塑料的各种成型工艺简介

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几种常用塑料的成型工艺

几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。

本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。

一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。

这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。

注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。

注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。

2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。

3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。

4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。

5.取出成品：将成品从模具中取出。

注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。

二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。

吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。

吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。

2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。

3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。

4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。

吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。

三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。

挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。

挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。

2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。

八大塑料注塑成型技术及特点

八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM）成型原理：气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。

特点：•减少残余应力、降低翘曲问题；•消除凹陷痕迹；•降低锁模力；•减少流道长度；•节省材料；•缩短生产周期时间；•延长模具寿命；•降低注塑机机械损耗；•应用于厚度变化大之成品。

GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。

水辅注塑(WAIM)成型原理：水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。

WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。

特点：与GAIM相比,WAIM具有不少优势•水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期;•水比N2更便宜,且可循环使用;•水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀;•气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。

精密注塑成型原理：精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。

其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。

特点：•制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。

•制品重复精度高主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。

•模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高•采用精密注射机设备•采用精密注射成型工艺精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。

•适用的精密注射成型材料PPS、PPA、LCP、PC、PMMA、PA、POM、PBT、加玻纤或碳纤的工程材料等。

各种塑料加工工艺技术

各种塑料加工工艺技术塑料加工工艺技术是将塑料原料通过一系列的加工步骤，转化成各种具有特定形状和功能的制品的过程。

塑料加工工艺技术具有多样性和灵活性，可以满足不同行业和领域的需求。

下面将介绍几种常见的塑料加工工艺技术。

1.注塑成型：注塑成型是将加热熔融的塑料注入金属模具中，并通过压力使其冷却和固化。

注塑成型工艺适用于生产各种复杂形状的塑料制品，如塑料薄壁容器、零部件、玩具等。

2.吹塑成型：吹塑成型是将预先加热的塑料颗粒放入吹塑机器中，通过气压将塑料预先形成的空腔膨胀成模具中的形状。

吹塑成型工艺适用于生产中空塑料制品，如瓶子、罐子、塑料桶等。

3.挤出成型：挤出成型是将塑料颗粒通过挤压机器加热、熔化，并通过模具的挤出孔口挤出，冷却后形成所需的截面形状。

挤出成型工艺适用于生产各种型材、薄膜、管道等塑料制品。

4.压延成型：压延成型是将预热的塑料板材放置在压延机器中，通过辊筒的压力和温度使其成型。

压延成型工艺适用于生产塑料片材、薄膜、薄壁容器等。

5.模压成型：模压成型是将预热的塑料颗粒放置在金属模具中，通过热压使其成型。

模压成型工艺适用于生产塑料制品的批量生产，如电视机外壳、电器配件等。

除了以上几种常见的塑料加工工艺技术外，还有其他一些特殊的工艺技术，例如热冲压成型、旋转成型、真空吸塑成型等。

这些工艺技术在特定的场景和需求下，能够满足不同的塑料制品的生产要求。

总的来说，塑料加工工艺技术的发展和应用不断创新，不仅提高了塑料制品的质量和生产效率，也为塑料制品设计和生产提供了更多的可能性。

随着科技的进步和工艺技术的不断完善，相信未来塑料加工领域将会迎来更多的创新和发展。

塑料加工工艺技术是制造塑料制品的核心环节，对于塑料制品的质量、外观和性能有着重要的影响。

随着科技的进步和需求的不断变化，塑料加工工艺技术也不断创新和发展，以满足不同行业和领域对制品的需求。

其中，注塑成型是最常见和广泛应用的一种塑料加工工艺技术。

注塑成型利用注射机将加热熔融的塑料注入金属模具中，通过压力使其冷却和固化，最终得到所需的塑料制品。

5大通用塑料的注塑成型工艺详解

“塑料性能乃注塑技术之本”，掌握各种塑料的工艺性能及特性，是每一位注塑工作者必须懂得的基本专业知识，塑料的性能是设定“注塑工艺条件”的依据，也是在分析注塑过程中出现的质量问题和异常现象时必须考虑的因素之一。

