新代数控系统装机调试步骤
数控机床安装和调试的步骤
数控机床安装和调试的步骤以数控机床安装和调试的步骤为标题，写一篇文章。
一、安装前的准备工作在进行数控机床的安装和调试之前，需要做好一些准备工作，以确保安装过程的顺利进行。
首先，需要对安装场地进行评估和准备，确保场地平整、稳固，并具备良好的通风条件。
其次，要检查机床所需的电源、气源等设备是否满足要求，并进行必要的改造和安装。
最后，需要准备好安装所需的工具和设备，包括吊装设备、测量工具等。
二、机床的安装1. 安装基础：根据机床的尺寸和重量，选择合适的基础方式，如地脚螺栓固定、水泥基础等。
在安装基础过程中，要确保基础的平整度和稳固性。
2. 安装主体：根据机床的结构和要求，进行主体部分的安装。
首先安装床身和立柱，然后安装工作台和滑台等。
在安装过程中，要注意各个部件之间的配合和对中，确保机床的精度和稳定性。
3. 安装附件：根据机床的功能和要求，安装相应的附件，如刀库、液压系统等。
在安装附件过程中，要严格按照相关的安装说明进行操作，确保附件的正确安装和连接。
三、机床的调试1. 电气调试：进行机床的电气连接和调试。
首先，检查机床的电源连接是否正确，是否符合电气图纸的要求。
然后，进行电气系统的调试，包括各个电气元件的连接和功能测试，以及电气系统的保护和安全装置的调试。
2. 机械调试：进行机床的机械部分的调试。
首先，检查机床各个运动部件的润滑和传动装置的工作情况。
然后，进行机床的手动操作和自动循环运行，测试各个运动部件的精度和稳定性。
同时，进行机床的各项功能测试，如刀具换位、自动送料等。
3. 数控系统调试：进行数控系统的连接和调试。
首先，检查数控系统的连接和通信是否正常。
然后，进行数控系统的参数设置和功能测试，包括各轴的运动范围、速度和加减速度的设置，以及程序的编辑和运行等。
四、安全检查和验收在机床安装和调试完成后，还需要进行安全检查和验收。
首先，对机床的各项安全装置进行检查和测试，确保其正常工作。
然后，对机床的各项功能和性能进行全面测试，包括精度、重复定位精度、加工质量等。
数控设备的安装调试及验收步骤
数控设备的安装调试及验收步骤数控设备的安装、调试和验收是设备前期管理的重要环节。
当机床运到后，首先要进行安装、调试、并进行试运行，精度验收合格后才能交付使用。
多数数控机床都是分解为部件装箱运输，到位后再进行组装和重新调试。
一、数控设备的安装一般数控设备的安装可按以下步骤进行。
1. 开箱核查数控设备到位后，设备管理部门要及时组织设备管理人员、设备安装人员、以及各采购员等开箱检查，如果是进口设备，还须有进口商务代理海关商检人员等。
检验的主要内容是：1）装箱单；2）校对应有的随机操作、维修说明书、图样资料、合格证等技术文件；3）按合同规定，对照装箱单清点附件、备件、工具的数量、规格及完好状况；4）检查主机、数控柜、操作台等有无明显碰撞损伤、变形、受潮、锈蚀等，并填写“设备开箱验收登记卡”存档。
开箱验收如果发现货物损坏或遗漏，应及时与有关部门或外商联系解决。
尤其是进口设备，应注意索赔期限。
2. 安装前的准备工作认真阅读理解设备安装方面资料，了解生产厂家对机床基础的具体要求和组装要求，做好安装前的准备工作。
3. 部件组装机床组装前要把导轨和各滑动面、接触面的防绣涂料清洗干净，把机床各部件，如数控柜、电气柜、立柱、刀库、机械手等组装成整机。
组装时必须使用原来的定位销、定位块等定位元件，以便保证调整精度。
4. 油管、气管的连接根据机床说明书中的电气接线图和气、液压管路图，将有关电缆和管道按标记一一对号接好。
连接时特别要注意可靠的接触及密封，否则试机时，漏油、漏水，给试机带来麻烦。
油管、气管连接中要特别防止异物从接口中进入管路，造成整个液压、气压系统故障。
电缆和管路连接完毕后，做好各管线的固定，安装防护罩壳，保证整齐的外观。
5. 数控系统的连接1）外部电缆的连接主要指数控装置与MDI/CRT单元、强电控制柜、机床操作面板、进给伺服电动机和主轴电动机动力线、反馈信号线的连接等，这些连接必须符合随机提供的连接手册的规定。
新代系统调试手册v1.3教学文稿
统I点状态为ON
3：系统I点状态ON若有OFF讯号进入将检查下四个讯号，若下四个都为OFF则立即改变
系统I点状态为OFF
系统I点状态OFF若有ON讯号进入将检查下四个讯号，若下四个都为ON则立即改变系
统I点状态为ON
1.10
b.系统可透过此参数设定值计算合理的伺服追随误差值
c.在位置控制模式时，此设定值仅为系统监控马达运动是否正常用
d.在速度控制模式时，此设定值即为伺服系统的位置回路控制增益值
5.位置感测器型态：
新代控制器可由此参数设定位置编码回授为『光学尺』、『一般编码器』或『绝对式编码器』
(绝对式编码器为新代针对三菱J2S驱动器所开发的绝对式原点，此功能伺服器需搭配特殊
CN1 (母)
Relay 1
X80~X87
Y80~Y94
CN2 (公)
