成品抽样、入库、出货检验工作流程
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
成品出货检验流程图
《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。
OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。
填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。
检验流程 文档
检验流程一、进货检验1、对生产购进物资，由负责保管人员进行核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，通知检验员检验。
2、检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料检验记录》。
3、采购产品的验证方式：验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
二、现场产品的过程检验由各工序的品管员负责，按照工艺标准对其进行检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放。
a、成品检验合格后（需进行完表面处理）仓库办理入库手续并做好标识。
b、检验不合格时，检验员在购进物资上加“不合格”标识，按《不合格品管理规定》进行处理。
三、半成品的测量和监控1、过程检验：对设置检测点的工序，在做好自检自分后将产品放在待检区，检验员依据检验规范进行检验，对合格品，在《半成品检验记录》上盖检验员签字后方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品管理规定》。
互检2、成品的测量和监控a、操作者对完工后的成品进行自查，并整齐堆放在待检区，作好标记，附挂上待检标识。
b、检验员按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《检验记录》中，并做好相应的标识。
c、所有成品出厂前成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误并出具《出厂合格证》后，仓库保管员再进行成品包装按要求发货。
3、产品的检验记录a、生产技术部应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认。
b、生产技术部是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进厂，产品生产的过程检验以及产品入库、出厂全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进厂，不合格的半成品不流入下道工序，不合格的产品不出厂。
c、检验包装物是否完好无损，不得有脏污和破损现象，有不合格拒绝出厂。
质量检验工作必须严格按国家标准、行业标准或者企业标准及产品特征进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃，让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合要求。
出货检验规定
出货检验规定1.总则1.1.制定目的为加强产品之品质管制,确保出货品质稳定,特制定本规定;1.2.适用范围凡本公司制造完成之产品,在出货前之品质管制,悉依本规定执行;1.3.权责单位1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作;2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准;2.出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前,依最终检验规定;采取逐批检验入库之方式,每一订单之成品可以一批或数批之方式交验入库;2.2.成品出货检验同一订单制造命令之成品入库完成后,在出货之前,应进行成品出货检验;检验方式如下：1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验;2)客户授权由本公司品管部派员做出货检验;3)上述两种情形以外之产品,本公司视同2款之情形,由品管部派员做出货检验;2.3.客户验货配合1)业务部提前联络客户验货人员到本公司验货;2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作;3)由客户出示验货报告,品管部存档并汇总;2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品,可以办理出货手续;2.5.拒收重流1)客户或品管部出货检验判不合格拒收之成品,由品管部填写不合格通知单通知相关部门;2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策,其中：A)品管部主导重流的对策;B)生技部主导重流的作业流程;C)制造部负责重流作业;必要时,因重流时间较长,应由生管部作计划调度安排;3)重流后,制造单位视同其他成品,依交验批逐经FQC最终检验并入库;4)待整个订单批制造命令批重流并检验合格入库后,再由客户验货人员或品管部人员进行复检;5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策;2.6.