1. 聚丙烯（PP）注塑加工工艺PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称“百折胶”。

PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热变形温度高、密度小、结晶度高等特点。

改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。

不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。

纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。

PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。

在一些机器上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。

户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。

再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。

PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。

对注塑机的选用没有特殊要求。

由于PP具有高结晶性。

需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。

锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。

模具温度50-90℃，对于尺寸要求较高的用高模温。

型芯温度比型腔温度低5℃以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。

边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。

模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小（例如是壁厚的50-60%）。

均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气泡（厚壁制品只能用共聚PP）。

PP的熔点为160-175℃，分解温度为350℃，但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃。

为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用（出现气泡、气纹）。

塑料的各种工艺

塑料的各种工艺塑料是一种广泛应用于生产制造中的材料，其可塑性强、重量轻、成本低廉等特点，使得它在各个领域都有着广泛的应用。

而塑料的制造过程中，也有着各种不同的工艺，下面将按照类别进行介绍。

一、注塑成型注塑成型是一种常见的塑料加工工艺，它通过将塑料颗粒加热熔融后，注入到模具中进行成型。

这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料杯子、塑料盒子、塑料零件等。

注塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品精度高等。

二、挤出成型挤出成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机将熔融的塑料挤出成型的工艺。

这种工艺可以制造出各种形状的塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等。

挤出成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。

三、吹塑成型吹塑成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过吹塑机将熔融的塑料吹成空心制品的工艺。

这种工艺可以制造出各种形状的塑料瓶子、塑料桶等。

吹塑成型的优点在于生产效率高、成本低、制品轻便等。

四、压延成型压延成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过压延机将熔融的塑料压延成型的工艺。

这种工艺可以制造出各种形状的塑料薄膜、塑料板材等。

压延成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。

五、旋转成型旋转成型是一种将塑料颗粒加热熔融后，通过旋转模具将熔融的塑料旋转成型的工艺。

这种工艺可以制造出各种形状的塑料制品，如塑料碗、塑料盘子等。

旋转成型的优点在于生产效率高、成本低、制品表面光滑等。

综上所述，塑料的制造过程中有着各种不同的工艺，每种工艺都有着自己的优点和适用范围。

在实际生产中，需要根据不同的产品要求和生产条件选择合适的工艺，以达到最佳的生产效果。

塑料的成型工艺

塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。

注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。

2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。

吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。

3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。

挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。

4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。

压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。

5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。

分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。

除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。

常用的十大塑料成型工艺(优缺点介绍)

常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。

嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。

⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。

3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。

双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。

它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。

⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。

2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。

3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。

几种常用塑料的成型工艺介绍

几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺介绍：塑料是一种重要的工程材料，在工业和日常生活中得到广泛应用。

为了使塑料材料能够具备所需的形状和性能，需要进行成型。

下面将介绍几种常用的塑料成型工艺。

1.注塑成型：注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一、它将塑料原料加热融化后注入模具中，经过冷却凝固后，取出模具即可得到所需的零件或产品。