Relay 1
X88~X95
Y96~Y110
3
PIO3_1
CN1 (母)
Relay 2
X00~X39
Y00~Y11
CN2 (公)
Relay 1
X40~X47
Y40~Y54
PIO3_2
CN1 (母)
Relay 1
X80~X87
Y80~Y94
新代系统
（调试手册）
by :苏州新代
date :2010/04/15
ver :1.3
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项次
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更改日期
作者
更改后版本
01
初版定稿
2009.07.07
李鹏
V1.2
02
新代系统调试MicrosoftWord文档
新代系统调试MicrosoftWord文档新代20MA数控系统调试一、利用U盘备份系统资料:1.系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。
2.按F7诊断功能。
3.F8系统管理。
4.按F2系统资料备份（文件以压缩形式备份）。
5.F1下一步。
（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置）6.F1确定。
系统以M7D2030-20130407-MB的文件名备份。
二、利用U盘还原系统资料:1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。
2. 按F7诊断功能。
3.F8系统管理。
4.按F3系统资料还原（文件以压缩形式备份）。
5.输入520密码。
6.按F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。
7.F1下一步。
8.选项选择，第一竖行全选。
9.F1下一步。
10.F1确定。
三、利用U盘备份安川驱动参数;1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。
2. 按F6参数设定。
3. 按扩展。
4. F5串列参数。
5. 输入550密码。
6. F3备份参数。
7．F1确定。
（F2移动选项：选择U盘、卡及文件备份位置）即备份。
文件名Tunning Param四、利用U盘回复安川驱动参数;1．系统正常开机，显示坐标画面，按下急停。
2. 按F6参数设定。
3. 按扩展。
4. F5串列参数。
5. 输入550密码。
6. F4回复参数。
7. F1确定。
8. F2移动选项，找到要还原的文件（配合光标）。
9. 按F1确定即可。
五、数控系统显示单位、系统时间、加工程式字体大小设定：1．系统正常开机，显示坐标画面。
2. 按F6参数设定。
3. 按F6系统设定，在此画面设定：0，公制；1，英制。
年、月、日时、分、秒。
12等。
六、新代20MA刀库乱刀复位：1.手动方式，转动刀库到1号刀杯；2.回原点方式，按下急停；3.同时按下刀库正转和反转，即可刀库复位。
然后，打开刀库资料画面，让刀号与顺序号一一对应，主轴刀号对应17号刀。
七、20MA系统配安川驱动绝对值参考点设定：1.将机床坐标移动到要设的参考点位置，按下急停。
新代数控系统220MA -5应用手册
新代数控系统220MA -5应用手册
新代数控系统220MA-5是一种高性能的系统，它在自动
化控制行业中有着广泛的应用。
220MA-5系统集成了先进的
数字号处理和精密控制技术，可以满足多种不同的工业控制需求。
本文将介绍220MA-5的应用手册，详细说明如何使用该
系统。
1.安装步骤220MA-5系统的安装非常简单，只需要按照
说明安装步骤即可。
首先，将220MA-5系统安装到主板上，
然后将电源插头插入插座，并将控制器电缆连接到控制器上。
最后，将控制器电源插头插入插座，安装完成。
2.提供的功能220MA-5系统提供了高性能的调控功能，
可以满足多种不同的工业控制需求。
它可以实现自动控制，可以自动检测和监控系统的运行状态，并及时发出相应的报警号。
此外，该系统还可以实现故障诊断，可以检测和分析系统中可能存在的故障，以便及时处理故障。
3.系统维护220MA-5系统的维护非常重要，可以保证系
统的正常运行。
定期检查系统的外部连接，确保连接处的接触良好；定期检查系统的内部组件，确保组件的正常运行；定期检查系统的软件，确保软件的正确运行；定期检查系统的电源，确保电源的正常供电。
4.系统升级当220MA-5系统的软件版本过时时，可以通
过系统升级来更新系统。
首先，下载最新的软件版本，然后将其复制到控制器的存储介质中，最后在控制器界面上点击“升级”按钮，完成系统升级。
以上就是220MA-5系统应用手册的介绍，通过以上介绍，我们可以更好地了解220MA-5系统，并能够更好地使用它。
数控木工车床数控系统安装与调试的九个步骤
