涡流雾化除尘脱硫技术
旋流雾化高效深度脱硫除尘一体化技术.-华南理工大学
附件4：2018年度广东省科学技术奖公示表（自然科学奖、技术发明奖、科技进步奖格式）项目名称旋流雾化高效深度脱硫除尘一体化技术主要完成单位单位1（科技进步奖填写）单位2主要完成人（职称、完成单位、工作单位）1.刘定平（副教授、华南理工大学、华南理工大学、整体发明思想提出与实施）2.徐开华（硕士研究生、华南理工大学、华南理工大学、协助完成实验）3.单婕（本科生、华南理工大学、华南理工大学、协助完成实验）4.刘畅（工程师、广东埃森环保科技有限公司、广东埃森环保科技有限公司、工程实施）5.周俊（工程师、广东埃森环保科技有限公司、广东埃森环保科技有限公司、工程实施）6.夏松（工程师、广东埃森环保科技有限公司、广东埃森环保科技有限公司、工程实施）项目简介本项目属于大气污染防治工程领域，涉及煤燃烧后烟气污染物特别是SO2及微细颗粒物的超洁净排放领域中的产品设计、工程应用。
火力发电厂烟气超洁净排放技术通常采用增大脱硫塔液气比，另加湿电除尘器的方法。
不仅投资大，运行费用高，且很难找到合适的建设场地。
如何在脱硫塔内同时实现粉尘和二氧化硫超洁净协同脱除是行业的热点问题。
针对上述问题，本项目研发出了一种基于旋流雾化的脱硫除尘协同技术。
该技术利用切圆布置的旋流雾化器湍流与雾化作用，使得烟气与浆液产生强烈碰撞，混合更加均匀，强化了微细颗粒湍流-声波凝并协同作用，加剧了颗粒物的相变凝并。
经过10多年的攻关及实践验证，获得了如下发明成果：发明点一：发明了大流量超声旋流雾化器，能够在120m3/h流量下使脱硫剂粒径由传统的1500-3000um降至50-150um，形成云雾状，大大提高了脱硫吸收反应速度，降低了脱硫反应液气比和脱硫系统能耗，解决了深度脱硫中经济与排放的矛盾。
发明点二：提出了脱硫塔旋流雾化空塔机制，彻底颜覆了传统脱硫塔需采用喷淋塔或鼓泡塔的设计理念。
通过对脱硫塔内流动与反应动力场建模与优化，发明了高效旋流云雾动力场湿法脱硫空塔，烟气与脱硫剂螺旋运动，混合传质充分，实现了小液气比下的高湍流传质吸收反应和凝并效应，提高了脱硫除尘效率。
旋流雾化技术介绍
旋流雾化技术原理
雾化旋流法高效深度烟气脱硫技术主要是将现有的脱硫喷淋塔改为喷雾塔，采用超声波雾化与气泡雾化相结合，使脱硫剂粒径由传统的1500-3000μm 降到50-80μm，形成云雾状，大大提高脱硫剂比表面积，使脱硫吸收反应速度加快，实现了小液气比的情况下的高效脱硫，降低了脱硫能耗；采用旋流雾化布置的专利技术，构造脱硫塔内喷雾旋流场，烟气与脱硫剂混合充分均匀，加大烟气中SO2与脱硫剂反应机率，实现了云流场再造，进一步提高脱硫效率。
同时使脱硫剂在烟气中的循环反应倍率由原来77次降低至3次，大大降低了脱硫反应液气比和循环泵电耗，使深度脱硫改造工程变得十分简单与经济。
1.关键技术：
◆将超声波雾化技术引入湿法烟气脱硫脱硝系统中，实现脱硫脱硝技术更新换
代；
◆实现液包气与超声波双重雾化，脱硫剂粒径由1500-3000μm 降到50-80μm；
◆通过计算机仿真，对脱硫塔实现量身定做的设计，优化布局雾化器，再造脱
硫反应云动力场，实现高效烟气脱硫；
◆雾化器采用独特的防磨、防堵、自净化、消音专利设计技术，保证脱硫塔长
期稳定高效运行；
◆采用雾化器在线维护技术，可以对雾化器核心部件在脱硫塔运行状况下在线
检修更换。
2. 主要优点：
◆脱硫剂云雾化，循环次数少，脱硫液气比小；
◆脱硫粒径小（50-80μm），反应时间充足，反应速度快，吸收反应完全，脱
硫效率高；
◆脱硫剂循环泵动力消耗仅为传统方法的1/2；
◆系统空间小，投资成本低；
◆系统差压比传统喷淋塔降低1/3，大大节约引风机通风电耗；。
大气污染控制技术脱硫技术的比选