注塑成型具有成型速度快、产品成型精度高等优点，能够制造出各种形状复杂的塑料产品。

2.吹塑成型：吹塑成型主要适用于制造中空物体，如塑料瓶、塑料容器等。

该工艺先将塑料制品加热融化，然后将其放入吹塑机中，通过气压将塑料膨胀成模具内的形状，最后冷却定型。

吹塑成型具有制造中空物体、生产效率高等特点。

3.挤出成型：挤出成型是将塑料原料加热融化后压入挤出机中，通过螺杆旋转将塑料挤出成型口，然后经过冷却定型得到所需的形状。

挤出成型广泛应用于制造塑料管道、塑料板材等产品，具有成型速度快、生产效率高等优点。

4.压缩成型：压缩成型主要适用于热固性塑料的成型。

该工艺将塑料制品放入模具中，然后进行加热和压力作用，使塑料发生化学反应固化成型。

压缩成型具有生产效率高、具有很好的产品密度和力学性能等特点。

5.真空成型：真空成型适用于制造薄壁塑料制品，如塑料盒、塑料托盘等。

该工艺将加热软化的塑料片放在模具上，然后通过真空负压使塑料片紧贴在模具上固化成型。

真空成型具有产品质量好、成型精度高等特点。

6.3D打印成型：3D打印成型是近年来快速发展的塑料成型工艺之一、它通过从计算机模型中将物体分解为薄层，然后逐层累积加工，最终形成所需的塑料产品。

3D打印成型具有高度灵活性和个性化定制能力，适用于制造小批量、复杂结构的塑料产品。

以上是几种常用的塑料成型工艺的介绍。

不同的工艺适用于不同的塑料材料和产品形状需求，可以根据具体需求选择合适的成型工艺。

塑料制品的成型工艺与模具设计

压延模具的作用：将塑料片材压延成所需形状和厚度的塑料制品压延模具的结构：包括辊筒、辊距调节机构、冷却系统等压延模具的设计要点：辊筒的直径、长度、材质、表面处理等压延模具的应用：广泛应用于塑料包装、汽车内饰、建筑材料等领域
塑料制品成型工艺与模具设计的未来发展
新型塑料材料的研发：如生物降解塑料、纳米塑料等
模具材料的热处理工艺参数：包括加热温度、保温时间和冷
却速度等
模具材料的热处理设备：包括炉子、加热器和冷却器等
模具材料的热处理质量检验：包括硬度测试、金相检验和力
学性能测试等
塑料制品模具设计实例
注塑模具的基本结构：包括浇注系统、冷却系统、顶出系统等
注塑模具的设计原则：保证产品质量、提高生产效率、降低成本等
生产塑料制品：使用装配好的模具生产塑料制品，并对制品的质量进行检验。
模具材料的选择：根据塑料制品的成型工艺、使用环境和性
能要求选择合适的模具材料
热处理：对模具材料进行加热、保温和冷却等工艺处理，以改善其内部微观结构，提高模具
的硬度、韧性和耐磨性
模具材料的热处理方法：包括淬火、回火、正火和退火等
塑料制品的成型工艺与模具设计
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目录
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塑料制品成型工艺概述
塑料制品成型工艺详解
模具设计基础
塑料制品模具设计实例
塑料制品成型工艺与模具设计的未来发展
添加章节标题
塑料制品成型工艺概述
塑料制品成型工艺主要包括注射成型、挤出成型、吹塑成型、压塑成型等。
注射成型：通过注射机将熔融的塑料注射到模具中，冷却后得到产品。
挤出成型：通过挤出机将熔融的塑料通过模具挤出，冷却后得到产品。

几种常用塑料的成型工艺介绍

几种常用塑料的成型工艺介绍几种常用塑料的成型工艺ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范畴:汽车〔外表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等〕，电冰箱，大强度工具〔头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等〕，机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。

建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。

材料温度应保证小于0.1%。

熔化温度：210~280C；建议温度：245C。

模具温度：25…70C。

〔模具温度将阻碍塑件光洁度，温度较低那么导致光洁度较低〕。

注射压力：500~1000bar。

注射速度：中高速度。

化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。

每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳固性及化学稳固性；丁二烯具有坚强性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。

从形状上看，ABS是非结晶性材料。

三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。

ABS的特性要紧取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。

这就能够在产品设计上具有专门大的灵活性，同时由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。

这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。

ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳固性以及专门高的抗冲击强度。

PA12 聚酰胺12或尼龙12典型应用范畴:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。

注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。

假如材料是暴露在空气中储存，建议要在85C热空气中干燥4~5小时。

假如材料是在密闭容器中储存，那么通过3小时温度平稳即可直截了当使用。

熔化温度：240~300C；关于一般特性材料不要超过310C，关于有阻燃特性材料不要超过270C。

几种常用塑料的成型工艺介绍

几种常用塑料的成型工艺介绍常用塑料的成型工艺主要有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型等。

