罩壳注塑模设计
方罩壳注塑模设计
方罩壳注塑模设计贺 斌 田福祥 熊 艳 (青岛建筑工程学院,青岛 266033) (济南三爱富氟化工有限责任公司,济南 250031) 摘要 分析方罩壳塑件的工艺特性,对比两种模具设计方案,论述优选后的模具结构和工作原理。
该模具利用斜导柱抽芯机构及定模推出机构解决了带侧向凸起的塑件的脱模问题,模具结构紧凑,推出可靠,安装操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。
关键词 注塑模 定模推出机构 斜导柱 抽芯机构1 塑件特点图1所示为方罩壳塑料容器,材料为ABS [1]。
ABS 具有较高的力学性能,流动性好、易于成型;成型收缩率小,理论计算收缩率为0.5%;溢料值为0.04mm ;比热容较低,在模具中凝固较快,模塑周期短。
塑件尺寸稳定,表面光亮。
图1 方罩壳塑料容器该塑件为50mm ×30mm 的方形件,高30mm 。
底部外侧有外径12mm 、内径7mm 、高10mm 的凸起接水嘴,接水嘴的外侧边缘是横截面为梯形的凸环,高度1mm 。
塑件要求内外表面光滑,无顶出痕迹及明显的浇口痕迹。
2 方案分析根据塑件形状特点可知,塑件在模具内有两种摆放方式,一种底部向上放置,另一种底部向下放置。
对前一种摆放方式,动模部分存在塑件对型芯的包紧力,定模部分存在接水嘴梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力,且大于型芯上的包紧力,因此启模时塑件不会留在动模型芯上,若强制其脱离定模,必然会损坏塑件。
所以若采用此种摆放方式应在定模内安装推出机构以解除梯形凸环滞留在定模型腔里的阻力。
对后一种摆放方式,塑件对型芯的包紧力存在于定模部分,接水嘴梯形凸环的阻力存在于动模部分,尽管凸环的阻力大于型芯的包紧力,但强制脱模仍然会使塑件凸环处受到损伤,这就需要在定模上安装推出机构以解除塑件对型芯的包紧力,动模上安装侧向抽芯机构以解除推出时塑件滞留在动模内的阻力。
对比两种方案,综合考虑模具结构和尺寸,采用后一种即底部向下放置的设计方案。
3 模具结构根据塑件在模具内底部向下的摆放方式,模具设计成三板式[2],一模两件,如图2所示。
塑料外壳注塑模具设计
塑料外壳注塑模具设计1.引言注塑模具是塑料制品生产中不可缺少的工具，它的设计质量直接影响到产品的质量和成本。
塑料外壳注塑模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的需求。
2.设计步骤2.1产品分析在进行模具设计之前，首先需要对塑料外壳产品进行分析。
分析产品的形状、尺寸、材料等因素，并明确产品的工艺要求。
根据这些分析结果，确定模具的设计方案。
2.2模具结构设计2.3注模系统设计注模系统是模具中重要的一个组成部分，包括注射机、模芯、模板、射嘴等。
注模系统的设计应该考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，以确保产品能够顺利注射成型。
2.4冷却系统设计冷却系统对于塑料注塑模具的设计至关重要。
冷却系统的设计应该考虑冷却水的流动性、冷却水的温度控制等因素，以确保产品能够快速冷却成型，并且减少产品的变形和缩水等问题。
2.5排气通道设计在注塑过程中，气体会随着塑料的注入而产生。
为了避免产品出现气泡等缺陷，需要在模具设计中合理设计排气通道。
排气通道应该位于产品的薄壁处，且通道尺寸要适当，以确保气体能够顺利排出。
2.6模具材料选择模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。
一般情况下，塑料外壳注塑模具常使用的材料包括铝合金、钢、铜等。
在选择材料时，需要综合考虑模具的成本、使用寿命、抗腐蚀性能等因素。
3.模具设计注意事项在塑料外壳注塑模具设计过程中，需要注意以下几个方面：3.1模具结构的简单性和合理性模具结构要尽量简单，以降低模具的制造难度和成本。
同时，模具结构要合理，能够满足产品的加工要求，并具备良好的生产效率。
3.2模具的加工精度和表面质量模具的加工精度和表面质量直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。
因此，在模具设计中，需要考虑到模具加工的精度要求并做出相应的设计。
3.3模具的强度和刚性模具在使用过程中会承受较大的力和压力，因此需要具备良好的强度和刚性。
模具的设计应该综合考虑材料的选择、结构的设计等因素，以确保模具能够承受工作条件下的应力和压力。
外壳注塑模具设计说明书
目录1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核 (1)1.1工艺性能分析和模具方案的确定 (1)1.1.1 工艺性能分析 (1)1.1.2 确定模具结构方案 (2)1.2注射机型号的选定及校核 (2)1.2.1 注射量的计算 (3)1.2.2 锁模力的计算 (3)1.2.3 选择注射机 (3)2浇注系统的设计和排溢系统的设计 (4)2.1主流道的设计 (4)2.1.1 主流道的设计 (4)2.1.2 浇口的设计 (5)2.1.3 分流道的设计 (6)2.1.4 冷料穴的设计 (6)2.1.5 排溢系统的设计 (6)3 成型零部件的设计 ........................................ 错误！未定义书签。
3.1凹模（型腔）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.1.1 凹模直径 ..................................................... 错误！未定义书签。
3.1.2 凹模深度（圆柱部分）.......................................... 错误！未定义书签。
3.2凸模（型芯）的设计..................................... 错误！未定义书签。
