凸轮轴工艺设计的概述
凸轮轴的工艺分析及生产类型的确定
凸轮轴的工艺分析及生产类型的确定凸轮轴是发动机中的重要部件，其主要作用是控制气门的开闭时机。
凸轮轴的工艺分析及生产类型的确定对提高发动机的性能和可靠性具有重要意义。
一、凸轮轴的工艺分析：1.材料选择：凸轮轴一般采用高强度合金钢材料，如40Cr、40CrNiMoA等。
材料应具有较高的强度、韧性和耐磨性，以满足凸轮轴在高温、高压和高速旋转环境下的工作要求。
2.凸轮形状设计：凸轮轴的凸轮形状直接影响气门的开闭时机和程度，对发动机的性能、经济性和排放等方面有重要影响。
通过对发动机的工作特性和工作条件的分析，确定凸轮的形状参数，如凸轮角度、凸轮升程、凸轮曲线等。
3.热处理工艺：凸轮轴在制造过程中需要进行热处理，以提高其强度和硬度。
常用的热处理方法有淬火和回火。
淬火可以增加凸轮轴的硬度，但容易导致脆性增加；回火可以减轻凸轮轴的脆性，但降低了其硬度。
通过对热处理工艺的优化，可以使凸轮轴具有较高的强度和良好的韧性。
4.加工工艺：凸轮轴的加工工艺包括车削、磨削、车磨联合加工等。
其中，磨削是保证凸轮轴精度和表面质量的重要工艺。
在磨削过程中，需要控制加工参数，如磨削速度、进给量、磨料选用等，以保证凸轮轴的尺寸和几何精度。
5.表面处理：为了提高凸轮轴的耐磨性和耐蚀性，常常需要进行表面处理。
常用的表面处理方法有渗碳、镀铬、氮化等。
渗碳可以提高凸轮轴的表面硬度，镀铬和氮化可以形成硬度较高、抗蚀能力较强的层。
二、凸轮轴生产类型的确定：1.单体型凸轮轴：单体型凸轮轴即整体式凸轮轴，是将凸轮和轴体作为一个整体加工制造。
这种生产类型制造工艺较简单，但对材料的要求较高，需要选择强度和韧性兼备的合金钢材料。
2.组合式凸轮轴：组合式凸轮轴是将凸轮和轴体分别加工制造，再通过加热融合或机械连接等方式结合在一起。
这种生产类型相对于单体型凸轮轴，制造工艺更为复杂，但可以选择不同材料进行制造，以满足不同部位的要求。
在确定凸轮轴的生产类型时，需要考虑生产工艺的复杂性、材料的可选性以及成本等因素。
凸轮轴工艺流程
凸轮轴工艺流程
《凸轮轴工艺流程》
在汽车发动机中，凸轮轴是一个重要的零件，它控制着气门的开闭时间以及排气和进气的顺序。
因此，凸轮轴的制造工艺流程对于发动机的性能和效率都有很大的影响。
凸轮轴的制造工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料选择：凸轮轴通常采用优质的合金钢材料制造，以保证其强度和耐磨性。
材料选择是凸轮轴制造的第一步，关乎整个制造工艺的质量和效率。
2. 粗加工：在粗加工阶段，通过车床和铣床对原材料进行切削和成形，初步将凸轮轴的形状和尺寸加工出来。
3. 热处理：凸轮轴经过粗加工后需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
热处理通常包括淬火、回火等工艺，确保凸轮轴具有所需的材料性能。
4. 精加工：在精加工阶段，需要进行车削、磨削等工艺，对凸轮轴进行更精细的加工，以确保其表面平整度和尺寸精度。
5. 表面处理：凸轮轴的表面通常需要进行镀铬或其他表面处理，以提高其抗腐蚀性和表面光洁度。
6. 组装：最后，经过上述工艺流程加工完成的凸轮轴将进行组
装，与其他部件一起组装成为完整的汽车发动机。
通过上述工艺流程，凸轮轴可以获得优质的性能和精确的尺寸，从而保证发动机的高效运转和稳定性能。
凸轮轴的工艺流程需要严格的质量控制和精密的加工技术，以确保其质量和可靠性。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是发动机中的重要构件之一，它主要起到控制气门开闭时间和气门升程的作用，对于发动机的性能和效率有着重要影响。
因此，凸轮轴的加工工艺十分关键，下面将详细介绍凸轮轴的加工工艺流程。
凸轮轴的加工需要选用高精度的数控机床进行加工。
加工前需要进行工艺规程和工艺卡的编制，明确各道工序的要求和顺序。
在加工过程中，需要使用切削液进行冷却和润滑，以保证加工质量。
第一道工序是凸轮轴的车削。
车削是将原材料的一端固定在机床上，通过机床的主轴旋转，切削刀具在凸轮轴上移动，使工件表面达到所需的形状和尺寸。
车削过程中需要控制切削刀具的进给速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
第二道工序是凸轮轴的铣削。
铣削是使用铣刀进行切削，将凸轮轴上不需要的部分切削掉，以得到凸轮轴的最终形状。
铣削过程中需要控制铣刀的进给速度和主轴转速，同时还需要控制切削刀具的切削深度和切削宽度，以保证加工质量和效率。
第三道工序是凸轮轴的磨削。
磨削是利用磨粒对凸轮轴进行磨削，以提高其表面质量和精度。
磨削过程中需要控制磨粒的种类和大小，磨削速度和磨削压力，以保证加工质量和效率。
第四道工序是凸轮轴的热处理。
热处理是将凸轮轴加热到一定温度，然后进行冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理过程中需要控制加热温度和保温时间，冷却速度和冷却介质，以保证加工质量和效果。
第五道工序是凸轮轴的精密磨削。
精密磨削是对凸轮轴进行进一步的磨削，以提高其精度和表面质量。