大气污染控制技术脱硫技术的比选随着工业化进程的加快和能源消耗的增加，大气污染成为全球范围内面临的重要环境问题之一。
其中，二氧化硫（SO2）是导致酸雨和雾霾形成的主要污染物之一。
为了解决大气污染问题，脱硫技术被广泛应用于烟气净化系统中。
本文将探讨几种脱硫技术，并对其进行比选。
一、石膏法脱硫技术石膏法脱硫技术是一种传统而常用的脱硫技术。
该技术通过将含有二氧化硫污染物的烟气与石灰石料反应，生成石膏来去除二氧化硫。
石膏法脱硫技术具有成熟和稳定的特点，可以高效去除二氧化硫，并且可以将生成的石膏用于其他工业领域。
然而，石膏法脱硫技术存在副产物石膏堆放和排放处理的问题，对环境造成一定影响。
二、海绵铁脱硫技术海绵铁脱硫技术通过将含有二氧化硫污染物的烟气与海绵铁颗粒接触反应，使其发生化学反应并生成硫化铁来去除二氧化硫。
海绵铁脱硫技术具有高效、节约能源和没有副产物等优点。
然而，该技术的海绵铁颗粒需要定期更换，增加了运维成本。
此外，硫化铁还需要进一步处理，以减少对环境的影响。
三、湿法石膏法脱硫技术湿法石膏法脱硫技术是一种将传统的石膏法脱硫技术与湿法电除尘技术相结合的新型技术。
该技术通过将含有二氧化硫污染物的烟气与水混合，形成湿法环境来进行脱硫。
湿法石膏法脱硫技术具有脱硫效率高、净化效果好和副产物处理方便等优点。
然而，湿法石膏法脱硫技术需要大量的水资源，并且湿法环境易造成废水的处理问题。
四、氨法脱硫技术氨法脱硫技术是一种利用氨溶液与二氧化硫进行反应形成硫酸铵的技术。
氨法脱硫技术具有高效、无污染和操作方便等优点。
此外，该技术还可以通过对反应温度、氨气浓度和反应物料比例的控制来实现脱硫效果的调节。
然而，氨法脱硫技术需要使用大量的氨溶液，增加了运维成本，并且产生的硫酸铵需要进行进一步处理。
综上所述，不同的脱硫技术具有各自的特点和适用范围。
在选择脱硫技术时，应综合考虑效率、成本、环境污染等因素，并结合具体情况做出合适的选择。
此外，也可以考虑针对不同的污染源采用不同的脱硫技术组合，以达到更好的脱硫效果。
喷雾旋流烟气除尘脱硫一体化技术
喷雾旋流烟气除尘脱硫一体化技术1工作原理2技术关键与解决途径（1）主体设备优良的防腐、耐磨、耐热性能，是保证系统可靠运行的关键。
由于实现了除尘脱硫一体化，主体设备内部环境条件极为恶劣，既有酸碱腐蚀，也有氯离子、亚硫酸根离子等的腐蚀，同时还有磨损，高温热冲击及剧烈的温变，这些对设备制作材料提出了很高的要求，一般的防腐措施难以奏效。
3mm普通不锈钢不到3个月就腐蚀通。
(2)选择合适循环水泵及管道。
以前，大家把主要精力花在主体设备的设计、制造上，忽视了循环水泵及管道等配套设备性能，而许多问题恰恰出在这些配套设备上，曾经甚至困扰了湿法除尘脱硫一体化技术的应用。
目前这一问题已基本解决。
经过3年多的运行考验，循环水泵可用高分子量工程塑料泵，其综合性能好于特种不锈钢泵，而价格便宜1/2。
管道最好采用钢塑复合管，它强度大，防腐耐磨性能好，使用寿命可达8a以上，价格约为PVC管的4~5倍；没有条件可用工程塑料管(PVC、PP管等)，工程塑料管价格低，安装方便,防腐性能好，容易更换，但强度低，脆性大，北方地区使用要保温处理。
小于10t/h锅炉，一般使用工程塑料管；大于10t/h锅炉，一般使用复合管。
采用普通钢管或不锈钢管是不允许的，普通钢管只能用1~2个月，1Cr18Ni不锈钢管也只能用1a。
(4)同时安装高性能除雾器和风机保护器是防止烟气带水的关键。
烟气带水一方面使引风机叶轮及尾部烟道、烟囱受到腐蚀，另一方面叶轮挂灰，影响风机运行。
以前主要在除雾器上做文章，但烟气带水不仅是由于雾沫夹带而引起，在许多情况下是由于冷凝结露而引起，尤其是在北方地区，冬季温度很低，极易发生结露。
而由结露引起的烟气带水是不能靠除雾器解决的。
我们通过安装风机保护器，利用热烟气来加热冷烟气，有效地解决了这一问题。