以下将对这几种常用的成型工艺进行详细介绍。

1.注塑成型：注塑成型是最常用的塑料成型工艺之一、它通过将熔融的塑料注入到闭合的模具中，使其在模具中冷却固化，并获得所需的形状和尺寸。

这种成型工艺适用于大多数热塑性塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯等。

注塑成型具有生产效率高、成型周期短、尺寸精确等优点，因此广泛应用于制造塑料制品。

2.挤出成型：挤出成型是将熔融塑料通过挤出机加热和加压后，通过模具挤压成型。

挤出成型适用于长条状或不规则截面的塑料制品，如塑料管、塑料板、塑料薄膜等。

挤出成型的工艺过程简单，设备投资相对较低，但成型周期较长。

常见的挤出机包括单螺杆挤出机和双螺杆挤出机。

3.吹塑成型：吹塑成型是将加热的塑料取出塑料颗粒放入吹塑机的模冲中，通过内外压力使其塑化，并在成型模具壁上冷却固化。

吹塑成型适用于容器、瓶子等中空塑料制品的生产。

该工艺分为挤出吹塑和注射吹塑两种，挤出吹塑适用于生产大型中空容器，而注射吹塑适用于生产小型容器。

4.压延成型：压延成型是将熔融的塑料通过过辊进行挤压和冷却固化，形成所需的塑料薄板或薄膜。

压延成型适用于生产大型、平整的塑料制品，如塑料板材、塑料薄膜等。

压延成型工艺简单、成型速度快，但需要生产设备管道相对较长。

5.热成型：热成型是将硬化或部分硬化的塑料通过受热加热软化，然后通过模具压制形成所需形状的成型工艺。

热成型适用于板材或薄膜的生产，如吸塑制品、塑料包装等。

常见的热成型方法包括真空成型、热压成型和热吹成型等。

通过以上介绍，我们可以了解到几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型和热成型。

每种成型工艺都有其适用的塑料类型和成型产品，选择适合的成型工艺可以提高生产效率和产品质量。

塑料主要成型技术介绍

塑料主要成型技术介绍（1）压塑。

也称模压成型或压制成型，主要用于酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂热固性塑料的成型。

压塑是利用模压机和成型模具，在模压成型后继续加热通过发生化学反应而交联固化。

该成型工艺和设备较简单，适应性广。

压制成型所用的设备主要有液压机和层压机，它们都是液压传动的压力机械。

（2）挤塑。

挤塑又称挤出成型，将物料加热熔融成粘流态，借助螺杆挤压作用，推动粘流态的物料，使其通过口模而成为截面与口模形状相仿的连续体的一种成型方法。

主要包括成型主机和辅助装置两大部分。

挤出机是成型的主要设备，也称主机。

为保证制品质量，除主机外，一套挤出设备还包括与之相配套的若干辅助装置。

（3）注塑。

注塑又称注射成型。

注塑是使用注塑机(或称注射机) 将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。

注塑也能用于热固性塑料及泡沫塑料的成型。

注塑的优点是生产速度快、效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大批量生产。

缺点是设备及模具成本高，注塑机清理较困难等。

注塑设备为注塑机。

按物料在机筒中被塑化的形式分为柱塞式和螺杆式两种。

（4）吹塑。

吹塑又称中空吹塑或中空成型。

吹塑是借助压缩空气的压力使闭合在模具中热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方法，吹塑包括吹塑薄膜及吹塑中空制品两种方法。

（5）压延。

压延是将树脂和各种添加剂经预期处理(混合、过滤等)后通过压延机的两个或多个转向相反的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，随后从压延机辊筒上剥离下来，再经冷却定型的一种成型方法。