数控木工车床数控系统安装与 调试的九个步骤
• 1、数控系统的开箱检查
• 无论是单个购入的数控系统还是与机 床配套整机购入的数控系统，到货开箱后 都应进行仔细检查。检查包括系统本体和 与之配套的进给速度控制单元和伺服电动 机、主轴控制单元和主轴电动机。
•
•
2、外部电缆的连接
外部电缆连接是指数控装置与外部 MDI/CRT单元、强电柜、机床操作面板、进 给伺服电动机动力线与反馈线、主轴电动 机动力线与反馈信号线的连接及与手摇脉 冲发生器等的连接。应使这些符合随机提 供的连接手册的规定。最后还应进行地线 连接。
/
• 9、确认数控系统与机床侧的接口
/
/
• 6、确认直流电源单元的电压输出端是否对 地短路
•
•
7、接通数控柜电源，检查各输出电压
在接通电源之前，为了确保安全，可 先将电动机动力线断开。接通电源之后， 首先检查数控柜中各个风扇是否旋转，就 可确认电源是否已接通。
• 8、确认数控系统各中参数的设定
•
3、数控系统电源线的连接
应在切断数控柜电源开关的情况下连接 数控柜电源变压器原边的输入电缆。
4、设定的确认
数控系统内的印刷线路板上有许多用跨 接线短路的设定点，需要对其适当设定以 适应各种型号机床பைடு நூலகம்不同要求。
•
•
5、输入电源电压、频率及相序的确认
各种数控系统内部都有直流稳压电源， 为系统提供所需的＋5V，±5V，＋24V等直 流电压。因此，在系统通电前，应检查这 些电源的负载是否有对地短路现象。可用 万用表来确认。
新代系统SYNTEC：调试参数
新代系统SYNTEC：调试参数三 . 新代系统SYNTEC：1. 参数修改：第一页面按显示屏下最右或左边按键，出现“参数设定”按键，找到要改的参数，需要输入密码时，输入参数密码“520”。
2. 软限位检查：按机床行程检查机床软限位是否有效，确定机床软限位有效后，方可进行回零或其他操作。
#2401 #2403 #2405---机床正限位，#2402.#2404.#2406---机床负限位。
3. 机床原点：软限位检查确定无误后，方可进行回零操作。
在选择“回零”模式，按各轴正向按键，机床回零（确定机床倍率开关不为0）。
机床原点的设定：代系统SYNTEC：将机床停到原点位置，在“回零”模式下，“串列参数”--“绝对设定”---“设定原点”--”确定”4. 刀库调整；调试换刀之前，必须重新确定刀库换刀点和主轴定位位置是否正确。
（为了安全，先断开控制刀库电机断路器）换刀参数: #2803 Z轴第二参考点和#3409 换刀Z轴安全高度，主轴定位---将主轴驱动器“U1-02”的数据输入到“A4-20”里。
排刀：将刀库转到“1号”刀杯，拍下“急停”，在“回零”模式下，同时按住“刀盘正转”和“刀盘反转”按键，此时，系统会显示“刀号复归完成”。
调试刀库需要移动Z轴时，将参数#3418改为1，可以手轮移动Z轴。
注意：刀库调试完成后，必须将参数#3418改为“0”。
5. 四轴调整；M10 四轴夹紧，M11 四轴松开。
按键控制：AUX3按键 B+为四轴正按键 B-为四轴负按键。
6. 机床刚性：“串列参数”-- “Pn-100”位置环增益和“Pn-102”速度环增益。
注意: 修改位置环增益和速度环增益时，三轴必须修改成一样的参数值，否者会影响机床精度。
7. 机床反向间隙：参数#1241-#12608. 气压和润滑油：参数#3417=0时为正常状态。
#3417=1 屏蔽气压报警，#3417=2屏蔽润滑油报警，#3417=3 同时屏蔽气压和润滑油报警。
新代 超同步GS系列调试手册
0
模拟量方式选择 0 定位编码器选择 0
电机运转方向
0
准停方向选择
0
脉冲方式选择
0
位置模式方式选 0 择
9
设定值 0
0
1 0
0 0 1 0
说明
0：感应伺服驱动 驱动交流感应电 机 1：开环 V/F 控制 适用于三相异步 电机 注：此种模式下 驱动器只接受模 拟量控制，主轴 可作准停但不可 以做零速 设定值=铭牌标 值功率/100 按手册附表选取
T1
电机热保护信号
输入
2.2、几个关键点的优先级关系
在驱动驱动器的操作和使用中若出现同时有两个或两个以上的 I 点输 入如：脉冲位置模式 X0，脉冲速度模式 X1 同时输入，则各点遵循以下优 先级。
优先级（数字越小优先级越高）
名称
对应点
1
Байду номын сангаас复位
RET
2
外部故障急停
I5
3
脉冲位置方式
X0
4
脉冲速度方式
X1
M00-M01
（只在脉冲控制 时才有效）。 刚性攻丝信号， 闭合进入刚攻状 态，（此功能仅在 双 极 性 -10v — +0v 模拟量模式 时有效）。 外部故障急停， 闭合驱动器紧急 停止（此时控制 器需配合将驱动 器 OFF 掉停止信 号发送，不然等 紧急解除后主轴 会从新启动）。 主轴摆动信号， 多用于变速箱换 挡。 段速信号，闭合 后按照设定的 速度运转(仅在 控制模式为模拟 量输入时有效， 在 CN26 中设定 10v 模拟量对应 的最高转速) 驱动器就绪输出