精密磨削过程中需要使用高精度的磨削设备和磨粒，同时需要控制磨削参数和工艺，以保证加工质量和效率。
进行凸轮轴的检测和组装。
检测是对加工后的凸轮轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合设计要求。
组装是将凸轮轴安装到发动机中，并进行调试和测试，以确保其正常工作。
凸轮轴的加工工艺包括车削、铣削、磨削、热处理、精密磨削、检测和组装等工序。
在加工过程中需要控制各种参数和工艺，以保证加工质量和效率。
只有通过精密的加工工艺，才能制造出高质量的凸轮轴，提高发动机的性能和效率。
汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺设计 - 副本
毕业设计(论文)汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺设计教学单位:机电工程学院专业名称:机械设计制造及其自动化学号:学生姓名:指导教师:指导单位:完成时间:汽车发动机凸轮轴的主要机械加工工艺设计摘要凸轮轴作为发动机的重要组成部分，对其配气功能有着举足轻重的作用。
当发动机工作运转的时候，凸轮轴负责控制进排气门的开合和开合量，但是由于工作时转速比较高，需要承受的扭矩的比较大，所以对凸轮轴的强度和支撑力的要求也比较高，因此在材质的选择上必须满足凸轮轴对强度等性能的要求。
凸轮轴作为一个重要的零部件，它的改进和发展对汽车发动机的配气性能的提高和进步意义重大。
本课题选取直列四缸顶置气门式发动机F3000，对它的凸轮轴加工工艺进行分析与设计，而工艺路线的拟定是工艺规程制定中的关键阶段，是工艺规程制定的总体设计。
撰写一条合理科学的工艺路线，既可以保证加工质量和生产效率，也可以有效合理的安排工人、设备、工艺装备，最终有利于降低整个生产周期和生产成本。
所以，本次设计是在仔细分析凸轮轴零件加工技术要求及加工精度后，合理确定毛坯类型，经过查阅相关书籍、手册、图标、标准、等技术资料，确定工艺的机械加工余量、工序尺寸及公差，最终定制凸轮轴零件的加工工序卡片。
关键词: 发动机；凸轮轴；工艺设计The Main Machining Process Design Of The Automobile Engine CamshaftAbstractThe camshaft as an important part of engine, has a pivotal role on its distribution. When the engine running at work, camshaft is responsible for controlling the exhaust opening and closing and opening and closing of the door, however, because of the high speed in the work, it needs to bear large torque and also has a high strength and support of the camshaft. On the choice of the material must meet the requirements of camshaft on the strength of performance. The camshaft as an important component, its improvement and development is of great significance.In this paper, the camshaft of the OHV engine processing technology for analysis and design. operational path routing is the key stage and general design. Write a reasonable scientific process route are have many advantage. This design is the careful analysis of CAM shaft parts processing technical requirements and processing accuracy, reasonable blank type, after consulting related books, manuals, ICONS, standards, technical data, determine the process of machining allowance, process dimension and tolerance, and customize the camshaft parts machining process card finally.Keyword: Engine; Camshaft; Process Design目录1 概述 (1)2 确定凸轮轴的加工工艺过程 (4)2.1 凸轮轴的作用和分类 (4)2.2 凸轮轴传动与工作条件 (5)2.3 