3.2.1 凸模径向尺寸 ................................................. 错误！未定义书签。
3.3成型塑件侧面型芯的设计................................. 错误！未定义书签。
4侧抽和内抽机构的设计及校核 (7)4.1浇注系统凝料的脱出 (7)4.2推出方式的确定 (7)4.3侧抽零件的设计 (7)4.3.1 抽芯距S的计算 (7)4.3.2 斜销有效长度L的计算 (7)4.3.3 斜销的直径d (7)4.3.4 斜销长度的计算 (8)5 模架的设计 (9)5.1模架的设计和对其的校核 (9)5.1.1 模架的选择 (9)5.1.2 定模座板的设计 (9)5.1.3 侧抽芯滑块的设计 (10)5.1.4 型芯固定板的设计 (10)5.1.5 垫板的设计 (10)5.1.6 垫块的设计和校核 (10)5.1.7 动模座板的设计 (10)6推出机构和复位机构的设计 (11)6.1推出机构和复位机构的设计 (11)6.1.1 脱模力的计算 (11)6.1.2 拉杆直径的确定 (12)6.1.3 推件机构导向的设计 (13)6.1.4 复位机构的设计 (13)7冷却系统的设计和校核 (13)7.1冷却水道的设计 (13)7.1.1 冷却水道的选择 (13)7.1.2 冷却水的体积流量 (13)7.1.3 冷却管道直径的确定 (14)7.1.4 冷却水在管道中的流速 (14)7.1.5 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数 (14)7.1.6 冷却管道的总传热面积 (14)7.1.7 模具上应开设的冷却水孔数 (14)参考文献 (15)1工艺性能分析和结构方案的确定和所需设备的校核1.1工艺性能分析和模具方案的确定1.1.1工艺性能分析图1.1 零件图（1）形状：如图所示.该制件为塑料外壳.外形尺寸直径为Φ108mm.壁厚为3mm.高为16mm.形状为圆形壳体。
塑料壳罩注射模设计
摘要对塑料罩壳注射模结构采用点浇口进料，采用一模四腔的模具结构，材料采用流动性能中等的ABS塑料，通过对塑件的分析，注射机的选定，浇注系统的设计，成型零件的设计计算，脱模推出机构的设计，以及冷却系统的设计和导向地位机构的设计，给出了生产塑料罩壳的一个实际参考设计生产流程。
关键词: ABS；一模四腔；侧浇口；模具设计ABSTRACTTo plastic cover shell injection mould structure adopts point runner feeding; Selected a mould for four cavity die structure, and selected the medium flow property ABS plastic for filling mold, improve the design compact and practical efficiency; Based on the analysis of the plastic parts, injection machine selection of the design of the shunt way, Lord, molding parts design calculation of mechanism design, stripping out, and the cooling system design and guide mechanism design, status are given a production of plastic cover shell actual reference design of the production process. Keywords: ABS; Plastic cover shells; Injection mould; Mold design.目录1.塑件成型工艺性分析 (5)1.1 塑件的分析 (5)1.2 ABS工程塑料的性能分析 (5)1.2.1基本性能 (5)1.2.2 ABS物理性能 (6)1.2.3 ABS热性能 (6)1.2.4 ABS力学性能： (7)1.3 ABS的注射成型过程及其工艺参数 (8)1.3.1注射成型过程 (8)1.3.2 注射工艺参数 (8)2.拟定模具的结构形式和初选注射机 (8)2.1 分型面位置的确定 (8)2.2 型腔数量和排列方式的确定 (9)2.3 注射机型号的确定 (10)2.3.1 注射量的计算 (10)2.3.2 浇注系统凝料提及的初步估算 (10)2.3.3 选择注射机 (11)2.3.4 注射机的相关参数的校核 (11)3.浇注系统的设计 (12)3.1.主流道的设计 (12)3.1.1 主流道尺寸 (12)3.1.2 主流道的凝料体积 (13)3.1.3 主流道当量半径 (13)3.1.4 主流道交口套的形式 (13)3.2. 分流道的设计 (14)3.2.1 分流道的布置形式 (14)3.2.2 分流道的长度 (14)3.2.3 分流道的当量直径 (14)3.2.4 分流道的截面形状 (14)3.2.5 分流道界面尺寸 (15)3.2.6 凝料体积 (16)3.2.7 校核剪切速率 (16)3.2.8 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (16)3.3. 浇口的设计 (16)3.3.1 侧浇口尺寸的确定 (18)3.3.2 侧浇口剪切速率的校核 (18)3.4 校核主流道的剪切速率 (18)3.5 冷料穴的设计计算 (19)4.成型零件的结构设计及计算 (19)4.1.成型零件的结构设计 (19)4.2.成型零件钢材的选用 (21)4.3 成型零件工作尺寸的计算 (21)4.3.1 凹模内尺寸的计算 (21)4.3.2凹模深度尺寸的计算 (22)4.3.3型芯尺寸的计算 (22)4.3.4 型芯高度尺寸的计算 (22)4.3.5 Φ6、Φ8、Φ10型芯径向尺寸的计算 (23)4.3.6 成型孔的高度 (23)4.3.7 成型孔间距的计算 (23)4.