理是通过砂带与工件的相互作用，实现对工件表面的切削和磨光。
在制造业、木工和家具制造等行业中，砂带磨削都发挥着重要的作用，为工件的加工和表面修整提供了有效的解决方案。
高速磨削方法简介
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要求及原理
由于磨削深度大，砂轮与工件的接触弧长比 普通磨削大几倍至几十倍，磨削力、磨削功率和 磨削热大幅度增加，故要求机床刚度好、功率大， 并设有高压大流量的切削液喷射冷却系统,以便有 效地冷却工件，冲走磨屑。
缓进给磨削大多采用陶瓷结合剂的大气孔、 松组织的超软普通磨料砂轮，以保证良好的自锐 性、足够的容屑空间和避免工件表面烧伤；也可 采用聚氨脂树脂结合剂砂轮或超硬磨料砂轮。 这种磨削的加工效率可比普通磨削高1～5倍, 磨削精度可达2～5微米，表面粗糙度达Ra1.25～ 0.16微米。
20世纪90年代以后，人们逐渐认识到高速和超 高速磨削所带来的效益，开始重视发展高速和超高 速磨削加工技术，并在实验和研究的基础上，使其 得到了迅速的发展！
高效磨削的世界历史发展
国外磨削技术的发展 磨削加工是一种古老而自然的制造技术，应用范围遍布 世界各地，然而数千年来磨削速度一直处于低速水平。20世 纪后，为了获得高加工效率，世界发达国家开始尝试高速磨 削技术。在高速、超高速精密磨削加工技术领域，德国及欧 洲领先，日本后来居上，美国则在奋起直追！
(3) 目前世界发达工业国家，如德国、美国、日本等超高速 磨削加工技术己趋成熟，实际应用的超高速磨削速度在 200- 300m/s 之间，试验室磨削速度己达500m/s。中国超 高速磨削研究起步较晚，到目前为止仅仅停留在试验室中， 东北大学以蔡光起教授为首的研究小组在国家自然科学基 金和教育部重大科学项目的资助下正在进行电镀、陶瓷结 合剂CBN 砂轮的超高速高效、高精、快速点磨削的研究， 最高磨削速度达200m/s，部分研究成果达到世界先进水平。
其中 日本的丰田工机、三菱重工、冈本机床制作所等公司均 能生产应用CBN 砂轮的超高速磨床。至2000 年，日本已进行 500m/s的超高速磨削试验。Shinizu 等人，为了获得超高磨削 速度，利用改造的磨床，将两根主轴并列在一起:一根作为砂 轮轴，另一根作为工件主轴，并使其在磨削点切向速度相反， 取得了相对磨削速度为Vs + Vw 的结果。因此，砂轮和工件 间的磨削线速度实际接近1 000m/s。这是迄今为止，公开报 道的最高磨削速度。
磨削技术的发展及关键技术-文献综述
磨削技术的发展及关键技术摘要：砂带磨削几乎能用于加工所有的工程材料，作为在先进制造技术领域有着"万能磨削"和"冷态磨削"之称的新型工艺，砂带磨削已成为与砂轮磨削同等重要的不可缺少的加工方法。
综观近几年来国内外各类机床及工具展览会和国际生产工程学会的学术会议，结合砂带磨削在国内外各行业的应用状况，可以看出砂带磨削在制造业中发挥着越来越重要的作用，有着广泛的应用及广阔的发展前景。
关键字：磨削砂带机床技术Keyword:Grinding Abrasive belt Machine tool Technology一，前言砂带磨床是一种既古老而又新兴的工艺。
近30多年来,粘满尖锐砂粒的砂布或砂纸制成一种高速的多刀多刃连续切削工具用于砂带磨床之后,砂带磨削技术获得了很大的发展。
这种砂带磨削技术远远超越了原有的只用来加工和抛光的陈旧概念。
现在砂带磨床的加工效率甚至超过了车、铣、刨等常规加工工艺,加工精度已接近或达到同类型机床的水平,机床功率的利用率领先于所有的金属切削机床,应用范围不仅遍及各行各业,而且对几乎所有的材料,无论是金属还是非金属都可以进行加工。
