切削液的选用原则

切削液的选用原则
切削液的主要作用为润滑作用和冷却作用，加入特殊添加剂后，还可以起到清洗和防锈的作用，以保护机床、刀具、工件等不被周围介质腐蚀。

切削液的种类繁多，性能各异，在加工过程中应根据加工性质、工艺特点、工件和刀具材料等具体条件合理选用。

以下是一般选用的原则。

1、根据加工性质选用
（1）粗加工由于加工余量和切削用量均较大，因此在切削过程中产生大量的切削热易使刀具迅速磨损，这时应降低切削区域温度，所以应选择以冷却作用为主的乳化液或合成切削液。

（2）精加工为了减少、工件与刀具间的摩擦，保证工件地加工精度和表面质量，应润滑性能较好的极压切削油或高浓度极压乳化液。

（3）半闭式加工如钻孔、铰孔和深孔加工，排屑、散热条件均非常差，不仅使刀具磨损，容易退火，而且切屑容易拉毛工件已加工表面。

为此，须选用粘度较小的极压乳化液或极压切削油，并加大切削液的压力和流量，这样，一方面进行冷却、润滑，另一方面可将部分切屑冲刷出来。

2、根据工件材料用
（1）一般，粗加工时选用乳化液；精加工时，选硫化乳化液。

（2）加工铸铁、铸铝等脆性金属，为了避免细小切削堵塞冷却系统或粘附在机床上难以清除，一般不用切削液，但在精加工时，为提高工件表面加工质量，可选用润滑性好、粘度小的煤油或7﹪~10﹪的乳化液。

（3）加工有色金属或铜合金时，不宜采用含硫的切削液，以免腐蚀工件。

（4）加工镁合金时，不以用切削液，以免燃烧起火。

必要时，可用压缩空气冷却。

（5）加工难加工材料，如不锈钢、耐热钢等，应选用10﹪~15﹪的极压切削油或极压乳化液。