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (24)4.1.1凹模侧壁厚度的计算 (24)4.1.2动模垫板厚度的计算 (25)5.脱模推出机构的设计 (26)5.1 脱模力的计算 (26)5.2. 推出方式的确定 (27)5.2.1 采用推杆推出 (27)6.模架的确定 (27)6.1 各模板厚度尺寸的确定 (27)6.2 计算并选择模架型号 (28)6.3 模架尺寸的校核 (28)7.排气槽的设计 (29)8.冷却系统的设计 (29)8.1 冷却介质 (29)8.2 冷却系统的计算 (29)8.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W (29)8.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Q (30)s8.2.3 计算冷却水的体积流量q (30)v8.2.4 确定冷却水路的直径 (30)8.2.5 冷却水在管内的流速v (30)8.2.6 求冷却管壁与水交界的膜转热系数h (31)8.2.7 计算冷却水道的导热总面积A (31)8.2.8 计算冷却模具水管的总长度L (31)8.2.9 冷却水路的根数 (31)9.导向与定位机构的设计 (31)9.1 导柱导向机构 (32)10.模具总活动过程说明 (32)11.设计小结 (32)参考文献 (34)致谢 (35)塑料罩壳注射模设计1 塑件成型工艺性分析1.1 塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为1.5mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，其材料为ABS塑料，为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。
继电器罩壳类注塑模设计
Ｋｅ ｗ ｒ ｓ ｉ ｊｃｉｎｍｏｄ ｄｐ ｒ ；ｉｊｃｉｎｍｏ ｌ ；ｄ ｓ ｎ； ｔｕ ｔｒ ｙ ｏｄ ： ｎｅ ｔ — ｌｅ ａ ｔ ｎｅ ｔ ｕｄ ｅｉ ｓｒ ｃｕｅ ｏ ｏ ｇ
０
引 言
在 现代 注 塑 模 设 计 中 ， 具 设 计 得 到 越 来 模
１ 塑 件分 析
越 广 泛 地关 注 ， 价 一 副 注 塑 模 的优 劣 ， 但 要 评 不 满 足 产 品 外 观 和 性 能 的 要 求 ， 产 出合 格 的 零 生
件 ， 工 艺 性 也 是 一 个 很 重 要 的评 价 标 准 ； 具 其 模
材 料 的 选 用 、 具 结 构 的 布 局 、 具 的维 修 都 是 模 模 模 具 设 计 要 考 虑 的 问题 。模 具 设 计 应 对 其 工 艺
ｍｏ ｌ ｎ ｏ ｂｅ ｓ ｅ ｃ ｒ－ｕｌ ｇ ｍｅ ｈ ｎｓ ｕｄ ａ ｄ ｄ ｕ ｌ ｉ ｏ ｅｐ ｌ ｎ ｃ ａ ｉ ｄ ｉ ｍ，ｔ ｅ ｐｎｇ ｔ ｎｅ ｔ ｎ ｓ ｓｅ ａ ｄ ｐａｅ ｈ ｉ—ａｅ ｉｊｃｉ ｙ ｔｍ ｎ ｌｔ ｏ
ｓ ｒｐ ｅ ｒ ｄ ｐ ｅ ｏ ｈ ｓ ｍ ｏ ｌ ｔ ｉ ｐ ｒ ｗｅ ｅ ａ ｏ ｔ ｄ ｆ ｒ ｔ ｉ ｕ ｄ．Ｔｈ ｔ ｎ ａ ｄ ｐ ｒ ｓａ ｄ ｃ ｎ ｅ ｔｏ ａ ａ ｔ ｒ ｓ ｄ ｅ ｓ ａ ｄ ｒ ａ ｔ ｎ ｏ ｖ ｎ ｉ ｎ ｌｐ ｒｓ ｗｅ ｅ ｕ ｅ
由于 罩壳 的外 观 要 求 很 高 ， 能 有 熔 接 痕 、 口 不 浇 痕 、 出痕 等 缺 陷 ， 定 采 用 定 模 抽 芯 ， 件 顶 顶 决 塑
性 、 全 性 等 各 方 面 充 分 考 虑 ， 证 所 设 计 的注 安 保 塑模 生 产 成本 低 、 用 寿命 长 、 产 效 率 高 。 使 生
PA66罩壳注塑模具设计说明书
1前言随着社会的经济技术不断地在向前发展，对注塑成型的制品质量和精度要求都有不同程度的提高。
塑料制品的造型和精度直接与模具设计和制造有关，对塑料制品的要求就是对模具的要求。
而我作为一名机械系材料成型与控制工程的学生，本身的学习和研究方向就是模具设计及其制造，这个PA66罩壳注塑模具的设计不仅仅能够把我大学四年所学的知识用到实处，也对我们进入岗位研究创新有非常巨大的意义。
注塑成型制品在整个塑料制品所占的数量最多，模具结构也多样、复杂，根据老师给我们的相关资料参考文献和专业老师的指导以及对塑料形状和材料特性的分析，我们还是很顺利的进入了完成了注射机的选择、分型面的选择、浇口的选择、型芯的设计、型腔的设计、模架的选择、冷却系统地设计等一系列工作。
2塑件材料及工艺分析图2.1所示为塑料罩壳，材料为PA66，PA66坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌，但吸水大，适用于一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件以及化工、电器、仪表等的外壳零件。
图2-1 塑料罩壳2.1 PA66成型特性分析PA66聚酰胺，在聚酰胺材料中有较高的熔点。
它是一种半晶体-晶体材料。
PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。
PA66具有优秀的韧性，耐磨性，自润滑性，耐油性，耐化学性、气体透过性，耐水性和抗酶菌。
为了提高PA66的机械特征，常常加入各种各样的改性剂。
这个性质可以用来加工很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
其成型特性如下：（1）PA66在成型后仍旧具有吸湿性，其程度重要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。
在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。