长期以来不大引人注意的砂带磨削工艺现在正进入现代化发展的新阶段。
而数控磨床又是磨床的发展方向，所以研究数控砂带磨床本有很大的意义。
【正文】一.磨削技术的发展及关键技术1.磨削技术发展史高速高效磨削、超高速磨削在欧洲、美国和日本等一些工业发达国家发展很快，如德国的Aachen大学、美国的Connecticut大学等，有的在实验室完成了速度为250m/s、350m/s、400m/s的实验。
据报道，德国Aachen大学正在进行目标为500m/s 的磨削实验研究。
在实用磨削方面，日本已有200m/s的磨床在工业中应用。
我国对高速磨削及磨具的研究已有多年的历史。
如湖南大学在70年代末期便进行了80m/s、120m/s的磨削工艺实验。
精密加工技术
b.混粉加工方法
在放电加工液内混入粉末添加剂 ，以高速获得光泽面的加工方法称 之为混粉加工。该方法主要应用于 复杂模具型腔，尤其是不便于进行 抛光作业的复杂曲面的精密加工。 可降低零件表面粗糙度值，省去手 工抛光工序，提高零件的使用性能 （如寿命、耐磨性、耐腐蚀性、脱 模性等）。混粉加工技术的发展， 使精密型腔模具镜面加工成为现实 。
真空热处理炉已广泛采用了计算机 控制,目前已发展到真空化学热处理 和真空气淬热处理，包括高压真空 气淬、高流率真空气淬和高压高流 率真空气淬技术等。另外，激光热 处理技术在国外已广泛用于航空、 航天、电子、仪表等领域，如各种 复杂表面件、微型构件、需局部强 化处理构件、微型电子器件、大规 模集成电路的生产和修补、精密光 学元件、精密测量元件等。
4.数控电火花加工新工艺的应用
a.标准化夹具
数控电火花加工为保证极高的重 复定位精度且不降低加工效率，采用 快速装夹的标准化夹具。标准化夹具 ，是一种快速精密定位的工艺方法， 它的使用大大减少了数控电火花加工 过程中的装夹定位时间，有效地提升 了企业的竞争力。目前有瑞士的 EROWA和瑞典的3R装置可实现快速精 密定位。
5、抛光 是利用机械、化学、电 化学的方法对工件表面进行的一种微 细加工，主要用来降低工件表面粗糙 度，常用的方法有：手工或机械抛光 、超声波抛光、化学抛光、电化学抛 光及电化学机械复合加工等。手工或 机械抛光加工后工件表面粗糙度 Ra≤0.05µm，可用于平面、柱面、曲 面及模具型腔的抛光加工。超声波抛 光加工精度 0.01~0.02µm，表面粗糙 度Ra0.1µm。化学抛光加工的表面粗糙 度一般为Ra≤0.2µm。电化学抛光可提 高到Ra0.1~0.08µm。
模糊控制技术是由计算机监测来 判定电火花加工间隙的状态，在保持 稳定电弧的范围内自动选择使加工效 率达到最高的加工条件；自动监控加
砂 带 磨 削
平面的砂带磨削 1—传送带； 2—工件； 3—砂带； 4—张紧轮；
5—压轮； 6—支承板
砂带是砂带磨削的主体。它由磨粒、结合剂、基体材料三要素 组成，是一种特殊形态的多刀、多刃切削工具。其切削功能主要由 用结合剂黏合在基体上的磨粒来完成。磨粒采用静电植砂法均匀直 立于基体上，锋口向上、定向整齐排列，等高性好，容屑间隙大， 接触面小，具有较好的切削性能。砂带结构如图所示。
砂带与工件是弹性接触， 且砂带磨钝后不能修整， 故其磨削精度比砂轮磨 削低。
机械制造工艺与设备
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机械制造工艺与设备
砂带磨削
砂带磨削
1.1 平面的砂带磨削
如图所示为平面的砂带 磨削。砂带磨床由传送带、 砂带、张紧轮、压轮和支承 板组成。砂带3安装在张紧轮 4和压轮5上，并在压轮5的带 动下高速旋转，这是砂带磨 削的主运动。工件2由传送带 1向前输送实现进给运动。砂 带3的旋转方向必须和工件2 的进给方向相反。