5
零速伺服
I3
6
准停
I2
7
主轴摆动
机床加工新代系统操作流程
机床加工新代系统操作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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等待系统初始化完成，进入操作界面。
新代数控系统装机调试步骤
C加工中心机配机步骤1. 进行硬件配线工程。
A.请依照线路图完成硬件配线工程。
B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。
C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。
D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要显示正常讯息。
2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。
3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。
4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。
5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。
A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马达动作测试。
B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。
C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。
6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。
A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。
B.主轴转速须正确。
7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。
X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。
8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转)9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ;(根据实际情况需偏移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限)10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下：系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右）系统参数3409 为刀具库刀具的总数量；11.手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。
数控车床驱动系统的安装与调试指导书
数控车床驱动系统的安装与调试指导书一、引言数控车床是一种装备有数控装置的机床，能够通过数字编程来控制刀具在工件上的运动，实现自动加工工序的机床。
而数控车床驱动系统是数控车床的核心部件之一，负责控制刀架和刀具的运动。
本指导书旨在向用户提供数控车床驱动系统的安装与调试指导，以确保系统的正确安装和可靠运行。
二、安装前的准备工作1. 确保车床和驱动系统都处于关机状态，并断开电源。
2. 提前准备好所需的安装工具和设备，如扳手、螺丝刀、电缆等。
3. 仔细阅读驱动系统的产品说明书和安装手册，了解系统的组成和安装要求。
三、安装步骤1. 解包并检查设备：将驱动系统从包装箱中取出，检查是否有任何损坏或缺陷。
请务必保存所有包装材料和配件，以备之后的维修和保养。
2. 安装电源线：将驱动系统的电源线插入电源插座，并确保插头牢固连接。
3. 连接信号线：使用所提供的信号线将驱动系统与数控控制器连接。
依据系统的连接图和说明书，逐一连接各个信号线。
4. 安装驱动模块：根据系统的结构和布局，将驱动模块安装到指定位置。
使用所提供的螺丝和螺母将驱动模块牢固固定。
5. 连接电机：根据车床与驱动系统的配合，将电机与驱动系统连接。
确保连接正确无误，且电机固定可靠。
6. 接通电源：检查所有连接点是否牢固，并确保电源线与插座连接稳定。
接通电源，启动驱动系统，并观察指示灯是否亮起，以确认系统是否正常启动。
四、调试步骤1. 检查连接：仔细检查所有连接点，确保电机和控制器之间的连接正确稳定。