凸轮轴的结构及其特点 (5)2.4 凸轮轴的主要技术要求分析 (6)2.5 凸轮轴的材料和毛坯的确定 (7)2.6 凸轮轴的机械加工工艺过程 (7)2.7 凸轮轴的机械加工工艺路线 (8)3 凸轮轴的机械加工工艺过程分析 (10)3.1 凸轮轴的机械加工工艺特点及分析 (10)3.2 凸轮轴主要加工工序分析 (11)3.2.1 铣凸轮轴两端面，钻中心孔 (11)3.2.2 主轴颈的加工 (11)3.2.3 凸轮轴颈的加工 (11)3.2.4 凸轮轴颈的加工 (12)4 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (14)4.1 凸轮轴主要加工表面的工序安排 (14)4.2 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (14)4.2.1 凸轮轴主轴颈工序尺寸及公差的确定 (14)4.2.2 凸轮轴小外圆序尺寸及公差的确定 (15)4.3 凸轮轴机械加工工艺过程卡片的制定 (15)5 总结与展望 (18)参考文献 (19)致谢 (20)1 概述凸轮轴是发动机上的一个的旋转机件，它的运动对于发动机有极其重要的作用，在发动机工作循环中，它合理地控制进排气门的开启、关闭，使经过压缩的燃油混合气充分燃烧，推动活塞运动做功，然后将废气排出燃烧室。
凸轮轴零件工艺规程设计说明书
目录摘要．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 第一章绪论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.1凸轮轴工艺设计的概述．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21.2凸轮轴设计的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.3凸轮轴设计的结果和意义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31.4凸轮轴加工的有关定义．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 第二章凸轮轴零件的三维造型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．． 42.1采用UG的特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．42.2凸轮轴三维造型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．62.3本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 第三章凸轮轴零件工艺规程文件的编制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．93.1凸轮轴的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.2凸轮轴的特点．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.3凸轮轴的应用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．103.4凸轮轴工艺分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．143.5夹具的设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．163.6拟定工艺路线．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．183.7本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 第四章凸轮轴数控磨削的编程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．224.1.编程要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．234.2数控磨编程．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．234.3本章小结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 第五章总结与展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255.1总结．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．265 .2展望．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27 附录一英文翻译附录二凸轮轴零件图附录三夹具装配图附录四非标准件图附录五机械加工工艺过程卡片附录六机械加工工艺卡片附录七机械加工工序卡片摘要这次毕业设计的目的就是要对轴类零件的半成品以后的磨削加工有所了解，凸轮轴是轴类零件中比较复杂的一种曲轴。