安装风机保护器后，排烟温度可提高5~10℃，投资仅增加10%~20%。
3喷雾旋流烟气除尘脱硫一体化技术主要技术经济指标根据环保部门的监测，喷雾旋流烟气除尘脱硫一体化技术能达到以下技术经济指标。
烟气脱硫用涡旋除尘除雾器的制作流程
本技术新型介绍了一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，包括除尘管，所述除尘管顶部固定连接有顶板，所述顶板上设有进风口，所述除尘管内侧壁通过支撑机构连接有刮取机构和驱动机构，所述除尘管侧壁设有收集机构和吸收机构，所述支撑机构包括两个固定连接在除尘管内侧壁呈对称设置的固定杆，两个所述固定杆相对一端均固定连接有半圆环，两个所述半圆环内侧壁转动连接有同一个转动环，所述驱动机构包括旋转轴，所述旋转轴外侧壁与转动环外侧壁固定套接。
本技术新型通过固定杆、半圆环、转动环、旋转轴、支撑杆、刮板、旋流叶轮以及收集框的配合使用，实现了对粉尘以及烟雾进行清理吸收，避免了管壁结垢阻碍除雾器的正常工作现象。
技术要求1.一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，包括除尘管(1)，其特征在于，所述除尘管(1)顶部固定连接有顶板(2)，所述顶板(2)上设有进风口(3)，所述除尘管(1)内侧壁通过支撑机构连接有刮取机构和驱动机构，所述除尘管(1)侧壁设有收集机构和吸收机构。
2.根据权利要求1所述的一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，其特征在于，所述支撑机构包括两个固定连接在除尘管(1)内侧壁呈对称设置的固定杆(4)，两个所述固定杆(4)相对一端均固定连接有半圆环(5)，两个所述半圆环(5)内侧壁转动连接有同一个转动环(6)。
3.根据权利要求2所述的一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，其特征在于，所述驱动机构包括旋转轴(7)，所述旋转轴(7)外侧壁与转动环(6)外侧壁固定套接，所述旋转轴(7)底部固定套接有多个旋流叶轮(13)。
4.根据权利要求2所述的一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，其特征在于，所述转动环(6)与半圆环(5)内侧壁之间设有多个滚珠(12)。
5.根据权利要求3所述的一种烟气脱硫用涡旋除尘除雾器，其特征在于，所述刮取机构包括固定连接在旋转轴(7)外侧壁的多个支撑杆(8)，多个所述支撑杆(8)分别位于固定杆(4)上下两侧，位于固定杆(4)同一侧的所述支撑杆(8)远离旋转轴(7)的一端均固定连接有刮板(9)，所述刮板(9)与除尘管(1)内侧壁相贴合。
脱硫除尘工艺
脱硫除尘工艺
脱硫除尘工艺是指通过一系列的化学、物理或机械方法，将燃煤、燃油、焦炭等燃料中的二氧化硫和悬浮颗粒物去除的过程。
其主要目的是减少燃料燃烧过程中产生的环境污染物排放，保护大气环境，减少对人体健康和自然生态环境的影响。
脱硫除尘工艺的主要方法包括以下几种：
1. 干法除尘：通过静电除尘、布袋除尘等方法将燃料燃烧中产生的悬浮颗粒物去除，达到净化烟气的目的。
2. 湿法除尘：通过采用喷淋水雾、湿式静电沉降、湿式静电除尘等方法将烟气中的悬浮颗粒物捕集到水中，达到净化烟气的效果。
3. 石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺：通过在烟道中喷射石灰石
石膏乳浆，利用化学反应将烟气中的二氧化硫与石灰石反应生成石膏沉淀，达到脱硫效果。
4. 浆液法烟气脱硫工艺：通过将含有碱性氧化剂和还原剂的溶液喷入烟道中，使烟气中的二氧化硫和氧化剂反应生成硫酸盐和几乎没有二氧化硫的气体，达到脱硫效果。