砂带结构 1—表层结合剂； 2—磨粒； 3—基体； 4—底层结合剂
1.2 砂带磨削的特点
砂带磨削的特点如下：
砂带磨削可以用于平面、外圆、
内圆、复杂异形面的磨削加工，
适用性较广，尤其适于磨削特大、
特宽工件的表面。
砂带磨削所用设备
2 3
较简单，磨削效率
高。
1
4
Hale Waihona Puke 5砂带需要时常更换，消耗较大。
砂带磨削时的散热性较好， 磨削表面不易烧伤，表面 质量高。
砂带磨削介绍
砂带磨削介绍(一) 现状涂附磨具是指用粘结剂把磨料粘附在可挠曲基材上的磨具.过去俗称“砂布、砂纸”,是磨具三大系列之一,又称柔性磨具.由于其产品的多样性,涉及使用的范围到各行各业,如航空、铁道、汽车、机床、木材、及木器、玻璃、造船、建筑、建材、自行车、不锈钢制品、漆器和轻工产品等…….是工业和民用的常用易耗工具,凡各类制品的表面磨削、修饰、抛光，均大多选用涂附磨具.它在全世界销售很广,经粗略计算1995-1996年,每年年产涂附磨具3.5-3.8亿平方米,销售额约17.5-24亿美元.在工业发达的德、美、法、英、日等国,涂附磨具独占三大磨具之首.涂附磨具、固结磨具、超硬磨具三者销售额比例，美国1995年已达48:36:10.这证明“涂附磨具”在市场占有率在上升,部分产品代替了固结磨具.这个结构性的变化,已被我国磨料磨具同行业人士所接受.今天,事实已证明,在我国涂附磨具也正与世界接轨,逐步成为磨料磨具行业中新的增长点.我国生产和使用涂附磨具的历史悠久,四十年代旧中国张页式砂布砂纸、耐水砂纸仅有生产作坊，当时采用双辊子单机上胶、手工植砂、箱式固化和单台辊复胶，新中国成立后，逐步发展为平跪式连续生产线，五十年代中期第二砂轮厂从当时的民主德国引进了悬挂式连续生产线，但产品仍为动物胶为主的张页式砂布和浸渍纸醇酸树脂为主的张页式耐水砂纸，这些产品只限于机械维修钳工打磨的使用和家具、木器加工手工打磨用.涂附磨具的品种很多,发展到今天已不下数种.如张页式砂纸、砂带、页轮、钢纸磨片、叠盘、磨头等等.砂带是涂附磨具家族的一个大的成员,砂带磨削有着不可比拟的高效率高经济性以及广泛的应用范围，砂带磨削有“万能磨削”之称.六十年代以前为满足国内军工部门的需要,试制和生产了用圆筒布为基体的无接头砂带,当时而言,是在自力更生精神的感召下,试制生产了低档水平的砂带,填补了国内砂带生产的空白,但由于设备圆筒布基和技术工艺的限制，只能生产宽度在600mm以下，长度在3000 mm以内的小型无接头布基砂带，品种与规格的单一和局限，极大地影响了砂带的发展，其产量长期徘徊在五六万平方米的水平上，而且一直局限在少数航空和军工部门使用.到了八十年代根据国外砂布发展的趋势和国内磨削加工的实际需要,首先由现在白鸽(集团)股份责任公司从德国全套引进高档涂附磨具生产线(包括棉布处理生产线、涂附磨具制造线和砂带转换线)，才便我国涂附磨具品种和质量都提高到一个新的水平.嗣后上海砂轮厂引进了除原布生产线外在德国、瑞士引进了成套生产设备和专用技术。
国内外砂带磨削的研究
国内外砂带磨削的研究、发展和应用情况一、砂带磨削技术随着砂带制造水平,特别是磨料涂敷能力的提高,砂带磨削技术已经进入了全新的领域。
近年来又发展研制了高磨料锆刚玉,因之出现了高效砂带磨削,显著地提高了砂带切削效率和砂带使用寿命,其材料切除率已经大于100㎜3/mms。
并且每毫米宽砂带加工各种钢材,切除工件材料体积已经大大超过200 mm3/mm,加工效率甚至超过了常规的车、铣、刨加工,因此,砂带磨削技术的发展,方兴未艾。
在美国、日本、西欧等工业发达国家都非常重视砂带磨削技术的开发与应用,因此,砂带磨削机床与砂带生产与日俱增。