特采出货1)特采申请下列情形,业务部、制造部可提出特采申请：A)产品缺陷轻微,不致影响使用特性和销售;B)出货时间紧迫;C)其他特殊状况,2)特采批准A)客户验货之订单,应由客户核准;B)由本公司验货之订单,在,品管部经理审核后,报总经理核准;3)特采出货视同合格品办理出货;3.本公司验货规定3.1.抽样计划依据GB2828等同MIL-STD-105D单次抽样计划;3.2.品质特性品质特性分为一般特性与特殊性;3.2.1.一般特性符合下列条件之一者,属一般特性：1)检验工作容易者,如外观特性;2)品质特性对产品品质有直接而重要之影响者,如电气性能;3)品质特性变异大者;3.2.2.特殊特性符合下列条件之一者,属特殊特性：1)检验工作复杂、费时,或费用高者;2)品质特性可由其他特性之检验参考判断者;3)品质物性变异小;4)破坏性之试验;3.3.检验水准1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准;2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准;3.4.缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵,称为缺陷,其等级有下列三种：1)致命缺陷CR能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷,称为致命缺陷,又称严重缺陷,用CR 表示;2)主工缺陷MA不能达成产品的使用目的之缺陷,称为主要缺陷,或严重缺陷,用MA表示;3)次要缺陷MI产东影响产品使用之缺陷,称为次要缺陷,或轻微缺陷,用MI表示;3.5.允收水准AQL本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下：1)CR缺陷,AQL=0;2)MA缺陷,AQL=%;3)MI缺陷,AQL=%;如客户另有规定相应之允收水准,则依客户标准执行;如本公司允收水准严于客户标准,可仍依本公司标准执行;3.6.检验依据依据下列一项或多项：1)技术文件、设计资料;2)有关检验规范;3)国际、国家标准;4)行业或协会标准如TUV、UL、CDEE等;5)客户要求;6)品质历史档案;7)比照样品;8)其他技术、品质文件;3.7.检验项目1)落地试验除客户特别要求外,均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定进行;2)环境试验依国家相关标准进行;3)震动试验依国家相关标准进行;4)寿命试验依设计要求进行;5)耐压试验依一般II级水准抽样,参照检验规范执行;6)功率检查依一般II级水准抽样,参照检验规范执行;7)温度检查依特殊S-2水准抽样,参照检验规范执行;8)结构检查依一般S-2级水准抽样,参照检验规范执行;9)外观检查依一般II级水准抽样,参照检验规范执行;10)包装附件检查依一般II级水准抽样,参照检验规范执行;。
成品检验程序
1目的确保入库和出货之成品质量及HSF要求均能得到有效的控制和满足2范围适用于完成加工后的成品入库及成品出货的检验.3定义成品:具有独立完整的特定功能,且依客户要求完成包装之产品.4权责4.1 QA部:制定《成品检验标准》及成品入库前检验和成品出货时检验..4.2 生产部包装人员; 100%对半成品全检,并按客户要求包装后报验.4.3仓储科:合格成品入库的点收,依出货排程安排出货及作相关手续办理.5作业内容5.1 QA部制定《成品检验标准》,《抽样计划》. QA部FQC负责成品入库前检验及成品出货时检验。
5.2生产部完成成品包装后,填写一份《报验单》并将成品置于待验区,交FQC检验.5.3 《报验单》必须写清楚货号、货名、数量等资料.5.4成品入库检验作业5.4.1 FQC点收报验之成品数量是否与“报验单”的一致,然后依《抽样计划》抽样检验.5.4.2抽样时,采取随机取样方式.5.4.3 FQC依《成品检验标准》及样品对成品进行检验.5.4.4 检验判断5.4.4.1合格成品经检验符合标准时判合格,FQC在《报验单》上签名,并在所检验的产品上贴合格标贴,交仓储科点货入仓,并做好《成品检验报告》5.4.4.2不合格a.成品经检验发现不良品超过允收标准时判整批不合格,通知生产部门进行返工,生产部门应100%返工,挑出或整修不良品,返工完毕后,重新交FQC验货,挑出的不良品按《不合格品控制程序》处理.b.合格批成品中的不良品由报验单位返工或换取合格品,补足入库数量.成品检验时需随机抽样作HS测试。
5.4.5 成品出货检验5.4.5.1若成品的库存在三个月以内,出货时不需检验可直接出货.5.4.5.2若出货的成品库存在三个月以上,或库存货要更改包装之成品,出货前仓库填写《报验单》交FQC检验.5.4.5.3 FQC依照《报验单》数量检验点收要出的货,核实无误后依《抽样计划》抽样;抽样后依《成品检验标准》对成品进行检验.5.4.5.4 当判合格时, FQC在《报验单》上签名,并做好《成品检验报告》.5.4.5.5当判不合格时, 按照《不合格品控制程序》处理。