5. 活性炭法除尘：将活性炭颗粒添加到烟道中，通过活性炭对烟气中颗粒物的吸附作用，实现除尘目的。
脱硫除尘工艺的选择与应用取决于燃料、排放标准、环境要求
等因素。
不同的工艺方法有其各自的优点和适用范围，可以根据具体情况选择合适的方法进行脱硫除尘处理。
旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用
旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用摘要：随着人们环保意识的逐渐加强，对于各行各业在生产和运行中所造成的污染现象也都有了密切的关注。
300MW火电机组在人们的生活及工作中具有重大作用，它的污染问题同样值得研究，传统的脱硫技术都存在着显著弊端，旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用能够有效避开这些弊端，并且达到良好的脱硫效果。
关键词：旋流雾化；深度脱硫技术；300MV火电机组前言：本文对旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用研究采用了与实际案例相结合的方法，通过我国某地的300MV火电机组的改造进行实际分析，观察实验的结果可以对旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用作用以及应用手段有所了解。
一、旋流雾化深度脱硫技术在过去对电厂脱硫系统进行改造的方法主要有三种，一是采用单塔双循环、双塔双循环的技术，增加集液斗，使得浆液密度和pH值进行变化来脱硫，这种方法的特点是所需空间较大；二是增加喷淋层的方法，将液气比进行提升，但这种方法存在着一定的局限性，且在过度加高之后对塔的稳定性会产生一定地削弱效果；第三种是通过对托盘增加，让烟气和浆液均匀分布，用托液层来增强浆液和烟气的接触，这种方法不仅增加了能源消耗其效率又不算很高，所以旋流雾化深度脱硫技术在300MW火电机组中的应用有效地避开了这些明显的问题，具有良好的效果。
旋流雾化深度脱硫技术是利用旋流雾化喷嘴让脱硫剂雾化，利用旋流雾化切圆布置手段使得脱硫塔圆周方向多切圆式旋流喷射，带动烟气进而形成旋流场，这种均匀的云雾状有助于浆液与烟气的接触面积更大，接触时间更长，也有助于烟气的消除，对脱硫塔空间利用更加充分。
它的主要特点为高效传质且颗粒较大，旋流雾化深度脱硫技术利用旋流雾化喷嘴进行喷入，浆液会在脱硫塔的内部形成旋转流动长，卷入并吸收烟气，进而形成雾化，混合器流转度提升，以实现高效的传质；螺旋喷嘴的雾化颗粒径是1100μm到2500μm之间，而空心锥喷嘴的雾化粒径大约在1500μm到3000μm之间，因为压强的驱动，旋流雾化喷嘴能够将压能变为动能，使用拉法尔喷灌雾化驱动介质进行速度增加，各方面的研究结果可以让浆液的雾化粒径处于50μm到150μm之间，让脱硫剂更加细化，变成云雾状。
科技成果——旋流雾化高效深度脱硫除尘一体化节能技术
科技成果——旋流雾化高效深度脱硫除尘一体化节能技术所属类别重点节能技术适用范围适用于烟气治理、高效脱硫、清除微细颗粒改造领域装置能效提升成果简介烟气通过高效旋流雾化器作用下，通过声波凝并、湍流凝并与相变凝并，微细颗粒长大到150μm以上，在流场作用下，使烟气产生耗散，再结合离心分离、惯性分离及相变凝结，再通过高效复合凝并除雾器扑捉到水珠与凝并颗粒，实现低阻低耗的作用，大大降低脱硫除尘装置的风机耗电量。
关键技术（1）通过计算机仿真，对脱硫塔实现量身定做的设计，优化布局旋流雾化器，再造脱硫反应云动力场，既保证气液混合的均匀性，又提高气液接触比表面积，实现高效烟气脱硫；（2）采用独特的旋流雾化器，脱硫剂粒径由1500-3000μm降到50-150μm；（3）采用独特的声波-湍流-相变复合凝并技术，有效去除30μm 以下微细颗粒，实现了在脱硫塔内同时除尘，彻底取消湿电除尘；（4）采用旋流雾化器在线维护技术，可以对旋流雾化器核心部件在脱硫塔运行状。