（2）为了提高PA66的机械特征，常常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如epdm和sbr等。
（3）PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。
这个性质可以用来加工很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
（4）PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1%。
防护罩注塑模
防护罩注塑模设计1.塑件的工艺分析1.1塑件的成型工艺性分析防护罩注塑模塑件示意图及主要尺寸分别如图1所示：图1 塑件图塑件实体三维图如图2所示：图2名称：防护罩注塑模材料：LDPE(低密度聚乙烯)产品数量：大批量生产塑件尺寸：如图1所示技术要求：去浇口飞边，色泽本色。
1.2塑件材料LDPE的性能聚乙烯无毒、无味，呈乳白色，密度为0.91~0.96g/cm3,有一定的机械强度，但表面硬度差。
其绝缘性能优异，常温下不溶于任何一种已知的溶剂，有高度的耐水性，长期与水接触，其性能可保持不变。
聚乙烯能耐寒，在-60℃时仍有较好的力学性能，在-70℃时仍有一定的柔软性。
聚乙烯成型时流动性较好，在流动方向上与垂直方向上的收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；质软易脱模，塑件上有浅的侧凹时可强行脱模。
1.3LDPE塑料的成型工艺参数：低密度聚乙烯的弹性模量E=840~950MPa，泊松比µ=0.38，收缩率1.5~3.5%，注射温度150~170，模具温度30~45℃，注射压力60~100℃，保压力40~50℃，注射时间0~5S，保压时间15~60S，冷却时间15~60S，成型时间40~140S。
2模具的基本结构设计及设备、模架的选择2.1模具的基本结构2.1.1确定成型方法塑件采用注射成型法生产。
为保证塑件表面质量，使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（三板式注射模)。
2.1.2型腔布置塑件形状较简单，质量较小，生产批量较大。
所以应使用多型腔注射模具。
模具采用一模二腔、平衡布置。
这样，模具尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本较低。
其布置如图3所示：图3 型腔布置2.1.3确定分型面塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，本实例中塑件的分型面有多种选择。
图a的分型面选择在轴线上，会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量，同时这种分型面也使侧向抽芯困难;图b的分型面选择在下端面，塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。
圆罩壳注塑模具课程设计
圆罩壳注塑模具课程设计一、教学目标本课程旨在通过学习圆罩壳注塑模具的相关知识，使学生掌握注塑模具的基本结构、工作原理及设计方法，培养学生具备分析和解决注塑模具实际问题的能力。
具体教学目标如下：1.知识目标：（1）了解注塑模具的基本组成和分类；（2）掌握注塑模具的工作原理及其各部分的作用；（3）熟悉注塑模具的设计方法和步骤；（4）了解注塑模具的常见故障及其解决方法。
2.技能目标：（1）能够分析注塑模具的结构和性能要求；（2）能够运用相关软件进行注塑模具设计；（3）具备注塑模具故障诊断和解决能力。
3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对注塑模具行业的兴趣和热情；（2）培养学生具备创新精神和团队合作意识；（3）使学生认识到注塑模具在现代制造业中的重要性，提高学生的职业责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.注塑模具的基本组成和分类；2.注塑模具的工作原理及其各部分的作用；3.注塑模具的设计方法和步骤；4.注塑模具的常见故障及其解决方法；5.注塑模具行业的现状和发展趋势。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法，包括：1.讲授法：通过讲解注塑模具的基本概念、原理和设计方法，使学生掌握相关知识；2.案例分析法：分析实际案例，使学生了解注塑模具在实际生产中的应用和解决实际问题的能力；3.实验法：学生进行注塑模具的实验操作，培养学生的动手能力和实际操作技能；4.讨论法：学生进行分组讨论，促进学生间的交流与合作，提高学生的思维能力和创新能力。
四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的注塑模具教材，为学生提供系统的理论知识；2.参考书：提供相关的注塑模具设计手册、论文等参考资料，丰富学生的知识体系；3.多媒体资料：制作精美的课件、动画等多媒体资料，提高学生的学习兴趣；4.实验设备：准备注塑模具实验设备，为学生提供实践操作的机会。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化评价方式，全面、客观地评价学生的学习成果。
模具毕业设计27普通罩壳塑料模设计
模具毕业设计27普通罩壳塑料模设计本文将详细介绍一个模具毕业设计的案例，主题是27普通罩壳塑料模设计。
一、设计背景随着电子产品的普及和更新换代，27寸显示器已经成为人们生活中极为常见的电子设备。
而显示器的罩壳模具制作相对较为复杂，需要考虑到外观设计、结构稳定性以及使用寿命等方面。
因此，设计一个高质量的27寸显示器罩壳塑料模具具有重要意义。
二、设计目标1.制作一个外观精美、符合人体工程学原理的显示器罩壳。
2.改进罩壳结构，提高整机的稳定性和耐用性。