汽车发动机凸轮轴加工工艺设计及质量控制研究
汽车发动机凸轮轴加工工艺设计及质量控制研究作者：王林峰来源：《时代汽车》2023年第18期摘要：凸轮轴作为关键性零部件，关乎到汽车发动机的性能表现，因此对凸轮轴的质量与性能提出了较高要求。
本文对汽车发动机凸轮轴的加工工艺进行分析，了解其设计原则以及工艺特征，随后提出了完整的工艺设计流程。
从生产线布置、定位基准选择、加工划分、凸轮形面加工等，并提出定位键优化改善、控制键槽裂纹、主动测量与自然补偿等方式全面提高凸轮轴加工质量。
关键词：汽车发动机凸轮轴质量控制工艺设计1 引言近年来我国汽车行业迅速发展，发动机生产厂商获得了前所未有的生产动力。
而在汽车发动机中最为重要的关键性结构就是凸轮轴的存在。
由于凸轮轴特殊的材料以及工艺要求，在加工过程中需要对其质量进行控制，并尽可能的实现成本节约，避免不合理环节布置，从而对凸轮轴生产线进行合理规划，确保其形成良好的生产效果。
基于凸轮轴在发动机中的性能表现，则需要确保其在实际加工制造过程中表现出更加精良的工艺特征以及质量成果。
2 汽车发动机凸轮轴加工工艺分析2.1 工艺设计原则凸轮轴不仅是组成汽车发动机的重要零部件，其使用性能与产品质量对汽车发动机安全稳定运行也有着直接影响。
科学合理设计汽车发动机凸轮轴加工工艺，有利于更好地把控凸轮加工精度和加工成本，并保障汽车发动机凸轮轴加工效益。
汽车发动机凸轮轴加工工艺设计原则，应遵循以下几点要求：（1）工艺设计合理性，并在工艺设计优化的基础上融合其他现代先进技术手段，增强产品核心竞争优势。
（2）国内外可靠且具有影响力厂家的先进设备优先考虑，以此保障汽车发动机凸轮轴加工工艺水平。
（3）既要体现工艺设计先进性，也要兼具经济性，做到在不影响产品质量的基础上最大程度地节约工艺成本。
（4）各生产环节的安全性与操作便捷性是汽车发动机凸轮轴加工工艺设计中需要给予高度重视的问题。
（5）基于经济条件允许的前提下，坚持柔性生产原则，根据凸轮轴结构特点，合理设计其加工工艺，尽可能减少凸轮轴在加工过程中对其精度的干扰影响。
凸轮轴工艺流程
凸轮轴工艺流程凸轮轴工艺流程是指在凸轮轴生产过程中所经历的各个阶段和工艺流程。
下面将以汽车凸轮轴的工艺流程为例，介绍一下凸轮轴的生产工艺流程。
第一步：原材料准备凸轮轴的原材料主要是采用高品质的合金钢，如40Cr、45#钢或者一些特殊合金。
首先需要根据产品的要求，选择适合的原材料，并进行材料检验和质量评估。
第二步：锻造在锻造过程中，按照凸轮轴的设计图纸，锻造出粗略的凸轮轴预制件。
通过锻造的加工方式，可以使原材料得到一定的塑性变形，从而提高凸轮轴的强度和硬度。
第三步：热处理经过锻造后的凸轮轴预制件需要进行热处理，以改善材料的组织结构和机械性能。
一般采用淬火和回火的方式进行热处理，通过控制温度和时间，使凸轮轴表面形成一层硬质的淬透层，而内部则形成韧性较好的回火层。
第四步：机械加工经过热处理的凸轮轴预制件需要进行机械加工，以使其达到设计要求的尺寸和形状。
机械加工包括车、铣、钻、刨、磨等工艺，通过这些工艺可以获得精确的尺寸和表面质量。
第五步：磨削在机械加工后，凸轮轴还需要进行磨削工艺，以进一步提高其尺寸精度和表面质量。
磨削包括外圆磨削、凸轮轴台阶磨削、轴颈磨削等工艺，通过磨削可以使凸轮轴的尺寸和表面达到更高的精度要求。
第六步：表面处理由于凸轮轴在使用过程中需要承受较大的摩擦和压力，为了提高其耐磨性和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式有镀铬、喷涂以及高频感应淬火等工艺。
第七步：质检凸轮轴经过以上的各个工艺流程后，需要进行质检。
质检主要包括尺寸检查、硬度检测、表面质量检验等，以确保凸轮轴达到设计要求和产品标准。
第八步：包装和发货经过质检合格的凸轮轴将进行包装和发货。
根据客户的需求和产品特性，进行合适的包装，以保证产品的完好无损，并安排好发货事宜，将产品准时送达客户手中。
以上就是汽车凸轮轴的工艺流程，在实际生产过程中，流程还可能因产品型号、规格和要求的不同而有所调整。
而每个阶段都需要严格控制和监督，确保凸轮轴的质量和性能达到客户的需求和要求。
凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖加工工艺设计
凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖加工工艺设计一、引言凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖是一种重要的机械零件，用于汽车发动机中的凸轮轴安装。
在凸轮轴的旋转过程中，凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖实现了凸轮轴与气门之间的传动连接。
因此，凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖的加工工艺设计对于提高汽车发动机的性能和可靠性具有重要意义。