2. 参数设置：根据车床的具体参数和加工要求，在数控控制器上进行参数设置。
确保速度、行程、加速度等参数设置符合实际需求。
3. 轴向校准：采用数控控制器的校准功能，对车床的各个坐标轴进行校准。
校准时需注意安全，避免车床在校准过程中受到损坏。
4. 运行测试：在调试模式下，通过数控控制器发送指令，观察刀架和刀具的运动是否符合预期。
根据测试结果，对系统进行必要的调整和校准。
新代系统装机调试
请注意下列CNC参数必需依据机台实际状况个别调整：1.参数1221~1260 X/Y/Z背隙补偿2.参数941~960 X/Y/Z启动寻原点栅格功能。
(0→关闭、1→启动)3.CNC加工中心机配机步骤：一、重电回路OK。
1.先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电。
2.送电后确认各零件单元的入力电压正确后，才将电源送入各个单元。
3.送电后控制器需进入新代软件画面、伺服驱动器需要有显示讯息、主轴变频器需要有显示讯息。
二、安装PLC软体（D / APPCHI.STR / CNC.IL）及CNC参数(PARAM.DAT)；相同机型有可以直接共用PLC、警报文件和参数等。
三、设定X/Y/Z伺服驱动器参数(见附件相关驱动器设定表格）。
四、设定主轴变频器参数。
五、X/Y/Z伺服马达动起来。
1.控制器诊断功能→系统数据40/41/42要等于24/25/26。
2.控制器画面显示移动1mm，床台需确实移动1mm。
六、X/Y/Z行程极限及原点讯号对应确认正确。
七、X/Y/Z寻原点动作需正常。
八、设定X/Y/Z软件行程极限、背隙补偿及判断寻原点栅格功能是否启动九、主轴动起来。
1.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。
2.主轴转速须正确。
十、测试操作面板功能。
十一、机床空运行看各驱动器负载率情况，及最大速度空运行，看驱动器是否会过载或报警类十二、试加工。
看机床加工尺寸精度，抖动，振动纹等系统参数设定归类：1、设定机床组装完毕后，相关伺服轴的机械参数对应的参数号为：9 ~ 386 范围，根据说明设定相关参数项目对应页面。
P3 ~ P52、设定机床运行速度等相关参数对应的参数号为：401 ~ 641 范围，根据设定说明进行设定对应页面。
P6 ~ P83、设定机床加工效果的参数对应参数号为：401 ~ 408 范围，同时各轴单独也要调整；对应页面。
P64、设定回原点的相关参数对应参数号为：821 ~ 1246 范围，根据各项说明进行设定对应页面。
新代-超同步GS系列调试手册
SYNTEC
北京超同步 GS系列调试手册
日期 ：2010、 8、30 版本：Ver 1.2
1
苏州新代
目录
一、 驱动器与新代控制器的连接...........................................................................................3 1.1 基本接口的连接.................................................................................................................3 1.2 与新代基本功能点的连接.................................................................................................4 1.3 驱动器各针脚的定义.........................................................................................................5
T1
电机热保护信号
输入
2.2、几个关键点的优先级关系
在驱动驱动器的操作和使用中若出现同时有两个或两个以上的 I 点输 入如：脉冲位置模式 X0，脉冲速度模式 X1 同时输入，则各点遵循以下优 先级。
优先级（数字越小优先级越高）
名称
对应点
1
复位
RET
2
外部故障急停
I5
3
脉冲位置方式
X0
4
脉冲速度方式
X1
数控机床的安装与调试
试件长度取床身上最大车削直径的1／2， 或最大车削长度的1／3，最长为500mm， 直径大于或等于长度的1／4。 精车后圆度小于0.007mm， 直径的一致性在200mm测量长度上小于 0.03mm(机床加工直径小于或等于800mm 时)。
2、端面车削 试件外圆直径最小为最大加工直径的1／2。 精车后检验其平面度，300mm直径上为 0.02mm，只允许凹。
三、机床吊装与就位 1.机床吊装 应使用制造商提供的专用起吊工具， 不允许采用其它方法。如不需要专用工 具，应采用钢丝绳按照说明书的规定部 位吊装。 2.机床就位 首先确定床身的位置，对应机床床 身安装孔位置，通过调整垫铁及地脚螺 栓将机床安装在准备好的地基上