到1977年美国砂带磨床的总数已突破4000台,包括砂带抛光机在内已达5800 0台上。
目前,日本、美国砂带与砂轮的产量已接近1:1。
我国砂带磨削是五十年代末期开始应用,由航空工业部门引进国外仿型窄砂带磨床加工发动机叶片开始的。
近几年来,随着我国工业发展和国外新技术引进以及砂带磨削技术和砂带制造技术的不断发展,砂带磨削技术发展也加快了速度。
如北京市胶合板厂、上海印刷机械厂、沈阳市大理石厂以及沈阳市陶瓷分厂等单位对非金属材料进行砂带磨削试验都取得了较好的效果,我国机械行业也有了设计研究砂带磨床的专业队伍。
沈阳市机电设计院于1982年设计的带锯连续抛光机和橡胶板砂带平面磨床已分别在上海与沈阳成功地用于生产。
沈阳磨床厂砂带磨床研究所研制的叶片砂带磨床和300x100m m 砂带平面磨床、无锡机床厂生产的无心外圆砂带磨床、北京第二机床厂生产的凸轮轴和凸轮表面砂带抛光机以及天津、沈阳、郑州等地生产的各种砂带都为我国机械行业砂带磨削技术发展作出了有益的贡献。
但是,我国砂带磨削技术,包括砂带磨床设计与、造砂带制造技术,与工业发达国家如美国、日本、西欧相比较,差距很大。
在机械行业中,砂带专用机床还一比较少见;常见的是装在各种机床上的砂带磨头,从技术程度上来说,还是比较低档的。
砂带磨削技术近加3年内在国内外取得长足进步与这项技术的固有特点有密切关系。
砂带磨削力范围
砂带磨削力范围
砂带磨削是一种常用的表面处理方法，包括了金属表面的修整、表面的精密加工和去除表面残留物等。
砂带磨削的作用是通过磨削机将带状砂布绕在轮子上，然后将带子推进进行工件表面的磨削。
不同类型的砂带的磨削力范围有所不同。
砂带的磨削力大小受到多种因素的影响，比如砂带的类型、粗细度、磨削头形状、工作面积等等。
一般来说，砂带磨削可以分为平面磨削、平面磨削与圆柱磨削结合、边缘磨削、钳口磨削、内孔磨削、曲面磨削和轮廓磨削等。
各种砂带磨削的磨削力范围如下。
1. 平面磨削：在平面磨削中，磨削力的大小通常是砂带宽度的1/3至1/2，这个力的大小对于材料抛光和表面磨削来说是非常合适的。
4. 钳口磨削：在钳口磨削中，磨削力取决于工件的大小和磨削头的大小。
7. 轮廓磨削：在轮廓磨削中，磨削力的大小是由砂带宽度、磨削头大小和形状、工作面积和工件材料等多种因素确定的。
总之，砂带磨削力范围的大小受到多种因素的影响，包括砂带的类型、粗细度、磨削头形状、工作面积等等。
磨削力的大小对于工件表面的加工品质和磨削效率都有很大的影响，需要在实际应用中进行选择。
砂带磨削及其应用
液压英才网运功分享砂带磨削及其应用砂带磨削原理：砂带磨削是以砂带作为磨具并辅之以接触轮(或压磨板)、张紧轮、驱动轮等磨头主体以及张紧快换机构、调偏机构、防(吸)尘装置等功能部件共同完成对工件的加工过程。
具体讲就是将砂带套在驱动轮、张紧轮的外表面上,并使砂带张紧和高速运行,根据工件形状和加工要求以相应接触和适当磨削参数对工件进行磨削或抛光砂带磨削特点：①砂带磨削是一种弹性磨削，因而砂带磨削是一种具有磨削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
②砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更强的切削能力，所以砂带磨削的效率非常高。
③磨削速度稳定，由于接触轮极不磨损，砂带可运动可保持恒速，而不会象砂轮那样越磨直径越小速度越慢。
④砂带磨削精度高。
由于砂带制作质量和砂带磨床生产水平的提高，砂带磨削早已跨入精密和超精密加工行列。
⑤砂带磨削成本低。
这主要表现在：(1)与砂轮磨床相比，砂带磨床结构简单，传动链短。