产成品出入库流程
工业企业产成品出/入库程序（一）入库流程1.产品有原材料加工为产成品后，由车间人员将产成品样品送至实验室，由实验室检验员检查确定产品质量合格后，由检验员开具产品检验单，并由车间经办人员与检验人员在产品检验单上签字或盖章。
2.车间经办人员持产品检验单到仓库办理入库手续。
3.仓库保管员在收到产品检验单后需与经办人员清点产品名称以及数量，清点完毕后根据名称、数量填写一式三联产品入库单。
4.产品入库单填写完毕后，经办人员与仓库管理员检查无误后，经办人需在“入库人”处签字或盖章，仓库保管员在“保管”处签字或盖章。
（在材料入库单的签字或盖章，主要是明确责任，仓库保管员负责数量是否与实物相符，检验员负责物资质量是符合格。
）5.入库单一式四联，经验收入库后，仓库保管员应及时将填写规范后的第三联记账联送至财务部用作财务记账入账的依据。
入库单三联单分配：1）第一联存根联为仓库存根并记账;2) 第二联保管联由生产车间自留备查；3) 第三联记账联送至财务部用作财务记账入账的依据；（二）出库流程1.销售产品时，市场部内勤根据订单名称、数量、规格型号等信息填写一式五联产品出货单，并在出货单“经办人”处签字或盖章。
2.填写完毕后由市场部内勤将产品出货单送至市场部负责人，由市场部负责人签字或盖章。
3.市场部负责人签字完毕后由市场部内勤将出货单送至仓库保管员处，仓库保管员去人无误后需在出货单“仓库”处签字或盖章。
4.仓库保管员签字完毕后根据产品出货单上的信息填写一式三联产品出库单。
5.产品出库单填写完毕后，经市场部内勤检查无误后，市场部内勤需在“出库人”处签字，仓库保管员在“保管”处签字，并将出库单送至财务部，由财务人员在“记账”处签字完毕后将出库单第三联记账联留至财务。
6.仓库保管员将发货单以及出货单填写，签字完毕后，即可根据出货单上填写的名称、数量清点出产品，准备发货。
7.提货时由提货司机在“提货人”处签字。
8.提货司机签字完毕后将第四联传达室联送至办公室由办公室主任签字送至传达室作为载货物出厂区依据；出货单五联分配：1.1第一联（白）存根联由仓库保管人员自留备查作为记账的依据；1.2第二联（蓝）财务联由仓库保管员转给财务作为财务记账的依据；1.3第三联（红）客户联发货时跟随货物送至客户处作为客户清点产品依据；1.4第四联（黄）传达室联由办公室主任签字送至传达室作为出厂区依据；1.5第五联（绿）回单联交由市场部内勤作为与客户对账依据；出库单三联单分配：2.1第一联存根联由仓库保管员自留存根并记账；2.2第二联保管联由市场部内勤留存备查；2.3第三联记账联由仓库保管员及时送至财务作为记账入账的依据。
成品出货检验程序,成品包装、入库和出货前质量检验规定
1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。
2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验流程。
3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。
4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。
B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。
4.1.3.品管部OQC：A.整理准备检验依据，并依照进行检验。
B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。
C.出货检验报告的填写、汇总。
4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。
4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。
4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。
成品出货检验工作流程图：5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。
5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。
材料与成品出入库流程,仓库领货、退货、换货管理流程
出入库流程一、采购入库（1）供应商入库：供应商送料到公司时，应携带送货单、采购订单，品质负责检验，检验ok后仓管办理入库，在系统中开具采购入库单。
注意事项：品质IQC每天及时登记检验台账，并于次日上午10:00之前发到财务人员邮箱，财务人员对照系统入库单进行跟踪，如在24小时未办理入库的，给予相应仓管100元/单负激励，IQC人员在货到仓库24小时不办理检验，或者检验后不更新台账的给予100元/单负激励。
采购人员应事先通知供应商带齐单据，否则不予受理，影响车间生产的考核采购员100元/单负激励。
（2）兄弟公司入库（寄售）：兄弟公司来料采取寄售制，采购根据车间上线数予以对账结算。
注意事项：此类物料虽属于寄售制，但我司仓管有代为保管职能，根据车间上线数同时办理采购入库和车间领料单。
（3）采购退货：对于已经办理采购入库但发现质量不合格或其他因素需要退回供应商的，必须办理采购退货单，采购退货单一旦审核，采购应及时通知供应商在24小时过来取货。