二、加工工艺设计步骤1.材料选择凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖通常采用高强度合金钢材料进行制造，以满足其在高温高压环境下的工作要求。
在选择材料时，需要考虑到其机械性能、耐磨性和耐腐蚀性等因素。
2.工艺路线确定根据凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖的结构特点和功能要求，确定加工工艺路线。
通常包括铸造、粗加工、精加工和表面处理等工艺环节。
3.铸造工艺凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖通常通过铸造工艺进行制造。
在铸造过程中，需要注意控制铸件的尺寸精度和材料的均匀性。
同时，还需要考虑到铸件的收缩缺陷和夹杂物等问题，并采取相应的预防措施。
4.粗加工粗加工是指对铸件进行切削、钻孔和铰孔等工艺操作，以实现凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖的初步成型。
在粗加工过程中，需要根据设计要求进行尺寸修正和加工余量控制。
5.精加工精加工是指对粗加工后的铸件进行精确加工的工艺操作。
主要包括车削、铣削、磨削和刻度等加工工序。
在精加工中，需要严格控制加工尺寸和表面质量，以确保凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖的准确性和光洁度。
6.表面处理为了提高凸轮轴瓦座偏心轴瓦盖的表面硬度和耐磨性，通常采用热处理和表面涂层等工艺进行处理。
热处理可以通过淬火和回火等工艺实现，而表面涂层则可以选择硬质合金镀层或电镀等方式。
三、加工工艺设计要点1.合理选择加工设备和刀具，确保加工精度和效率。
2.严格控制加工尺寸和表面质量，避免出现尺寸偏差和表面缺陷。
3.加工过程中要注意刀具的冷却和润滑，以降低摩擦和热量对工件的影响。
4.加工前要对材料进行热处理和表面处理，以提高材料的性能和耐磨性。
5.加工过程中要进行质量检验和控制，确保产品符合设计要求。
6.加工后要进行表面处理和包装，以保护产品免受外界环境的影响。
凸轮轴生产工艺
凸轮轴生产工艺凸轮轴（Camshaft）是一种汽车引擎中的重要零部件，用于控制气门的开关和汽缸的进、排气过程。
凸轮轴生产工艺是指生产凸轮轴的制造过程，包括凸轮轴的设计、铸造或锻造、机械加工、热处理和装配等环节。
下面将介绍凸轮轴的生产工艺流程。
一、凸轮轴的设计。
凸轮轴的设计是根据汽车引擎的设计要求和使用环境来进行的。
首先，设计人员根据汽车引擎的结构和工作原理确定凸轮轴的类型、材质和形状。
然后，通过CAD软件进行三维建模，并进行有限元分析来验证设计的合理性和可行性。
二、凸轮轴的铸造或锻造。
凸轮轴的制造通常采用铸造或锻造工艺。
铸造是将熔化的金属注入到铸型中，然后冷却、凝固、成形的过程。
锻造是将金属坯料加热到一定温度，然后进行锻压成形的过程。
铸造和锻造的选择取决于凸轮轴的要求和生产工艺的成本。
三、凸轮轴的机械加工。
凸轮轴的机械加工是将铸造或锻造成型的凸轮轴进行精细加工的过程。
首先，将凸轮轴进行车削、铣削、钻削等粗加工工艺，用于去除表面的毛刺和余料。
然后，进行磨削和磨齿等精细加工工艺，以达到设计要求的尺寸和形状精度。
四、凸轮轴的热处理。
凸轮轴的热处理是将加工完成的凸轮轴进行加热和冷却的过程，以改变凸轮轴的组织结构和性能。
常用的热处理方法有调质、淬火和回火等。
调质是通过加热和冷却的过程，使凸轮轴具有足够的强度和韧性。
淬火是将凸轮轴加热到临界温度，然后快速冷却，以使凸轮轴具有高硬度和耐磨性。
回火是在淬火后将凸轮轴加热到一定温度，然后慢速冷却，以减轻淬火时产生的内应力和脆性。
五、凸轮轴的装配。
凸轮轴的装配是将经过热处理的凸轮轴与其它相关零部件进行装配的过程。
根据凸轮轴的设计和使用要求，进行凸轮轴与气门摇臂、气门的连接和调整。
综上所述，凸轮轴的生产工艺是一个多个环节组成的过程，需要设计人员、铸造师和加工工人之间的协同合作。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以生产出符合设计要求和使用要求的优质凸轮轴。
凸轮轴铸造工艺设计
目录1.生产条件............................................................................................. - 2 -2.化学成分的选择................................................................................ - 2 -3.球墨铸铁的熔炼及操作要点............................................................ - 3 -4.球化处理............................................................................................. - 3 -5.