这主要是因为砂带质量轻，磨削力小，磨削过程中震动小，对机床的刚性及强度要求都远低于砂轮磨床。
(2)砂带磨削操作简便，辅助时间少。
不论是手动还是机动砂带磨削，其操作都非常简便。
从更换调整砂带到被加工工件的装夹，这一切都可以在很短的时间内完成。
(3)砂带磨削比大，机床功率利用率高，切削效率高。
这使得切除同等重量或体积的材料所消耗的工具和能源费用减少，占用时间短。
⑥砂带磨削安全可靠，噪音和粉尘小，且易于控制，环境效益好。
由于砂带本身质量很轻，即使断裂也不会有伤人的危险。
砂带磨削不象砂轮那样脱砂严重，特别是干磨时，磨屑构成主要是被加工工件的材料，很容易回收和控制粉尘。
由于采用橡胶接触轮，砂带磨削不会象砂轮那样形成对工件的刚性冲击，故加工噪音很小。
⑦砂带磨削工艺灵活性大、适应性强。
这表现在：.（1）砂带磨削可以十分方便地用于平面、内、外圆和复杂曲面的磨削。
设计一台砂带磨头装置作为功能部件可以装在车床上进行车后磨削，也可以装在刨床上使用，同时还可以设计成各种专用的磨床。
磨削工艺技术
磨削工艺技术磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，通过使用磨削工具对被加工材料进行磨削，可以达到提高表面光洁度、精度和尺寸控制的目的。
磨削工艺技术主要用于金属、陶瓷、玻璃、非金属等材料的加工。
它可以用于去除材料的表面氧化层、提供更好的尺寸控制、改善表面粗糙度和提高材料的硬度等。
磨削工艺技术的优势在于能够在相对低的热输入下进行加工，以减少材料变形和改善加工精度。
此外，它还可以用于加工各种形状的工件，例如圆柱体、球体、锥体等。
在磨削工艺技术中，磨削工具起到了至关重要的作用。
常用的磨削工具有砂轮、砂带、砂纸等。
砂轮是磨削工艺技术中最常用的工具之一，它具有高硬度、高强度和高耐磨性的特点。
根据砂轮的不同形状和粒度，可以对不同材料进行粗磨、半粗磨、精磨和抛光等处理。
磨削工艺技术的过程包括粗磨、精磨和抛光三个阶段。
在粗磨阶段，磨削工具用于去除材料的表面氧化层和粗糙度。
在精磨阶段，磨削工具用于提供更好的尺寸控制和表面质量。
在抛光阶段，磨削工具则用于提高材料的光洁度和亮度。
磨削工艺技术的应用范围广泛。
在机械加工中，磨削工艺技术主要用于精密零件的加工。
例如，在航空航天领域中，磨削工艺技术可以用于制造涡轮叶片、发动机轴承和轴等零件。
此外，磨削工艺技术还可以应用于模具制造、车削和铣削等加工过程中，以提高加工效率和产品质量。
为了保证磨削工艺技术的质量和效果，操作人员需要具备一定的技术能力和经验。
首先，操作人员需要了解不同材料的物理性质和机械性能，以便选择合适的磨削工具和参数。
其次，操作人员需要掌握正确的操作方法，包括选择合适的砂轮、磨削速度和进给速度等。
最后，操作人员需要进行定期的保养和维护，确保磨削工具的正常运行和寿命。
总之，磨削工艺技术是一种常用的表面处理技术，它可以大大提高材料的表面光洁度、精度和尺寸控制。
通过正确选择磨削工具和操作方法，以及定期的保养和维护，可以保证磨削工艺技术的质量和效果。
磨削工艺技术在机械加工、模具制造和表面处理等领域中具有广泛的应用前景。
磨削的种类和特点
磨削的种类和特点
（一）砂轮磨削
特点：砂轮寿命长，更换方便，加工精度高；散热差，工件易烧焦。
可用于粗磨、精磨、成形磨削。
（二）砂布（纸）磨削
1、砂盘磨削：利用表面贴砂布的旋转砂盘砂削。
立式、卧式、可移动式
特点：结构简单，零件表面磨削不均匀，砂布磨损不均匀用途：平面磨削，角磨箱子、框架等
2、砂带磨削：（宽带、窄带）
特点：散热好。
粗磨——辊式砂架深度大
精磨——压板式砂架深度小
用途：
宽带——大平面磨削（人造板）
窄带——平面、曲面或成形磨削