3.确保模具结构合理和易于生产加工。
4.确保模具有较长的使用寿命和良好的成品率。
三、设计步骤1.进行市场调研，了解目前27寸显示器的主要外观特点和设计风格。
2.参考已有的模具设计，分析其优缺点，并进行改进。
3.设计一个符合人体工程学原理的显示器罩壳，考虑到用户的使用习惯和舒适度。
4.根据罩壳的结构特点，设计合适的模具结构，保证模具的稳定性和易于加工。
5.采用CAD软件进行模具的设计和三维模型的制作。
6.进行模具结构的分析和优化，确保模具的质量和性能。
7.制造一个模具样品，进行模具试模和成品加工，检验其质量和成品率。
8.根据试模和加工过程中的反馈结果，对模具进行改进和优化。
四、设计亮点1.外观设计：参考市场调研的结果，采用符合时尚潮流的设计风格，使罩壳外观更加美观大方。
2.结构改进：优化罩壳结构，通过材料的优化配置以及支撑结构的改进，提高罩壳的整体稳定性和耐用性。
3.模具设计：采用CAD软件进行模具设计，结构合理，易于加工，提高生产效率和成品率。
4.质量保证：模具试模和加工过程中不断优化和改进，确保模具的质量和使用寿命。
五、总结通过对27普通罩壳塑料模设计的详细介绍，可以看出，模具设计是一个复杂而又重要的工作。
需要综合考虑外观设计、结构稳定性、易于加工以及质量保证等多个方面的因素。
只有综合考虑了这些因素，才能设计出高质量的模具，保证成品的质量和稳定性。
对于毕业生来说，模具设计是一项有挑战性的任务，也是一次锻炼自己技能的机会。
上罩壳注射模具课程设计
上罩壳注射模具课程设计一、教学目标本课程旨在让学生掌握上罩壳注射模具的基本知识、设计方法和制造过程。
通过本课程的学习，学生将能够：1.理解注射模具的分类、结构及工作原理。
2.掌握上罩壳注射模具的设计原则、步骤和注意事项。
3.熟悉注射模具的制造工艺和流程。
4.能够运用所学知识分析和解决实际工程问题。
5.培养学生的创新意识、团队协作能力和工程实践能力。
二、教学内容1.注射模具概述：注射模具的分类、结构及工作原理。
2.上罩壳注射模具设计：设计原则、步骤和注意事项。
3.注射模具制造工艺：模具的材料选择、加工方法及装配过程。
4.注射模具的应用案例：分析实际工程案例，掌握模具在生产中的应用。
5.创新与实践：培养学生的创新意识，提高工程实践能力。
三、教学方法1.讲授法：讲解注射模具的基本概念、原理和设计方法。
2.案例分析法：分析实际工程案例，让学生更好地理解注射模具的应用。
3.讨论法：分组讨论，培养学生的团队协作能力和解决问题的能力。
4.实验法：动手实践，让学生掌握注射模具的制造工艺和操作技巧。
四、教学资源1.教材：选用权威、实用的教材，为学生提供系统的理论知识。
2.参考书：提供相关的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作精美的PPT、视频等资料，提高学生的学习兴趣。
4.实验设备：提供充足的实验设备，确保学生能够动手实践。
5.网络资源：利用互联网资源，为学生提供更多的学习资料和信息。
五、教学评估本课程的教学评估将采用多元化的评估方式，以全面、客观、公正地评价学生的学习成果。
评估方式包括：1.平时表现：通过课堂参与、提问、小组讨论等环节，评估学生的学习态度和积极性。
2.作业：布置适量的作业，评估学生的理解和应用能力。
3.实验报告：评估学生在实验过程中的操作技能和问题解决能力。
4.考试成绩：通过期中和期末考试，评估学生的知识掌握和运用能力。
5.创新与实践：评估学生的创新意识、团队协作能力和工程实践能力。
塑料模课程设计-壳罩塑件注塑模设计
塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书壳罩塑件注塑模设计学生姓名：专业：材料成型及控制工程班级：1203班学号：指导教师：职称教授完成时间：2015年12月湖南工学院塑料课程设计课题任务书学院：机械工程学院专业：材料成型及控制工程专业摘要本课程设计为一壳罩塑件，如图1所示。
塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷，塑件壁厚均匀，脱模斜度30′～1°，材料可自选（选择pp材料），塑件公差按模具设计要求进行转换。
图1 壳罩塑件尺寸目录1.塑件材料及工艺分析 (4)1.1塑件材料………………………………………………………………………1.2 PP材料的工艺分析……………………………………………………………………… 1．3 注射工艺参数………………………………………………………………………2.拟定模具的结构形式和初选注射机 (5)2．1 分型面位置的确定………………………………………………………2．2 型腔数量和排位方式的确定………………………………………………………2．3 注射机型号的确定………………………………………………………3.浇注系统的设计 (9)3．1 主流道的设计………………………………………………………3．2 分流道的设计………………………………………………………3．3 浇口的设计………………………………………………………3．4 校核主流道的剪切速率………………………………………………………3．5 冷料穴的设计及计算………………………………………………………4.成型零件的机构设计及计算 (13)4．1 成型零件的结构设计………………………………………………………4．2 成型零件刚才的选用…………………………………………………………………4．3 成型零件工作尺寸的计算……………………………………………………………4．4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算......................................................5.脱模推出机构的设计 (17)5．1 脱模力的计算………………………………………………………………………5．