主要技术指标技术水平该技术获得1项国际发明专利，88项国内技术授权专利；荣获国际发明专利金奖、国际创蓝奖、金博奖、广东省环境保护科学技术一等奖、中国创新创业大赛全国总决赛三等奖、广东创业创新大赛金奖、绿色广州十大创新创意奖等国内外大奖等。
典型案例案例用户1：清远市万豪特陶瓷有限公司该公司原料车间喷雾塔炉产生的烟气量为：120000m3/h，对原有系统进行了旋流雾化高效脱硫改造；2条瓷砖环保烧结窑炉，产生的烟气量为：150000m3/h，对原有系统进行了旋流雾化高效脱硫改造。
投资800万元，能耗同比降低25%，同时确保二氧化硫排放达到30mg/m3以下超低排放。
案例用户2：柳州钢铁股份有限公司该公司110m2烧结机的脱硫塔通过改造，投资1800万元，在入口烟气量为780000m3/h时，脱硫塔原烟气SO2含量为100-2500mg/Nm3，原烟气粉尘含量50mg/Nm3时，脱硫系统出口烟气达到SO2排放浓度≤35mg/Nm3，出口颗粒物排放浓度≤10mg/Nm3的环保排放指标。
涡流雾化除尘脱硫技术模板
涡流雾化除尘脱硫技术-05-21 15:26涡流雾化除尘脱硫技术是一种湿法过滤技术, 它是基于多项紊流掺混的强传质机理, 利用气体动力学原理, 使气体( 带有固体微尘及有害气体) 与液体充分混合, 提高了气液接触的比表面积, 从而大大提高了过滤器的除尘脱硫效率。
它的脱硫原理与现有国内外湿法技术根本不同, 在国内外处于先进水平。
( 1) 它是一种崭新的脱硫除尘技术, 在相同的水气比下, 它的除尘、脱硫效率处于国内湿法技术的较高水平, 在国内处于领先地位。
在水气比为0.6~0.8 L/m3时, 其除尘效率可达到95~98%, 脱硫效率可达到80~90%以上。
由于设计技术先进, 使本设备成为国内首家具备捕获亚微米尘粒( 即小于PM10的微尘粒) 能力的脱硫除尘装置;( 2) 除尘脱硫设备一体, 同时除尘脱硫; 适应能力强, 允许被处理气量30%的波动, 排放烟气含尘量可达到100mg/m3以下, 烟气含SO2量达到800 mg/m3以下;( 3) 达到同样脱硫效率, 气水比小, 涡流雾化技术在0.6~0.8L/m3, 国内外其它湿法技术在10~20 L/m3, 仅循环水的电能就相差几十倍;( 4) 由于设备效率高, 水气比小, 设备体积小, 附属设备也小, 因而投资也省, 涡流雾化系统是国外投资的1/4~1/3, 是国家要求国产化目标投资的1/3~1/2。
见下表:国外湿法投资最低价* 国外湿法技术投资最高价*国产化工程目标价*涡流雾化工程最低价**单位发电投资元/kW 1000 1200 700 400按处理气量投资元/m3277.7 333.3 194.4 100达到的脱硫效率% 75~80 95 >90 80~90 水气比L/m3 10~20 10~20 10~20 <1 运行费用元/kWh 0.02~0.03 0.02~0.03 <0.01 注: *引自国家经贸委 2月发布的”火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化要点”( ~ ) 中的数据。
脱硫除尘的工作原理
脱硫除尘的工艺有很多种，所以其工作原理是不一样的，今天以双碱法脱硫工艺为例，给大家分享一下这个问题，以便大家进行了解。
含硫烟气经除尘后，由引风机正压吹入喷淋脱硫塔内。
在喷淋塔内设置高效雾化系统，在该区段空间充满着由雾化器喷出的粒径为100～300μｍ的雾化液滴，烟气中SO2与吸收碱液再次反应，脱除90%以上的二氧化硫。