四、机床组装与连接 1.拆除各部件在运输中使用的紧固零件。 2.清除各安装面、导轨和工作台等上的 防锈油。 3.各部件组装、数控系统的连接。 4.连接电缆、油管和气管。 5.对于大型的数控机床一般需要进行上 述第3项内容，中小型机床一般是整机 安装。
美国NAS(国家宇航标准)979在20年前就制订了“圆形 －菱形－方形”试件标准(现在是中国机床工具工业协会 CMTBA的标志)。
(二)数控卧式车床的车削精度 对于数控卧式车床，单项加工精度有： 外圆车削、端面车削和螺纹切削。 试件材料为45钢，切削速度100～150m／ min，背吃刀量0.1~0.15mm，进给量小于 或等于0.1mm／r，刀片材料YW3涂层刀 1、外圆车削
数控机床的安装与调试
一、安装准备
1、安装位置准备 1）设备之间，设备和墙壁之间的距离足够 2）远离震源，必要时设置防震沟 3）避免阳光照射和热辐射的影响 4）避免潮湿 5）环境洁净
2.安装地基准备 1）机床的重心和重心位置 2）与机床连接的电缆、管道的位置及尺寸 3）预留地脚螺栓、预埋件的位置 4）安装、调试和维修时所需的空间 5）中小型机床可按照《工业建筑地面设计 规范》执行 6）重型、精密机床应安装在单独基础上， 精密机床还应加防震措施
数控设备的安装调试
数控设备的安装调试数控设备是现代工业生产中不可缺少的重要设备之一，它可以大大提高生产效率、降低生产成本。
但是，数控设备的安装调试是非常关键的，不注意细节会造成生产事故，影响生产效率。
下面我们就来了解一下数控设备的安装调试需要注意的事项。
一、设备组装在进行设备组装时，首先需要按照厂家提供的安装图纸进行组装，注意每个部件的安装位置和顺序。
组装时应该保证每个部件都安装到位，并且调整好位置，以保证设备能够正常运转。
在组装好设备后，应该对齐设备，并检查设备是否有移动，以确保设备运行时不会出现偏移和抖动。
二、调整参数在调整设备参数之前，需要先了解数控的基本工作原理。
数控系统是通过编程控制工作台的移动轨迹和速度，最终实现所需产品的加工。
因此，在调整参数时，需要根据所需产品的特点和工件材质来确定速度、进给和加工参数等。
此外，还需要根据数控设备的规格和性能来进行参数调整。
在调整参数时，需要严格按照相关说明书进行操作，避免出现误操作导致设备损坏。
三、检查设备安全性在调试数控设备时，需要对设备进行安全性检查。
检查内容包括设备外观是否完好、电气系统是否安装正确、设备接地是否良好、设备的紧固件是否松动等。
如果发现问题，必须及时进行处理，避免在生产过程中出现安全事故。
四、标准化生产在调试数控设备之后，需要进行标准化生产操作。
这包括选择合适的加工工具、设置合适的加工方法、进行合适的加工模式选择等。
同时还需要定期对设备进行维护，保持设备的高效稳定运行。
总之，数控设备的安装调试是一个需要注意细节的过程，任何细节问题都可能导致生产事故。
因此，在安装调试数控设备时，工作人员需要非常谨慎，认真按照说明书进行操作，确保设备安全、运行稳定。
只有这样才能真正发挥数控设备的效益，提高生产效率，降低生产成本。
新代数控系统装机调试步骤doc资料
C加工中心机配机步骤1. 进行硬件配线工程。
A.请依照线路图完成硬件配线工程。
B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。
C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。
D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要显示正常讯息。
2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。
3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。
4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。
5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。
A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马达动作测试。
B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。
C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。
6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。
A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。