2 推出方式的确定.................................................................................6.模架的确定 (19)6.1各模板尺寸的确定………………………………………………………………………6.2模架各尺寸的校核………………………………………………………………………7.冷却系统的设计 (20)7.1 冷却介质………………………………………………………………………7.2 冷却系统的简单计算……………………………………………………………………8.排气槽的设计 (23)9.导向与定位结构的设计 (23)10.参考文献 (23)1.塑件材料及工艺分析1．1 塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为2.5mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT3级。
透明塑料罩壳注射模设计
透明塑料罩壳注射模设计1 引言对透明塑料罩壳类的产品，生产中难以控制其外观质量，尤其是水纹﹑刮花﹑黑点等方面的缺陷，表现特别突出。
要想使产品在注射成型工艺中获得较高的外观质量，必须在模具设计时充分考虑注射成型工艺中的各种影响因素，如塑料材料的流动性﹑浇口位置的选择﹑制件的脱模形式及模具的温度控制等。
2 产品结构特点分析产品结构如图1所示，材料为透明的苯乙烯—丙烯腈共聚物，简称SAN或AS，该材料的特点为：冲击强度好，有良好的耐热性﹑耐油性﹑耐化学腐蚀性，弹性模量高，因而广泛地用于制作耐油﹑耐热﹑耐化学药品的工业制品，以及仪表板﹑罩壳﹑接线盒和各种开关按扭等零件。
材料的平均收缩率为0.4%，该产品作罩壳使用时，其尺寸精度要求较低，但表面外观质量要求较高。
图1 产品结构图零件的表面为光面，外观要求无水纹﹑无刮花﹑无黑点﹑无飞边等缺陷。
产品底部的最大直径为φ218mm，高度为179mm。
在产品的上部有3个凹孔，可用3个手指将产品抓起。
由于该材料在成型时易产生裂纹，因此成型后脱模时需要有较大的脱模斜度，其产品的脱模斜度为单边3.5°。
对于这类结构的产品，设计时要根据其结构特点及注射成型的工艺性来选择合适的浇口位置。
为了使塑料熔体能均匀地填充到模具的型腔中，并将型腔中的气体从分型面上开设的排气槽排出，不能从底部及周边采用侧浇口进料，只能将浇口选择在产品顶面的中心，从产品的顶部中心进料。
为了使浇口对外观的影响较小，确定采用点浇口的结构形式进料。
根据分型面选择的原则和要求，只能将分型面选在产品底部的平面上，模具采用1模1腔的结构。
3 模具的结构及工作过程3.1 模具的结构设计注射模结构装配图如图2所示。
由于产品要求具有透明的特征，因而模具的脱模机构不能采用推杆顶出，以避免有推杆顶出的痕迹，影响产品的美观效果,故采用推板推出的脱模机构。
顶板用内六角螺钉固定在复位杆上，并在复位杆上于动模板和推杆固定板之间增设压缩弹簧，以便开模后推板脱模机构能自动复位。
方罩壳注塑模设计
优秀设计方罩壳注塑模设计毕业设计课题申报表专业 20** 级目录一、塑件制品分析 (4)二、注塑机的选用 (11)三、模具设计的有关计算 (13)四、模具结构设计： (18)五、总体尺寸的确定，选购模架： (23)六、注塑机的参数校核： (23)七、模具的装配与检验： (25)八、参考文献： (27)附：工艺规程说明书 (28)附：毕业实习报告 (46)一、塑件制品分析1、用途：聚丙烯可用做各种机械零件，如：法兰、接头、泵叶轮、汽车零件和自行车零件；可作为水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备的衬里、表面涂层；可制造盖和本体和一的箱壳，各种绝缘零件，并用与医药工业中。
2、品种：改制品的塑料品种为热塑性塑料中的PP（聚丙烯），聚丙烯无毒，无味，无色。
外观与聚乙烯较为相似，但更透明、更轻，其密度为：0.90~0.91g/cm3.它不吸水，光泽好且易着色，具有优良的介电性能，耐水性，化学稳定性，易于成型加工。
其屈服强度、抗拉强度、抗压强度、硬度及弹性均比一般塑料优良。
聚丙烯注射成形一体铰链有特别高的抗弯曲疲劳强度。
聚丙烯的熔点为：164℃~170℃，耐热性好，可在100℃以上温度下消毒灭菌，但在-35℃时会发生脆裂，且在氧、热、光的作用下极易解聚、老化，所以必须加入防化剂。
3、塑件形状：该制件形状为旋转体，上端有M10的螺纹，形状较为简单：（如图）制品材料：PP4、尺寸精度：由于改制件未标注公差，查（《塑料模具设计与制造》P39表1-11、1-12）取MT5，B类公差。
5、①表面粗糙度：该制品可按照成型方法不同可查表（《塑料模具设计与制造》P42表1-13取值），但一般取值为1.2~0.2um,本书参考0.2um 一值。
②塑件表面质量，热塑性塑料产生的常见性表观质量缺陷及产生原因如下表：6、生产批量：由于该制件几何形状较小故设计成一模多腔，则为大批量生产。
7、成型工艺分析：①收缩性：速件从模具中取出后冷料到温室，其尺寸体积全发生变化，这种性能称为收缩性。
矩形上壳罩注射模具的设计
毕业设计设计题目：矩形上壳罩注射模具的设计班级：姓名：指导教师：一、设计任务书1、塑料制品名称：矩形上壳罩2、塑料原料：ABS3、生产批量：10万件4、塑件图：如图1-1a所示为上壳罩的二维图样，如图1-1b为上壳罩的三维图样。
图1-1a上壳罩的二维图样图1-1b上壳罩的三维图样二、塑件的结构工艺性分析：1.塑件的成型特性：ABS是聚苯乙烯的改性产品，是不透明非结晶型聚合物，无毒、无味，密度为1.02-1.05g/cm2。
ABS具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好的尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性差，连续工作温度为70℃左右，热变形温度为93℃左右，但热变形比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS可采用注射、挤出、可延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS成型性能如下：（1）易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干燥。