再加上喷雾系统的合理选型及科学布置，使该雾化区形成无死角、重叠少，雾状液体均匀分布的雾化区段，烟气较长时间内在雾化区中穿行，烟气中SO2有了充足的机会与脱硫液接触，并不断与雾滴相碰，其中SO2与吸收液进行反应，从而被脱除，同时残留烟尘被带上“水珠”，因质量增大而下沉。
脱硫后的液体落入脱硫塔底部，定时定期排入脱硫塔后设置的收集系统，适当补充一定量的碱液后经循环泵再次送入喷雾和配液系统中被再次利用，脱硫剂始终处于循环状态。
经多次循环后的脱硫浆液排入后处理系统。
由于设计的特殊性，经脱硫后的烟气通过塔顶除雾器时，将烟气中的液滴分离出来，达到同时除
尘除雾的效果，洁净烟气达标排放。
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涡流雾化除尘脱硫技术2007-05-21 15:26涡流雾化除尘脱硫技术是一种湿法过滤技术，它是基于多项紊流掺混的强传质机理，利用气体动力学原理，使气体（带有固体微尘及有害气体）与液体充分混合，提高了气液接触的比表面积，从而大大提高了过滤器的除尘脱硫效率。
它的脱硫原理与现有国内外湿法技术根本不同，在国内外处于先进水平。
（1）它是一种崭新的脱硫除尘技术，在相同的水气比下，它的除尘、脱硫效率处于国内湿法技术的较高水平，在国内处于领先地位。
在水气比为0.6~0.8 L/m3时，其除尘效率可达到95~98%，脱硫效率可达到80~90%以上。
由于设计技术先进，使本设备成为国内首家具备捕获亚微米尘粒（即小于PM10的微尘粒）能力的脱硫除尘装置；（2）除尘脱硫设备一体，同时除尘脱硫；适应能力强，允许被处理气量30%的波动，排放烟气含尘量可达到100mg/m3以下，烟气含SO2量达到800 mg/m3以下；（3）达到同样脱硫效率，气水比小，涡流雾化技术在0.6~0.8L/m3，国内外其他湿法技术在10~20 L/m3，仅循环水的电能就相差几十倍；（4）由于设备效率高，水气比小，设备体积小，附属设备也小，因而投资也省，涡流雾化系统是国外投资的1/4~1/3，是国家要求国产化目标投资的1/3~1/2。
见下表：国外湿法投资最低价* 国外湿法技术投资最高价*国产化工程目标价*涡流雾化工程最低价**单位发电投资元/kW 1000 1200 700 400按处理气量投资元/m3277.7 333.3 194.4 100达到的脱硫效率% 75~80 95 >90 80~90 水气比L/m3 10~20 10~20 10~20 <1运行费用元/kWh 0.02~0.03 0.02~0.03 <0.01 注：*引自国家经贸委2000年2月发布的“火电厂烟气脱硫关键技术与设备国产化要点”（2000~2010年）中的数据。
**75t/h以下燃煤、燃油蒸汽锅炉脱硫除尘工程低于20元/N m3。
（5）设备耐磨、耐温、耐腐，脱硫器没有运动部件，使用寿命在10年以上；（6）脱水完全，采用组合式脱水装置，简单高效，可保证烟气不带水；（7）系统阻力小，本装置运行时，系统阻力小于800Pa，一般不需要更换引风机或增加脱硫风机；（8）使用维护方便，本装置使用中不会出现堵塞、结垢、腐蚀等现象，故在运行中维修量极小，基本做到正常运行免维护；（9）适应性强，可适应镁基、钙基等多种脱硫剂。
涡流雾化脱硫除尘一体化装置工作原理锅炉燃煤产生的含烟尘、SO2等污染物的烟气沿切线方向进入脱硫除尘装置。
首先经涡流式导向装置，烟气呈涡流状旋转。
涡流导向板外侧的烟气平衡通道装有喷液口，与烟气方向相对应。
由于烟气的高速、高能量的旋转，进入涡流装置时碱性喷液均匀呈极细雾状状态，大大增加了液体的表面积，这样使烟气与喷淋液雾滴有较大的接触面积，能高效地捕获尘与烟气中的SO2，并形成较大的颗粒。
通过涡流装置后的烟气在中心力场地作用下，旋转上升，并使液滴相互凝聚成更大颗粒后，通过离心力被甩向内筒筒壁，从而在内筒中完成与烟气地分离。