3、砂辊磨削：
单辊——平面、曲面加工
多辊——人造板、框架等
4、磨刷磨削：
形状复杂的零件
（三）喷射磨削：
以水为溶剂，磨料为溶质的溶液用压缩空气喷射装置喷到木材表面，利用磨料的冲击作用达到磨削目的
磨料——碎玻璃、刚玉类和核桃壳颗粒等
用途：雕刻
（四）滚筒磨削：
特点：磨削用量小，质量好
用途：磨削手柄、圆榫等小的回转体
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4砂带磨削
三、砂较 大，使磨粒承受的载荷减小，载荷值 也较均匀，且有减振作用。砂带磨削 时材料的塑性变形和摩擦力均较砂轮 磨削时减小，力和热的作用降低，工 件温度降低。砂带粒度均匀、等高性 好，磨粒尖刃向上，有方向性，且切 削刃间隔长，切屑不易堵塞，有较好 的切削性。 有砂轮磨削的滑擦、耕犁、切削；磨 粒挤压，使加工表面产生塑性变形、 硬化和断裂；还有摩擦升温引起热塑 性流动。
2014-11-4
4. 砂带磨削的除尘
无论是湿磨还是干磨，无论是在砂带磨床还 是在普通磨床上,利用砂带磨削头架磨削，都 应有吸尘和集尘装置。
2014-11-4
六、砂带磨削新技术
• 1.砂带研抛加工
– 是一种精密和超精密加工方法 – 加工方式：开式；砂带：细粒度砂粒聚 酯薄膜基底砂带；
• 使用接触轮外缘材料为橡胶，加工时抛 光作用强； • 使用接触轮外缘材料为钢铁、铜、胶木 等较硬物质，加工时的研磨作用强些， 抛光作用弱些，不但可以降低表面粗糙 度，而且可以提高精度； • 使用的接触轮材料半软半硬，如一定硬 度的橡胶或塑料，则研磨、抛光兼有， 故称砂带研抛。 应用：这种加工是砂带精密和超精密磨削的一种 方式，已经用来加工精密磁头、硬盘涂层表面等 精密元件的加工，效果十分好，应用十分广泛
• 2.砂带振动磨削
– 加工方式：开式，但除了常规运动外，还叠加 一个振动（沿接触轮的轴线方向）； – 振动作用很重要：
① 可以弥补工件不能高速运动时的效率下降，使加 工效率大大提高； ② 振动的叠加可以形成复杂而又不重复的磨削轨迹 ，形成网状纹路，有利于降低表面粗糙度； ③ 由于振动的作用，可以采用干式磨削，加工表面 不易出现划痕，对加工软材料非常有利； ④ 对于宽砂带，可以使砂带不跑偏和磨损均匀。
磨盘与砂带磨削的区别及应用场景
磨盘与砂带磨削的区别及应用场景磨盘和砂带磨削是常见的金属加工工艺，两者在金属加工行业都有广泛的应用。
本文将介绍磨盘与砂带磨削的区别以及它们在不同的应用场景中的使用。
首先，让我们先来了解一下磨盘磨削。
磨盘是一种磨削工具，通常由磨粒、粘结剂和增强材料组成。
磨盘主要用于去除金属表面的杂质、疤痕、锈蚀、氧化物等，并为成品提供光滑的表面。
磨盘可以用于手持磨削工具或者固定在磨床、砂轮机等机械设备上使用。
砂带磨削是一种使用砂带进行磨削的工艺。
砂带是一种带状刚性磨削工具，通常由砂粒和胶合剂构成。
砂带经常用于高速旋转的机械设备上，如砂带磨床、磨削机等。
它广泛应用于金属加工中，主要用于磨削、修整、抛光以及形状加工等工序。
那么，磨盘与砂带磨削之间有哪些区别呢？首先，磨削方式不同。
磨盘的磨削方式是采用转动的方式，其磨削效果取决于磨盘上的磨粒与工件之间的相对运动。
而砂带磨削则是使用砂带在机械设备上高速运动进行磨削。
由于砂带具有更大的接触面积，通常能够提供更高的磨削效率。
其次，磨削粒度不同。
磨盘通常具有不同粒度的磨粒，可以根据加工需求选择合适的粒度进行磨削。
而砂带也有不同的砂粒粒度可供选择。
常见的砂粒粒度包括精细砂、中等砂和粗砂。
根据具体工件和加工要求，选择不同粒度的砂带可以获得更好的磨削效果。
此外，磨削过程中的力量和应变也有所不同。