（2）流动性中等，溢边值为0.04mm左右。
（3）壁厚和熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
（4）比热容低，塑化效率高，凝固也快，固成型周期短。
（5）表面粘度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
（6）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度易取2°以上。
（7）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
（8）易采用高料温、高模温、高注射压力成型。
在要求塑件精度高时模具温度可控制在50-60℃；而在强调塑件光泽和耐热性时，模具温度应控制在60-80℃。
2.塑件的结构工艺性分析：（1）塑件的尺寸精度分析：该需标注公差的尺寸有ø18±0.1、2xø12+0.0180、30±0.14，属于一般精度要求，其他尺寸均为未标注公差的自由尺寸，可按MT5查取公差。
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X学院课程设计课程名称：注塑模课程设计题目名称：罩壳注塑模设计专业班级：学号：学生姓名：指导导师：目录设计题目 (2)一:塑件的工艺性分析 (3)1、塑件的原材料分析 (3)2、塑件的结构工艺性分析 (4)3、塑件的尺寸精度分析 (4)4、塑件表面质量分析 (4)二: 成型设备选择与校核 (4)1、注塑机的初选 (4)2、注塑机的校核与终选 (5)3、塑件模塑成型工艺参数的确定 (6)三: 注射模的结构设计 (6)1、分型面的选择 (7)2、型腔数目的确定及型腔的排列 (8)3、注系统的设计 (8)4、型芯、型腔结构的确定 (9)四: 成型零件尺寸计算 (10)五: 冷却系统的设计 (10)1、冷却直径和位置 (10)2、冷却介质 (11)六、模架的尺寸 (11)七．排气系统的设计 (12)八：导向与定位结构的设计 (12)九：推件方式的选择 (12)十：模具的工作原理及特点 (13)1、工作原理 (14)2、结构特点 (14)设计小结 (15)参考文献 (15)一．塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析塑件材料该塑件为塑料罩壳，壁厚为3mm，塑件外型尺寸不大，选用PP塑料，塑件精度要求为MT5级。
性能：密度小，强度、刚性、硬度、耐热性均优于HDPE，可在100℃左右使用。
具有优良的耐腐蚀性，良好的高频绝热性，不受温度影响，但低温变脆，不耐磨，易老化。
成型特性：1)结晶型塑料，吸湿性小，可能发生熔体破裂，长期与热金属接触易发生分解；2)流动性极好，溢边值0.03mm左右；3)冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热性适度；4)成型收缩范围大，收缩率大，已发生缩孔，凹痕、变形，取向性强5)注意控制成型温度，料温低时取向性明显，尤其低温高压时明显，模具温度低于50℃以下塑件无光泽，易产生熔接痕、流痕；90℃以上时已发生翘曲、变形；6)塑件应壁厚均匀，避免缺口，尖角，以防止应力集中物理、热性能、力学性能、电气性能2、塑件的结构工艺性分析⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.2mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸相等的孔,它们均符合最小孔径要求.3、塑件的尺寸精度分析塑件的型腔尺寸:3、塑件表面质量分析：4、该塑件为工业用罩盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.二、成型设备的选择及校核1、注塑机的初选1.1计算塑件的体积根据制件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V＝1032mm3=10.32cm3;1.2计算塑件的质量查手册得密度为：ρ＝0.9g/cm3塑件的质量为：M=V×ρ =9.288g1.3选用注射机根据总体积V＝1.288cm3,初步选取螺杆式注塑成型机XS—ZY—60注塑成型机XS—ZY—60主要参数如下表所示2、注塑机的终选2.1注射量的校核由公式：0.8W公≥W注W公——注塑机的公称注塑量（cm3）；W注——每模的塑料体积量，是所有型腔的塑料加上浇注系统塑料的总和（cm3）；如前所述，塑件及浇注系统的总体积为1032mm3远小于注塑机的理论注250cm3，故满足要求。
2.2模具闭合高度的校核公式：Hmin﹤H闭﹤Hmax如装配图可知模具的闭合高度H闭＝260mm，而注塑成型机的最大模具厚度Hmax=350mm, 最小模具厚度Hmin=250mm,满足Hmin﹤H闭﹤Hmax 安装要求。
2.3模具安装部分的校核模具的外形尺寸为300mm×250 mm，故能满足安装要求。
模具定位圈的直径Ø＝注塑机定位孔的直径Ø100，满足安装要求。
浇口套的球面半径为SR1=SR+(1-2)=20满足要求。
浇口套小端直径R1＝R+9(1-2)=4+1=5满足要求。
2.4模具开模行程的校核公式：H模= H1+ H2≤H注H模——模具的开模行程(mm )H注——注塑成型机移模行程(mm )H1——制件的推出距离（mm）H2——包括流道凝料在内的制品的高度（mm）代入数据得：H模＝≤H注＝350mm，满足要求。