球墨铸铁的孕育处理操作................................................................ - 4 -6.球铁的炉前检验................................................................................ - 5 -7.浇注及铸造工艺参数........................................................................ - 5 -8.造型工艺............................................................................................. - 6 -9.出气孔................................................................................................. - 8 -10.模样选择........................................................................................... - 9 -11.砂箱的选择和设计........................................................................... - 9 -12.铸件的冷却....................................................................................... - 9 -13.铸件浇冒口、飞翅和毛刺的去除................................................ - 10 -14.铸件的表面清理............................................................................ - 10 -15.铸件的挽救..................................................................................... - 10 -16.铸件的防锈涂装............................................................................ - 10 -17.铸件质量的无损检验.................................................................... - 10 -18.热处理工艺..................................................................................... - 11 -19.热处理检验.................................................................................. - 12 -20.结束语............................................................................................. - 14 - 凸轮轴是发动机的一个关键部件，它关系着进排气的大小及准确，直接影响燃烧比，关系节能降耗和环境污染问题，耐磨才能始终很好的保证发动机符合设计参数，提高整个发动机的性能。
凸轮轴设计报告总结
凸轮轴设计报告总结引言凸轮轴作为内燃机的关键部件，其设计对于发动机的性能和可靠性具有重要影响。
本报告旨在总结凸轮轴设计的关键要点和流程，帮助读者了解凸轮轴设计的基本原理和方法。
设计目标凸轮轴的设计目标是在满足发动机性能要求的前提下，尽可能减小其重量和体积，提高其可靠性和耐久性。
设计流程凸轮轴的设计流程通常可以分为以下几个步骤：1. 汇总设计需求在设计凸轮轴之前，需要了解发动机的性能要求和运行条件。
这包括凸轮轴的转速范围、工作温度、承受的载荷等。
根据这些需求，明确凸轮轴的材料选择和设计限制。
2. 绘制凸轮轴草图根据设计需求，建立凸轮轴的几何形状和结构草图。
草图包括凸轮的位置、形状和尺寸，以及凸轮轴的轴线位置和结构。
3. 确定凸轮轴的材料和制造工艺根据设计需求和草图，选择适当的材料和制造工艺。
凸轮轴通常采用高强度合金钢或铸铁制造，制造工艺包括锻造、热处理和机加工等。
4. 进行凸轮轴强度分析通过有限元分析等方法，对凸轮轴进行强度分析。
主要考虑凸轮轴的静态和动态载荷下的强度和刚度。
5. 进行凸轮轴疲劳寿命分析根据凸轮轴的工作条件和材料特性，进行疲劳寿命分析。
通过实验或计算方法，确定凸轮轴的可靠性和寿命。
6. 优化设计和验证根据强度和寿命分析的结果，对凸轮轴的设计进行优化。
优化包括凸轮数目和形状的调整、凸轮轴的几何形状的优化等。
通过实际测试和验证，确保最终设计方案满足性能和可靠性要求。
设计要点在凸轮轴设计过程中，需要特别注意以下几个关键要点：1. 凸轮形状凸轮的形状决定了发动机气门的开闭规律，直接影响发动机的性能和燃烧效率。