净化的烟气经本装置地脱水装置后排向烟囱。
而除雾过程中降低烟气含水量的同时也起到了捕获尘与SO2的作用。
由于整个净化装置给予烟气与脱硫剂充分地接触时间、空间与面积，并且涡流装置的高能量使烟气高速旋转，从而达到烟气中的尘（含小于PM10的微粒尘）、SO2被充分捕获，得到高效除尘脱硫的净化目的。
本装置中的涡流器为本装置的技术核心。
由于采取横向进风，烟气的通道面积大，是径向进风旋流板塔的20倍，因此彻底杜绝了脱硫塔的堵灰现象，由于通道面积大，烟气与脱硫剂接触面积大，大大提高了脱硫效率，也降低了脱硫塔的阻力。
在涡流出口安装了一定高度的内筒，使烟气在内筒中高速离心分离，与上方的旋流除雾器组成了一个组合式脱水装置，可保证在烟气进行湿法脱硫后不带水，保证引风机的正常工作。
本装置在以前的业绩中证明其成功地解决了锅炉湿法除尘脱硫装置运行中的三大难题即：堵灰、烟气带水及阻力大。
由于本装置具有捕捉亚微米尘埃的功能，故可进一步提高除尘效率，可保证烟尘排放浓度在100 mg/m3以下，本装置适宜于各种碱性脱硫剂，如氧化镁、石灰石、生石灰等。
二、脱硫系统的建立1、脱硫剂的选择①利用碱性废液脱硫由于冲渣水、锅炉连续排污水、定期排污水、电石渣废液都含有碱性，均可作为脱硫剂使用，达到以废治废、降低成本的目的。
②用双碱法脱硫双碱法烟气脱硫是应用最为广泛的脱硫技术，吸收SO2用易吸收、反应速度快、反应充分的钠基碱，石灰（钙基）是最早作为烟气脱硫的吸收剂之一，二者相比，在较低液气比时钙基能得到较高的脱硫效率。
在反应过程中，实际消耗的价廉的石灰，因为吸收SO2的废水进入再生池进行再生，使NaOH或Na2CO3再生，重新进入脱硫塔内与SO2发生反应。
由于CaSO3沉淀在再生池中生成，而不在脱硫塔内部故不会在脱硫塔及烟道中产生结垢和堵塞的现象。
脱硫塔内部吸收反应生成Na2SO3。
在进料中如存在MgO或MgCO3时，也可发生类似的反应。
具体反应方程式如下：吸收反应：2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O①Na2SO3+ SO2+H2O=2NaHSO3②说明：式①为再生液pH值较高时（高于9时），溶液吸收SO2的反应；式②为溶液pH值较低（5～9）时的主反应；氧化反应：2Na2SO3+O2=2Na2SO4③2Na2HSO3+O2=2NaHSO4④（氧气不足情况下不易发生）再生反应：CaO+H2O→Ca(OH)2⑤2NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3·1/2H2O↓+2H2O⑥Na2SO3+Ca(OH)2+1/2H2O→2NaOH+CaSO3·1/2H2O↓⑦说明：式⑥为溶解反应；式⑦为第一步再生反应；本技术选择钠钙双碱法为脱硫工艺，以石灰浆液为主脱硫剂，钠碱只需补充添加。
由于在吸收过程中以钠碱作为吸收液，脱硫系统不会出现结垢等问题，运行安全可靠。
且由于钠碱吸收液和二氧化硫反应的速率比钙碱快很多，能在较小的液气比条件下达到较高的二氧化硫脱除率。
2、脱硫液循环水系统脱硫剂循环水系统由循环水池、循环水泵、循环水管道及加药装置组成。
循环水池应能满足锅炉脱硫除尘循环用水的需要，本系统采用零排放闭环运行，以避免二次污染。
循环水池应满足锅炉脱硫除尘循环用水的需要，并能保证其沉淀时间。
CaO溶解液在进入沉淀池前加入，随冲渣水一起进入沉淀池，在沉淀池中进行再生反应，生成NaOH；反应生成的CaSO3沉淀少量灰渣在沉淀池被捞出继续处理。
NaOH在清水池中补充，pH调节在进入沉淀池前进行，其pH值应根据煤种的含硫量进行调控，低硫煤在8.5~9，中硫煤为9~10之间。