B.主轴转速须正确。
7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。
X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。
8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转)9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ; (根据实际情况需偏移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限)10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下：系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右）系统参数3409 为刀具库刀具的总数量；11. 手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。
D数控系统调试步骤
D数控系统调试步骤数控系统调试是指在数控机床安装与电气连接完成之后，对数控系统进行测试、校准以及优化，确保数控机床正常运行的过程。
下面将介绍数控系统调试的主要步骤。
1.电气连接检查在进行数控系统调试之前，首先需要检查数控系统与数控机床之间的电气连接情况。
包括检查各个电气元器件的连接是否紧固，电气元器件的接线是否正确等。
2.电源及开关检查检查数控系统的电源是否正常接通，各个开关是否处于正常状态。
确保数控系统的供电正常，各个开关处于正确的工作状态。
3.机床坐标系设定根据机床的结构特点，确定机床的坐标系。
通常情况下，数控机床具有三个直角坐标轴X、Y、Z，可以通过调整数控系统的参数来设定机床的坐标系。
4.伺服轴调试数控系统中的伺服轴是负责执行运动指令的关键元器件。
调试时需要逐一检查伺服轴的位置与速度反馈功能是否正常，包括位置传感器、编码器、驱动器等。
5.数控系统参数调试根据数控机床的实际情况，调整数控系统的相关参数，以满足机床的运动精度要求。
包括速度加速度的设置、伺服轴的反馈增益调整、误差补偿等。
6.机床轴线运动测试在进行数控系统调试的过程中，需要对机床的各个轴线进行运动测试。
通过对各个轴线进行正反向运动、快慢移动、圆弧插补等测试，确保机床运动的平稳性、精确性。
7.编程及操作界面调试数控系统的编程及操作界面是操作数控机床的重要环节。
在调试过程中，需要测试数控系统的编程功能、操作界面的操作性能，确保用户可以顺利地进行编程和操作。
8.自动加工测试在完成了上述步骤之后，可以进行自动加工测试。
通过编写简单的加工程序，在数控机床上进行自动加工，测试数控系统的稳定性、精度以及加工效果。
9.故障排除及优化在调试过程中，可能会出现故障或不理想的情况。
这时需要根据实际情况进行故障排除，并对数控系统进行进一步的优化。
可以通过调整参数、更换元器件等方式来解决问题，以提高数控机床的运行性能。
10.确认调试结果调试完成后，需要对数控机床进行全面的检查，确保调试结果符合要求。
新代系统主轴定位参数调整步骤
新代系统主轴定位参数调整步骤大家好，今天咱们聊聊新代系统主轴定位参数怎么调整。
说实话，这个过程有点像调试音响，稍微调偏一点，效果就大相径庭了。
咱们一步一步来，保证你能搞定这项工作，事半功倍！1. 准备工作1.1 确认工具首先，咱们得确认工具都准备好了。
没错，主要的就是调整仪器和相关的测量工具，比如说指示表、千分尺这些。
确保它们都能正常使用，不然到时候调试了半天发现工具有问题，那就真的是徒劳无功了。
1.2 检查设备接下来，得检查一下设备本身。
这个步骤是至关重要的，因为如果设备本身有问题，那调整参数基本上就是白费劲。
检查设备的各个部分，尤其是主轴和相关的连接部分，看看有没有松动或者磨损的情况。
如果有问题，先解决这些问题再开始调整。
2. 主轴定位参数调整2.1 调整步骤开始调整主轴定位参数的时候，得一步步来，不要急。
首先，打开系统界面，找到主轴定位参数设置的选项。
一般来说，这些设置在控制面板或者软件的设置菜单里都能找到。
2.2 进行调整1. 位置校准：先做位置校准。
把主轴移动到一个确定的位置，然后记录下它的实际位置。
这一步就像是给设备做个体检，看看它现在的状态是什么样的。
2. 设定参数：然后根据实际需要设定参数。
这里可能需要参考设备的说明书，看看不同参数的设定对设备的影响。
调整的时候，最好一次调整一个参数，避免搞混了设置。
3. 测试运行：调整完参数后，进行测试运行。
看一看设备在实际运行中的表现如何。
如果发现问题，就回到调整步骤，重新校准，直到达到满意的效果为止。
2.3 注意事项在调整过程中，有几个注意事项需要记住：稳定性：每次调整完参数后，确保主轴的位置稳定。