（6）真空成型。

将热塑性塑料薄片或薄板( 厚度小于6 mm)重新加热软化。

（7）滚塑成型。

把粉状或糊状塑料置于模塑中，通过加热并滚动旋转塑模，使模内物料熔融塑化，进而均匀散布到模具表面，经冷却定型即得到制品。

（8）浇注成型。

将加入了固化剂和其他辅助材料的液态树脂混合物料倒入成型模具中，使其在常温或加热条件下逐渐固化，成为一定形状的塑料产品。

一分钟掌握十大塑料成型工艺

一分钟掌握十大塑料成型工艺一、注塑成型（一）注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

（二）嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成一体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后工序的自动化组合更容易。

（三）双色注塑双色注塑：是指将两种不同色泽的塑料注入同一模具的成型方法。

它能使塑料出现两种不同的颜色，并能使塑件呈现有规则的图案或无规则的云纹状花色，以提高塑件的使用性和美观性。

工艺特点：1、核心料可以使用低黏度的材料来降低射出压力。

2、从环保的考虑，核心料可以使用回收的二次料。

3、根据不同的使用特性，如厚件成品皮层料使用软质料，核心料使用硬质料或者核心料可以使用发泡塑料来降低重量。

【收藏】13种最常用的塑料成型工艺流程

【收藏】13种最常⽤的塑料成型⼯艺流程塑料成型的⼯艺包括：注塑成型、挤出成型、模压成型、吹塑成型、压延成型、滚塑成型、真空成型（吸塑成型）、浇铸成型（铸塑成型）、搪塑成型、流延成型、发泡成型、传递模塑成型（压注成型）、缠绕成型等本⽂将简单介绍以上塑料成型⽅法的过程、优缺点，以及应⽤的领域。

增加⼤家对成型⼯艺的了解。

1.注塑成型注塑成型⼜称注射成型，是⼗分常⽤的塑料成型⼿法。

将融熔的塑料利⽤压⼒注进塑料制品模具中，随后冷却成型得到想要的部件。

过程：a.合模。

将模具闭合形成注塑的空间。

b.填充。

将融熔的塑料利⽤压⼒注⼊模具中，填充模具型腔的95%后停⽌。

c.保压。

持续施加压⼒，以压实熔体，使成型件结构紧密。

d.冷却。

使成型件冷却到可以脱模为⽌，这个过程占据整个流程70%的时间。

e.冷却脱模。

模具打开，⽤顶杆或脱模板将产品顶出。

卧式注塑机优点：⽣产效率⾼，全程由机器进⾏操作。

由于成型时会对熔体施加压⼒，因此可以⽣产形状复杂的塑件。

对原料的浪费少。

缺点：由于需要均匀冷却，因此限制了塑件的厚度。

模具和注塑机成本⾼，不适合⼩批量⽣产。

应⽤：2.挤出成型挤出成型是⼀种⾼效、连续、低成本的加⼯⽅法。

是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作⽤，边受热边塑化，边被螺杆向前推送。

主要⽤于加⼯各种管材、棒材、板材、单丝等。

过程：a.加料。

将塑料加热成粘流态，在加压的情况下通过螺杆向前推进。

b.挤出。

使塑料通过⼀定形状的料⼝c.冷却。

冷却成型，根据需要进⾏剪裁或切割单螺杆挤出机优点：加⼯⼯艺简单，成本低。

可以实现连续、⾃动化⽣产，效率⾼。

产品均匀，质量⾼。

对材料适应性⾼。

缺点：只能⽣产形状简单的管材、棒材等。

产品往往需要⼆次加⼯成合适的长度。

应⽤：3.模压成型模压成型⼜称为压缩成型。

是先将粉料、粒状塑料放⼊成型模具中。

同时加温，然后合模加压成型。

过程：a.预热预压。

将塑料粉料、颗粒、纤维进⾏预热处理，⼀是为了缩短成型周期。

⼆是⼲燥塑料中的⽔分。