如超过24小时不过来取货仓库无保管职能，产生的损失由供应商自行承担。
注意事项：货物需要供应商置换的不允许出现不开单现象，货物退回即开采购退货，重新来料办理采购入库。
如发现采购退回没有开具采购退货单的给予仓管员100元/单负激励。
（4）直发补单：对于供应商直发物料，供应商应在直发当月25日前将直发送货单（有客户签字）采购订单到我司采购处予以确认签字，确认完毕后到财务账管处办理直发补单手续。
对于兄弟公司直发物料，采购员应在直发当月25日前到财务办理直发补单手续，直发送货单由采购向兄弟公司或者我司售后人员索取。
注意事项：对于直发补单必须在当月25日前在系统中办理完毕，25日（含）以后的算作次月事项，如发现直发且客户已上线超过1个月未办理的，是供应商送货的，货款打8折处理，是兄弟公司送货的，给予我司采购人员100元/单负激励。
二、车间领料（工单领料单）车间在领取物料时，应根据系统中的工单开具车间领料单，车间领料员签字后交予仓管员，仓管员见单后方可发货，发货完毕应在车间领料单上签字，财务账管员应根据有双方签字的车间领料单予以审单，车间领料单不允许修改，如需修改数字则作废重新开单。
[成品出货检验流程]成品出货检验规范
![[成品出货检验流程]成品出货检验规范](https://img.taocdn.com/s3/m/9adeeb2359fb770bf78a6529647d27284b7337c6.png)
[成品出货检验流程]成品出货检验规范1、严把产品出厂质量关，对公司产品质量和客户投诉负责。
2、严格执行《成品检验标准》、《产品包装标准》按生产批次对成品检验和试验。
3、负责客户验货时的接待工作。
4、负责客户(验货员)产品满意度调查，做好品质历史档案。
5、负责对外协采购成品的检验和试验，对外购产品品质负责，做好供方品质档案。
6、负责按《产品包装标准》的单号对每批次出货的产品不重复留样(船样)，并做好留样所属业务员及客户标示记录。
7、负责与销售部协调客户验货事宜。
1、高中以上学历，1年以上的相关工作经验。
2、具有一定的沟通、协调等能力，工作细心负责。
3、具备本车间在制品检验的各种技能，熟练运用检验测量器具。
出货检验员岗位描述：根据质量要求，控制出厂产品质量，保证出厂的产品质量能达到规定的要求。
出货检验员工作权限：1、对本职工作有监督权，有对不合格产品禁止通过的权利。
2、对本部门工作有执行权和建议权。
3、对不合格产品(包括外协产品)提出返修权。
4、对不合格产品(包括外协产品)的叫停权。
出货检验员衡量标准：1、计量器具的准确性。
2、对不合格品处理的及时性。
3、客户反馈问题分析、处理的及时性。
4、成品检验的及时性和准确性。
5、品质历史记录的健全性。
总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。
1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。
1.3权责单位(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。
2.2成品出货检验同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。
(2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。
成品出货抽检流程
成品出货抽检流程抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。
以下是店铺为大家整理的关于成品出货抽检流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 出货检验标准一、目的为保证本公司的最终产品品质，加强对出货产品的检验，确保检验合格后的产品才能包装、入库、发货。
二、范围适用于本公司最终产品的出货检验。
三、职能1、品质科负责成品的检验、包装、及检验规定的制定和培训。
2、采购员负责成品的发货工作。
3、需入库的产品，由仓库管理员进行防护、标识、分类保管。
四、标准内容1、成品的定义：已完成全部生产过程，经检验合格后就可以交货的产品。
2、检验方式：检验人员根据”检验日单”对需检验的产品进行3文件核对无误后，将流转盒中的产品整齐的摆放在检验工作台上，需对该批次产品一一检验，杜绝偷工减料(不检验或者抽检)，并及时的记录在检验报告单上，不合格处以记号笔标识在产品上。
3、最终产品的判定a) 不合格品，需报废或返工的。
b) 不合格品，可特采接收的。
c) 合格产品，需入库的。
4、检验项目3.1外观的检测a)产品不得有磕碰、划伤、毛刺等现象抽样检出的标准应用常用的计数抽样标准GB2828.1-2012逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续批的检查)GB2829-2003周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)环境条件和试验方法标准及应用1.通信产品的环境适应性环境条件：指在一定时间内，产品所经受的外界物理、化学和生物的条件。
它通常由自然界出现的环境条件和产品本身或由外源产生的环境条件组成。