合理选择凸轮的形状和参数，可以在保证功率输出的同时，减小气门的开闭冲击和噪音。
2. 凸轮轴的强度和刚度凸轮轴需要承受来自活塞和连杆的载荷，在高转速和高温下运行。
因此，凸轮轴的强度和刚度是设计过程中的重点。
合理选择材料和设计结构，增强凸轮轴的强度和刚度，可以保证其安全运行和长寿命。
3. 减小重量和惯性减小凸轮轴的重量和惯性，有助于提高发动机的响应速度和瞬态性能。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是一种重要的机械零件，广泛应用于各种发动机和机械设备中。
为了保证凸轮轴的质量和性能，需要经过一系列的加工工艺。
本文将详细介绍凸轮轴的加工工艺流程和相关注意事项。
一、铸造凸轮轴的制造通常从铸造开始。
铸造是将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固形成所需形状的工艺过程。
在凸轮轴的铸造中，需要注意以下几点：1.选择适合凸轮轴材料的铸造工艺，常用的有砂型铸造、金属型铸造等。
2.合理设计凸轮轴的模具结构，确保铸件的准确度和表面质量。
3.控制铸造温度和冷却速度，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
二、粗加工粗加工是指在铸造出凸轮轴后，进行初步加工的工艺过程。
其主要目的是消除铸件上的缺陷，使凸轮轴达到规定的尺寸和形状精度。
具体的粗加工工艺包括：1.铸件的修整：去除铸件上的毛刺、鳞皮等不规则表面。
2.车削：通过车床等设备，将铸件的直径和长度加工到要求的尺寸。
3.铣削：利用铣床等设备，加工凸轮轴上的平面和凸轮槽。
三、精加工精加工是对凸轮轴进行细致加工的工艺过程，目的是提高凸轮轴的表面质量和精度。
常见的精加工工艺有：1.磨削：利用磨床等设备，对凸轮轴进行表面磨削，使其达到要求的光洁度和精度。
2.镗削：通过镗床等设备，加工凸轮轴上的孔径，确保其尺寸和形状精度。
3.刻槽：根据凸轮轴的设计要求，在凸轮轴上加工凸轮槽和油槽等结构。
四、热处理凸轮轴经过精加工后，需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火等。
热处理过程中需要注意以下几点：1.控制热处理的温度和时间，确保凸轮轴的组织结构和硬度达到要求。
2.避免热处理过程中产生过热、过冷等不均匀加热现象，以免导致凸轮轴变形或裂纹。
五、精密加工精密加工是对热处理后的凸轮轴进行细致的修磨和加工，以提高其表面质量和精度。
常见的精密加工工艺包括：1.研磨：利用研磨机等设备，对凸轮轴进行表面研磨，使其达到要求的光洁度和精度。
2.刻度校正：根据凸轮轴的设计要求，对凸轮槽和油槽等结构进行修整和校正。
轿车凸轮轴加工工艺介绍
轿车凸轮轴加工工艺介绍1、简介凸轮轴是活塞式发动机里的一个部件。
它的作用是控制气门的开启和闭合动作。
虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。
见图1 。
图1轿车发动机按照顶置凸轮轴的数目，分为顶置单凸轮轴和顶置双凸轮轴。
当每缸采用两个以上气门时，气门排列形式一般有两种：一是进气门和排气门混合排列在一根凸轮轴上，即顶置单凸轮轴（SOHC－Single Over Head Cam）式发动机。
这种发动机在顶部只安装了一根凸轮轴，因此一般每个汽缸只有两到三个气门（进气一到两个，排气一个），高速性能受到了限制。
另一种是进气门与排气门分列在两根凸轮轴上，DOHC式（Double Over Head Cam，顶置双凸轮轴）发动机这种发动机由于配备了两根凸轮轴，每个汽缸可以安装四到五个气门（进气二到三个，排气二个），高速性能得到了显著的提升。
2、分类如果按毛坯形式分，有冷激合金铸铁、球墨铸铁、装配式三种。
比较见表1。
如果按加工工艺分，有有心工艺、无心工艺、装配工艺三种。
比较见表2。
表1表23、技术要求根据凸轮轴的特点，主要有以下技术要求。
1）.支承轴颈的尺寸精度及各支承轴颈之间的同轴度2）.键槽的尺寸和位置精度3）.止推面相对于支承轴颈线的垂直度4）.凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度5）.凸轮的位置精度6）.凸轮的形状精度（曲线升程）等4、关键加工工艺对有心工艺，简单机械加工流程图如下：对无心工艺，简单机械加工流程图如下：4.1 车（磨）止推面止推面是凸轮轴上轴向尺寸的基准。
也是和缸盖的配合基准。
止推面宽度为凸轮轴关键特性。
一般要求：宽度公差0.08、跳动：0.035一般跳动要求低于0.035采用磨削止推面，高于0.035可以采用以车代磨。
HARDINGE的车床可以满足跳动0.02的要求。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是一种重要的机械传动装置，用于将来自引擎的旋转运动转化为线性运动，驱动汽车等机械设备的运行。
凸轮轴的加工工艺对于其性能和质量起着重要的影响。
本文将详细介绍凸轮轴加工的工艺过程和注意事项。
1.工艺流程凸轮轴加工的工艺流程包括以下几个关键步骤：1.1 材料准备：选择适合的材料对凸轮轴的性能和耐用性至关重要。
