生产组织方式的演变

生产组织方式的演变

人类对生产的组织最早可以追溯到古代手工作坊式的生产。近代，产业革命的兴起和科学管理理念的发展为生产系统组织形式的创新创造了条件。

20世纪初，福特汽车公司创立了大量流水生产方式，使得创造物质财富的能力大大增强。第二次世界大战后，大批量流水线的专业化生产系统和成批生产系统以及单件小批生产系统，是人们生产制造过程中的主要生产组织形式。到了20世纪60年代，随着顾客对于产品要求的多元化和个性化程度的不断提高，对生产系统的适应性和集成性提出了新的要求，数控机床和加工中心的产生为生产组织形式的变革提供了技术支持，柔性制造系统应运而生。同时，丰田汽车公司的大野耐一和丰田英二在研究了以往汽车制造的经验和日本自身国情的基础上，创立了丰田生产方式TPS（Toyota production system）。20世纪70年代计算机技术的发展使得MRP（material requirement planning）实施成为现实，而后人们不断地改进和完善，逐步使其发展为MRPⅡ（manufacturing resource planning）和ERP（enterprise resource planning）系统。进入80年代，生产领域的效益依赖于管理水平的提高，追求系统的综合管理效益并配有自动化、现代化、信息化的计算机辅助管理系统，CIMS正是应科技与生产的发展需要而产生的。下面对上述生产方式作一一介绍。

1.福特的大量流水生产方式

在福特公司创立大量流水生产方式之前，汽车行业的生产都是以单件小批量生产方式进行的。单件小批量生产对工人的技术有很高的要求，供应商提供的零件不规范不统一，这样使得每一辆车都不能做到标准化和统一化，并且高成本使得当时的汽车成为贵族显示尊贵的工具，而不能为普通百姓带来便利。亨利.福特于1903年创立福特汽车公司，他认为影响汽车业生产效率的原因主要来自三个方面：产品结构的复杂性、零件之间的通用性和工人之间技术水平的差异性。并由此提出了汽车制造行业的所谓“3S”，即标准化、简单化、专门化。在产品标准化的前提下，进一步发展为零部件的标准化。同时引入传送带式流水生产线，使得工人的作业得到细分，降低了对于工人技术水平的要求，使其工作也得到标准化。到1920年，T型福特车的成本降到了1908年刚开始生产时的三分之一，使得福特公司成为当时汽车领域的主宰。事务总是有其两面性，大量流水生产也有其致命的弱点，它不能适应市场需求的变化，产品品种过于单一，员工的技术含量要求过低且重复性过高，从而极大地影响了员工的积极性和创新性。在1921年创造了年产210万辆的辉煌后，福特汽车公司逐渐在与通用汽车等其他公司的竞争中处于下风，到1930年甚至跌倒了破产的边缘。

2.丰田生产方式

战后的日本汽车工业刚刚起步，丰田汽车公司的管理者充分考虑到当时国内国外的情况，与美国相比，日本没有如此巨大的市场需求，并且当时的日本企业也没有足够的资金来投入大规模的厂房设备建设和进行大规模的批量生产，这就使丰田的领导者下决心探索出一条适合于自己企业发展的新路子。

丰田公司的大野耐一和丰田英二在研究了美国大规模生产之后，发明出了一种与福特的大规模生产大相径庭的生产方式。这种生产方式以小批量的灵活性生产来满足市场的需求变化，同时彻底地杜绝一切浪费，丰田生产方式由此产生。随着世界石油危机的到来，日本的汽车以其对市场的灵活应变生产出了成本低、质量高、耗油少的经济型汽车，一举打进了美国市场，从此丰田生产方式也在世界范围内开始普及。

丰田人在不断地摸索和探求中，发明了一系列新型的管理理念和管理方法，如JIT、看板管理、生产的标准化、均衡化、快速换模、全面生产维护、标准作业等，极大地丰富了生产管理的内容。

3．MRP和ERP

物料需求计划MRP（material requirement planning）于20世纪60年代在美国首先提出，70年代开始流行。由于MRP的成效显著，美国生产和库存管理委员会（APICS）为此曾在美国各大城市进行巡回组织推广，使用MRP的企业从60年代末的20多家猛增至70年代末的1000多家。物料需求计划是一种基于相关需求编制的，在综合考虑了主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）和实际库存量后定制的计算机辅助生产计划管理系统。从MRP到闭环MRP 再到MRPⅡ和ERP的发展历程。

4.柔性制造系统FMS（flexible manufacturing system）

随着顾客对产品需求的多样化和个性化，原来单一产品的生产模式已经越来越不能适应现代社会顾客的口味，激烈的市场竞争使得企业必须加快产品的更新速度，不断地推出新产品，同时提高生产系统对市场需求变化的适应能力，比便更快地对市场做出反应，企业的生产类型逐渐向多品种小批量的方向转移。同时，科学技术的发展特别是数控技术、计算机技术的发展为柔性制造系统的产生提供了技术支持，在这样的背景下，柔性制造系统应运而生。所谓柔性制造系统（FMS），是指由数台至几十台数控机床（MC）、数控加工中心（NC）和自动检测装置，用一套自动物料搬运装置连接起来的，由计算机进行程序控制的、具有很高柔性的自动化生产加工系统。一个柔性制造系统一般由加工系统、物料搬运系统（MHS）和计算机控制系统组成。一个柔性制造系统一般加工零件的品种数都在数十种以上，最多的时候可达5000种，它改变了传统的多品种小批量生产的落后状态，解决了“柔性大”和“效率低”之间的矛盾，使生产效率大幅度提高，成本下降，经济效益十分显著。

5.计算机集成制造系统CIMS（comuter integrated manufacturing system）

1974年，美国约瑟夫.哈林顿博士首先提出了计算机集成制造的概念。哈林顿提出的CIM 概念中主要包括两个方面：

（1）企业经营生产活动的各个环节是一个不可分割的整体，要紧密连接，统一考虑。

（2）整个生产过程实际上是一个数据采集、传递和加工的过程，最终的产品可以看做是数据的物质表现。

从上面两点可以看出，CIM是生产技术和信息技术的结合，从而使得企业能够快速地响应市场需求，提高生产效率。我国863/CIMS主题专家组通过近十年来的研究和实践，根据中国国情，把CIM和CIMS定义为：CIM是一种组织、管理与运行企业生产的哲理，它借助计算机硬件及软件，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、自动化技术、系统工程技术，将企业生产全过程中的有关人/组织、技术、经营管理三要素及其信息流、物流有机地集成并优化运行，实现企业整体优化，以达到产品高质、低耗、上市快、服务好，从而使得企业赢得市场竞争。CIMS是基于CIM哲理的系统。