磨盘磨削时，由于其结构刚性的特点，加工面积相对较小，所以磨盘磨削往往集中于较小的区域。
而砂带磨削具有较大的弯曲性，能够适应复杂的形状和曲线表面的磨削，因此适用于对大面积进行磨削和修整。
不同的磨削工艺在不同的应用场景中具有不同的优势和适用性。
磨盘磨削适用于小面积、高精度和精细的磨削工作。
它常用于金属零件的修整、表面处理、去毛刺等操作。
磨盘磨削还可以采用不同的磨盘材质和磨粒粒度，便于满足不同材料和加工要求。
而砂带磨削适用于大面积、高效率的磨削工作。
由于其较大的砂带面积，可以更快速地进行磨削并提高生产效率。
砂带
砂带技術規格外形尺寸580*540*520 600*350*500砂带磨削分析及砂带磨削的特点砂带和抛光带在很多机械制造业上都有着广泛的应用，比较有名的有美国3M砂带和3M抛光带，今天介绍下砂带磨削分析和磨削特点。
一、磨削分析磨削与一般的切削加工一样，是以磨粒作为刀具切削木材的。
磨屑的形成也要阅历弹、塑性变形的进程，也有力和热的发生。
二、磨削特点磨削进程比一般切削进程庞杂，这是因为它有以下特点：1、磨粒每一切刃相当一把基础切刀，但由于大多数磨粒是以负前角和小后角进行切削，切削刃具有-μm 的圆弧半径，故磨削时刀刃对加工表面发生刮削、挤压作用，使磨削区木材产生强烈的变形。
尤其是刀刃变钝后，相对于甚小的切屑厚度（一般几微米），致使切屑和加工表面变形更加严重。
2、磨粒的刀刃在磨具上排列很不规矩，虽然可以按磨具的组织号数及粒度等盘算出切削刃间的平均距离，但各个磨粒的切刃并非全落在同一圆周或同一高度上，因此，各个磨粒的切削情形不尽雷同。
其中，比拟凸出且比拟锐利的切削刃可以获得较大的切削厚度，而有些磨粒的切削厚度很薄，还有些磨粒则只能在工件表面摩擦和刻划出凹痕，因而生成的切屑形状很不规矩。
3、磨削时，由于磨粒切削刃较钝，磨削速度高，切屑变形大，切削刃对木材加工表面的刻压、摩擦激烈，所以导致了磨削区大批发热，温度很高。
而木材本身导热性能较差，故加工表面会被烧焦。
磨具本身亦变钝较快。
减少磨削热的方式是合理选用磨具。
磨具的硬度应恰当，太硬，变钝后磨粒不易脱落，它们在加工面上挤压、摩擦，会使磨削温度敏捷升高。
其组织也不能过紧，以避免磨具堵塞。
另外，还要把持磨削深度，深度大，则磨削厚度增大，也将使磨削热增添。
为了加速散热，在宽带砂光机中，采取紧缩空气内冷或在砂辊表面开螺旋槽。
当砂辊高速转动时，应用空气流通冷却。
4、磨削进程的能量耗费大。
磨削时，因切屑厚度甚小，切削速度高，滑移摩擦严重，致使加工表面和切屑的变形大。
这种特点表示在动力方面，就是磨削时虽然每分钟木材磨削量不大，但因每粒切刃切下的木材体积极小，且单位时光内切下切屑数量较多，所以磨下必定质量的切屑所耗费的能量比铣下同样质量的切屑所耗费的能量要大得多。
砂带磨特点
带磨削早已跨入精密和超精密加工的行列，最高精度已达到 0.1μm。
①砂带磨削是一种弹性磨削。由于砂带磨粒的载体是由布基等有一定弹性的
材料组成的，加之粘接剂和橡胶接触轮的弹性特点，因而砂带磨削是一种具有磨
削、研磨、抛光多种作用的复合加工工艺。
②砂带磨粒的植砂方式采用重力植砂，所以砂带上的磨粒比砂轮磨粒具有更
强的切削能力，砂带磨削具有较高的切除率、磨削比和机床利用率。砂带的磨削
比大大超过了砂轮，高达 300:1，而砂轮仅 30:1。
③砂带磨削的工件表面质量高。砂带磨削具有磨削，研磨和抛光等多重作用，
并且砂带磨削具有“冷态”磨削之称，磨削温度较低，工件表面不易出现烧伤等现象，
另外由于砂带的质量轻，其磨削工艺结构系统的平衡状态
磨削加工中的陶瓷磨削技术
磨削加工中的陶瓷磨削技术磨削加工在工业生产中是一种非常重要的工艺，它可以使工件的尺寸精度和表面质量得到大幅度的提高。