2.5锁模力的校核公式：F≥KAPmF——注射机的额定压力(kN) ；A——制件和流道在分型面上的投影面积之和(cm)Pm——型腔的平均压力(Mpa) ；这里取15MPaK——安全系数，通常取K=1.1～1.2；将数据代入公式得：KAPm=1.1×15X2826*2=93.258KNF=1800KN>93.258KN，满足要求。
2.6注射压力的校核公式： Pmax ≥K′P0Pmax——注射机的额定注射压力(Mpa) ；P0——注射成形时的所需调用的注射压力(Mpa) ；K′——安全系数将数据代入公式得：K′P0=1.3×80=104 MPa ≤Pmax=130Mpa 满足要求。
结论：选取螺杆式注塑成型机XS—ZY—250完全符合本模具的使用要求3、塑件模塑成型工艺参数的确定LDPE注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整规格工艺参数规格工艺参数预热和干燥温度t/℃: 80-100 成型时间/s 注射时间2-6高压时间15-60 时间/h: 1-2料筒温度t/℃ 后段160-180 冷却时间15-60中段180-200 总周期35-13048前段200-220螺杆转速n/()喷嘴温度t/℃ 140-160 后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 40-65 温度t/℃ 702-4注射压力p/Mpa 70-100时间/h三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件,有以下方案:由分型面选择原则，2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模二件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计a、主流道尺寸主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
根据手册查得XS-ZY-60型注射机喷嘴的有关尺寸:=18mm喷嘴球半径:R喷嘴孔直径:d=Ф4mm定位孔的直径：Ф100mm主流道通常设计在浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，其锥角为2~6.，内壁表面粗糙度Ra小于0.4um，小端直径d注射机喷嘴直径大0.5～1mm，小端直径D一般取3~6mm。
现取锥角a=4。
，小端直径比喷嘴直径大1mm套一般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度50～55HRC。
由于小端的前面是球面，其深度为3~5mm,这里取3mm，注射机喷嘴的球面在该位置与模具接触并且贴合，因此要求主流道球面半径比喷嘴球面半径大1~2mm。
浇口套与模板间配合采用H7/m6。
主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。
主流道小端尺寸为5mm。
主流道的长度由定模座板和定模板厚度确定，一般L不超过60mm。
b、主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。
常用浇口套分为浇口套、定位圈整体式和浇口套与定位圈单独分开两种(下图为后者)，由于注射机的喷嘴球半径为18mm，所以浇口套的为R22mm。
根据模具主流道与喷嘴的关系：R=R+（1～2）mm+(0.5～1)mmD=d取主流道的球面半径R=20mm主流道的小端直径d=Ф5mm 设计如图c、主流道衬套的固定因为采用的为分开式,所以用定位圈配合固定在模具的面板上。
定位圈的外径为Φ125mm，内径Φ35.5mm。
具体固定形式如下图所示：(2)分流道的设计分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率等因素有关.该塑件的体积比较大但形状并不复杂,且壁厚均匀,可以考虑采用多点进料的方式,缩短分流道的长度,有利于塑件的成型和外观质量的保证.从便于加工的方面考虑,采用截面形状为半圆形的分流道.查有关的手册,选择R=2mm. 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。
(3)浇口设计a. 浇口形式的选择由于该塑件外观质量要求不高,浇口的位置和大小还是要不能太影响塑件的外观,同时,也应该尽量使模具结构简单.根据对塑件结构的分析及已确定的分型面的位置，选择侧浇口主要用于圆筒形制品或中间有孔的制品,它可使进料均匀,在整个圆周上进料的流速大致相同,空气容易顺序排出,同时避免了侧浇口的型芯对面的熔接痕,但是浇口凝料去除困难,需要切削加工或冲切法去除.b、浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。
总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1.尽量缩短流动距离。
2.浇口应开设在塑件壁厚最大处。
3.必须尽量减少熔接痕。
4.应有利于型腔中气体排出。
5.考虑分子定向影响。
6.避免产生喷射和蠕动。
7.浇口处避免弯曲和受冲击载荷。
8.注意对外观质量的影响。
根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，进浇点的分流道开型芯台阶上。
4、型芯、型腔结构的确定整体式型腔是直接在一整块材料上加工而成的凹模即为整体式凹模(如上图a),其特点是牢固,不易变形,有较高的强度和刚度,成型的塑件表面不会有模具接缝痕迹.当塑件结构简单时,制作整体式凹模比较容易，所以选择整体式型腔。
型腔尺寸和设计如下：型芯设计如下：四、成型零件尺寸计算该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算.查有关手册得PP的收缩率为Q=1％～3％,故平均收缩率为Scp=(1+3)/2=2％;根据塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/4,即δZ=△/4。