设备如果不稳定，那测试的结果也就不准确。
细节检查：注意每一个小细节，比如说调整的幅度、位置的精确度等等，这些都可能影响最终的效果。
记录数据：每次调整完毕，最好都记录一下数据，以便后续检查和对比。
如果遇到问题，可以从记录中找出原因。
3. 结束工作3.1 总结调整结果调整完成后，别急着离开。
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C加工中心机配机步骤
1. 进行硬件配线工程。
A.请依照线路图完成硬件配线工程。
B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变
频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。
C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正
确后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。
D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要
显示正常讯息。
2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。
3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。
4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。
5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。
A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马
达动作测试。
B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值
一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。
C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。
6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。
A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。
B.主轴转速须正确。
7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。
X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。
8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻
HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转)
9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ;(根据实际情况需偏
移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限)
10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下：
系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点
系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右）
系统参数3409 为刀具库刀具的总数量；
11.手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。
12、测试系统的每个M码动作是否正常；
13.、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。
14、网络联机功能测试。
15、测试机台的重现性,多次测完同一点后,关电重开,寻原点,在测刚才同一点的
距离是否一致。
16、测试XY轴的互相出垂直度,(分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量)
17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。
有条件做重切削一次,看主轴是否运行正常。
18、实际加工测试圆和圆球，看圆度的情况和圆球的垂直棱线是否没有。
19、检查X、Y、Z、主轴在空载运行时的负载率，各轴运动时，大概会在20%
左右，如果其中一个特别大，请检查机械，同时观察运行是否顺畅。