环境试验：是将产品或材料暴露在自然或人工的环境条件下并经受其作用，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能作出评价，并分析研究环境因素的影响程度及其作用机理。
2.环境试验标准的组成。
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验
质量检验科普之“进货、生产、生产过程、成品、出货”检验进货检验(Incoming Quality Control)一、什么是进货检验进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
二、进货检验的形式进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
①首件（批）样品检验。
首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
②成批进货检验。
成批进货检验，可按不同情况进行A，，C分类，A类是关键的，必检；类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。
这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。
成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。
进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。
对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。
生产检验(Production Testing)一、什么是生产检验生产检验是指生产者为了维护企业的经营，达到保证质量的目的而对原料、半成品和成品等进行的检验活动。
出货检验流程
出货检验流程货物出库是，需要经过检验，出货检验的流程是什么，检验的具体规范又有哪些。
以下是店铺为大家整理的关于出货检验流程，给大家作为参考，欢迎阅读!出货检验流程(1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1 目的加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2 范围适用于入库前完成品、外发加工成品检验3 原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4 作业控制成品检验的内容4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等检验前作业4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内检验作业4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练4.3.2 检验须依照成品检验标准执行4.3.3 检验结果须填入成品检验报告4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序检验后处理4.4.1 成品检验合格的入库作业4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2 成品验退作业4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检4.4.3 成品报废作业4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃来料包装检验4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
质量部工作流程图
质量部：生产过程工作流程表 流程
原料投产 巡检
通知有关 人员
继续下一道 工序
成品
检验
返工
报废
整改报告
入库 存档
叙述 原料投产：原料投入生产；
负责人 生产部
记录/参考 《生产任务单》
巡检：生产过程中，现场检验员对各个车间进 检验员 行巡查，抽检
★《生产过程检验标准 表》
检验合格：继续一道工序；
检验员
检验员/仓管员
★《产品检验报告》 《送货单》
存档：把相关文件存档以备查。
相关记录人员 所有文件记录
质量部：新产品研发工作流程 流程
开始
开始试产
检验 调查 存档
分析，改善 对策
改善后效果 确认
叙述
负责人
开始：客户特别要求或者公司计划研制新产 品；
记录/参考
开始试产：跟踪试产生产现场，提出不良问 题要点；
质量部 质量部 生产部 相关人员 质量主管 生产主管
★《报废单》 ★《纠正预防措施报告》
制定纠正预防措施：质量部负责组织原因的分析与 纠正和预防措施的制订，相关人员必须签名认可；
存档：所有相关资料存档。
存档：保存各种记录文件。
所有相关文件
不合格品控制流程
流程
不合格采购品
不合格半成品
不合格成品
不合格标识和隔离 信息反馈
不合格品评审
处置方式
拒收
返工
报废
制定纠正预防措施 存档
叙述
负责人
不合格采购品：对外购、外协进料产品所出现的不 仓管员
合格品；
检验员
记录/参考 ★《进料质量检验表》
不合格半成品：在生产过程中出现的不合格品； 检验员