而陶瓷作为一种重要的磨料材料，能够在磨削加工中发挥重要的作用。
本文将从陶瓷磨削的基本原理入手，探讨陶瓷磨削技术在磨削加工中的应用及其优缺点。
一、陶瓷磨削的基本原理陶瓷磨料具有高硬度、高耐磨性、高化学稳定性等优点，因此在磨削加工中得到了广泛应用。
陶瓷磨料的磨削过程中，主要有微切削和微碾压两种磨削机制。
微切削是指陶瓷磨料刃口与工件表面相互作用产生的削切效应，而微碾压则是指磨料与工件表面相互作用时产生的压力和热量效应。
这两种机制的相互作用会导致工件表面的材料剥落和微观塑性变形，从而达到磨削的目的。
二、陶瓷磨削技术的应用由于陶瓷磨料具有高硬度和高耐磨性的优点，因此它在磨削加工中的应用非常广泛。
下面将从精密磨削、超精密磨削和砂带磨削三个方面来介绍陶瓷磨削技术的应用。
1. 精密磨削精密磨削是一种高度精密的磨削工艺，其目的在于对工件表面进行高精度的加工。
在精密磨削中，陶瓷磨料通常被用作磨盘和砂轮的磨料。
陶瓷磨盘和砂轮能够产生高精度的磨削效果，并能够对工件表面进行光洁度的改善，从而提高工件的使用寿命和使用效果。
2. 超精密磨削超精密磨削是一种高度精密的磨削工艺，其目的在于对工件表面进行超高精度的加工。
在超精密磨削中，陶瓷磨料常常被用作超精密磨削工具的磨料。
陶瓷磨料在超精密磨削中能够产生高精度的磨削效果，并且能够对工件表面进行光洁度的改善，从而提高工件的使用寿命和使用效果。
3. 砂带磨削砂带磨削是一种高效的磨削工艺，其目的在于对工件表面进行快速加工。
在砂带磨削中，陶瓷磨料常被用作砂带的磨料。
陶瓷磨料在砂带磨削中能够产生高效的磨削效果，并且能够对工件表面进行光洁度的改善，从而提高工件的使用寿命和使用效果。
三、陶瓷磨削技术的优缺点陶瓷磨削技术作为一种高效的磨削技术，其优点在于：1. 磨削效率高：陶瓷磨料具有高硬度和高耐磨性的特性，因此能够在磨削中产生高效的磨削效果。
精密磨削和超精密磨削
五、超硬磨料砂轮的平衡
静平衡 力矩平衡，用于窄砂轮的平衡，是在一个平面上的平衡。 （1）机外静平衡架上平衡 （2）机上动态平衡 （3）机外动态平衡
动平衡
力偶平衡，用于宽砂轮和多砂轮轴的平衡，是在一个有一 定长度的体上进行力偶平衡。 一般在动平衡机上进行。
2016/6/6
超精密磨削
一、超精密磨削和镜面磨削
开式砂带磨削
闭式砂带削
砂带磨削分类： 按砂带与工件接触形式 分为接触轮式、支承板 （轮）式、自由浮动接 触式和自由接触式。 按加工表面类型分为外 圆、内圆、平面、成形 表面等磨削方式。
开式砂带磨削
一、砂带磨削方式、特点和应用
砂带磨削特点
1）砂带与工件是柔性接触，磨粒载荷小而均匀，砂带磨削 工件表面质量高，表 面粗糙度可达Ra 0.05～0.01μm，砂带磨削又称“弹性”磨削。 2）砂带制作时，用静电植砂法易于使磨粒有方向性，力、热作用小，有较好的 切削性，有效地减小了工件变形和表面烧伤。工件的尺寸精度可达5～0.5μm， 平面度可达1μm。砂带磨削又有“冷态” 磨削之称。 3）砂带磨削效率高，无需修整，有“高效”磨削之称。 4）砂带制作简单方便，无烧结、动平衡等问题，价格也便 宜，砂带磨削设备结 构简单，有“廉价”磨削之称。 5）砂带磨削有广阔的工艺性和应用范围、很强的适应性，有“万能”磨削之称。
磨削效率高。
综合成本低。
二、超硬磨料砂轮修整（修整过程）
整形
对砂轮进行微量切削，使砂轮达到所要求 的几何形状精度，并使磨料尖端细微破碎， 形成锋利的磨削刃。
修锐
去除磨粒间的结合剂，使磨粒间有一定的容 屑空间，并使磨刃突出于结合剂之外（一般 是磨粒尺寸的1/3左右），形成切削刃。
二、超硬磨料砂轮修整（修整方法） 车削法 磨削法