如果进行pH自动调节，则CaO清液添加阀为自动调节阀，信号源来自pH计。
3、脱硫剂循环水系统的建立生石灰（含量70%）加入浆化池中调配成浓浆液（生石灰：水=1:3），再经泥浆泵进入制浆槽配成10%浓度的石灰浆，由制浆泵打入沉淀池。
来自涡流雾化塔的脱硫液自流至沉淀池沉淀，上清液溢流至清水池，再清水池补充氢氧化钠后由循环泵回流至涡流雾化塔继续脱硫。
沉渣由泥砂泵打入污泥浓缩池，滤液回流沉淀池继续处理。
除尘器使用要点袋式除尘器的运转可分为试运转与日常运转。
首先，进行试运转时，必须对系统的单一部件进行检查，然后作适应性运转，并要作部分性能试验。
在日常运转中，仍应进行必要的检查，特别是对袋式除尘器的性能的检查。
要注意主机设备负荷的变化会对除尘器性能产生的影响。
在机器开动之后，应密切注意袋式除尘器的工作状况，做好有关记录。
一试运转在新的袋式除尘器试运行时，应特别注意检查下列各点：１、风机的旋转方向、转速、轴承振动和温度。
２、处理风量和各测试点压力与温度是否与设计相符。
３、滤袋的安装情况，在使用后是否有掉袋、松口、磨损等情况发生，投运后可目测烟囱的排放情况来判断。
４、要注意袋室结露情况是否存在，排灰系统是否畅通。
防止堵塞和腐蚀发生，积灰严重时会影响主机的生产。
５、清灰周期及清灰时间的调整，这项工作是左右捕尘性能和运转状况的重要因素。
清灰时间过长，将使附着粉尘层被清落掉，成为滤袋泄漏和破损的原因。
如果清灰时间过短，滤袋上的粉尘尚未清落掉，就恢复过滤作业，将使阻力很快地恢复并逐渐增高起来，最终影响其使用效果。
两次清灰时间间隔称清灰周期，一般希望清灰周期尽可能的长一些，使除尘器能在经济的阻力条件下运转。
因此，必须对粉尘性质、含尘浓度等进行慎重地研究，并根据不同的清灰方法来决定清灰周期和时间，并在试运转中进行调整达到较佳的清灰参数。
在开始运转的时间，常常会出现一些事先预料不到情况，例如，出现异常的温度、压力、水分等将给新装置造成损害。
气体温度的急剧变化，会引起风机轴的变形，造成不平衡状态，运转就会发生振动。
一旦停止运转，温度急剧下降，再重新起动时就又会产生振动。
最好根据气体温度来选用不同类型的风机。
设备试运转的好坏，直接影响其是否能投入正常运行，如处理不当，袋式除尘器很可能会很快失去效用，因此，做好设备的试运转必须细心和慎重。
二日常运行在袋式除尘器的日常运行中，由于运行条件会发生某些改变，或者出现某些故障，都将影响设备的正常运转状况和工作性能，要定期地进行检查和适当的调节，目的是延长滤袋的寿命，降低动力消耗及回收有用的物料。
应注意的问题有：１、运行记录每个通风除尘系统都要安装和备有必要的测试仪表，在日常运行中必须定期进行测定，并准确地记录下来，这就可以根据系统的压差，进、出口气体温度，主电机的电压、电流等的数值及变化来进行判断，并及时地排出故障，保证其正常运行。
通过记录发现的问题有：清灰机构的工作情况，滤袋的工况（破损、糊袋、堵塞等问题），以及系统风量的变化等。
２、流体阻力Ｕ型压差计可用来判断运行情况：如压差增高，意味着滤袋出现堵塞、滤袋上有水汽冷凝、清灰机构失效、灰斗积灰过多以致堵塞滤袋、气体流量增多等情况。
而压差降低则意味着出现了滤袋破损或松脱、进风侧管道堵塞或阀门关闭。
箱体或各分室之间有泄漏现象、风机转速减慢等情况。
３、安全袋式除尘器要特别注意采取防止燃烧、爆炸和火灾事故的措施。
在处理燃烧气体或高温气体时，常常有未完全燃烧的粉尘、火星、有燃烧和爆炸性气体等进入系统之中，有些粉尘具有自燃着火的性质或带电性，同时，大多数滤料的材质又都是易燃烧、磨擦易产生积聚静电的，在这样的运转条件下，存在着发生燃烧、爆炸事故的危害，这类事故的后果往往是很严重的。
应很好地考虑采取防火、防爆措施，如：⑴ 在除尘器的前面设燃烧室或火星捕集器，以便使未完全燃烧的粉尘与气体完全燃烧或把火星捕集下来。