常见的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和筛选，确保其质量符合要求。
1.2 成品设计：根据汽车或机械设备的需求，通过CAD软件进行凸轮轴的设计。
设计包括凸轮的形状、凸轮的数量和位置等。
1.3 粗加工：将材料锯断成合适的长度，并进行外形修整。
粗加工通常采用车床等机床进行，以确保凸轮轴的整体形状和尺寸符合设计要求。
1.4 精加工：精加工是凸轮轴加工的重要环节。
其中包括车削、铣削、钻孔等工艺。
通过这些工艺，将凸轮轴的各个部位进行加工，使其形成凸轮和轴颈等特殊结构。
1.5 热处理：热处理是为了提高凸轮轴的硬度和强度，以增加其使用寿命和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
1.6 表面处理：为了提高凸轮轴的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
1.7 检验和调整：在加工完成后，需要对凸轮轴进行检验和调整，以确保其质量和性能符合要求。
常见的检验方法有尺寸测量、硬度测试等。
2.注意事项凸轮轴加工过程中需要注意以下几个方面：2.1 切削参数的选择：切削参数的选择直接影响凸轮轴的加工质量和效率。
不同的材料和工艺要求需要选择不同的切削速度、进给量和切削深度等参数。
2.2 工具的选择和磨具的修整：工具的选择和磨具的修整对于凸轮轴的加工精度和表面质量起着决定性的作用。
需要选择适合的工具和磨具，并进行定期的修整和更换。
2.3 温度控制：加工过程中需要控制好温度，避免过热或过冷对凸轮轴的影响。
特别是热处理过程中，需要控制好加热温度和冷却速度，以确保凸轮轴的性能和硬度符合要求。
汽车凸轮轴零件工艺规程设计
汽车凸轮轴零件工艺规程设计摘要：汽车的凸轮轴在汽车发动机中占据了非常重要的位置，并且随着近几年来汽车发动机行业的蓬勃飞速发展，汽车发动机的制造已经实现了自动化生产，那么，凸轮轴的性能好坏成为了评价发动机性能好坏的一项重要指标。
因此，如何对凸轮轴进行生产，需要进行什么样的加工工艺具有非常大的现实意义，不仅在于可以降低成本、提高利润，还可以促进更好流水生产线的布置。
本文主要介绍了凸轮轴的加工过程，并对其加工工艺进行了详细的分析与研究。
关键词：凸轮轴；发动机；工艺分析1凸轮轴生产线工艺设计1.1生产线布置汽车的凸轮轴在整个汽车发动机的结构布局中占据了非常重要的位置，通常其在流水线的生产过程中选择进行U型布置的方式，U型的中间空间的部分用来放置安装备件的设备，各种仪器的操作面板一般也要面对着该走道，这些开口中间要连接着相应的滑道。
整个车间为整体地基。
这种形式使安装以及移动相关设备变得更加便利，这在对产品进行更换的时候，对提高移动设备的过程和时间是一种非常便利的安排，在对流水线的安排上也能有更大的自主选择权。
1.2工艺设计1.2.1定位基准的选择凸轮轴作为汽车发动机的重要组成部分在其设计过程中必须要保持轴线基准，因为凸轮轴各部分零件的加工很难完成于一次装夹里，故而，要想使加工凸轮轴的精度得到保障，最重要的就是要将多次装夹的定位差距降到最低。
常规方法是采用两顶尖孔来当作定位轴类零件的相关基准，这样不但能够防止在多次装夹的过程中工件因转换定位基准而在定位上产生误差，更能当作定位之后工序的基准，这就与“基准统一”原则相符了。
从凸轮轴的整个结构可以看出，其与一般的轴类零件是完全不一样的。
其具有一些不同的特色，比如整个凸轮是一个沿其轴线为非对称的回转表面，除此之外，凸轮在基圆尺寸、凸轮曲线升程和相位角等方面也有非常高的精度要求。
1.2.2加工阶段的划分与工序顺序的安排1、加工阶段的划分凸轮轴的加工过程一般可以分为三个阶段。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件放置在机床上，通过车铣刀具的切削力和机床的移动来加工工件的技术。
凸轮轴是一种具有复杂曲线轮廓的机械零件，其加工工艺分析对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将从工艺流程、工艺参数和工艺装备三个方面对凸轮轴的加工工艺分析进行详细阐述。
一、工艺流程：凸轮轴的加工工艺流程一般包括零件的选择、工艺设计、工艺装备准备、加工工序和质量检验等几个主要环节。
工艺设计是关键的环节，它直接决定了后续加工工序的选择和加工工艺的确定。
1、零件的选择：凸轮轴的加工工艺分析首先需要根据设计要求选择合适的零件。
在选择零件时，应考虑到凸轮轴所承受的载荷、工作环境及材料的性能等因素，以确保最终产品的质量和可靠性。
2、工艺设计：在工艺设计环节中，需要对凸轮轴的加工工艺进行规划和组织。
根据凸轮轴的结构特点和加工要求，确定凸轮轴的加工工序、加工顺序和加工方法，并确定对应的切削参数和加工配方。
3、工艺装备准备：准备好所需的加工设备和工装夹具，对机床进行调整和检修，确保其正常工作状态。
还需准备好所需的刀具、测量工具和辅助设备，以便进行加工和检测。
4、加工工序：根据工艺设计确定的加工工序和工艺流程进行加工。
一般来说，凸轮轴的加工工序包括车削、铣削、钻削、砂轮修整等。
在每个工序中，都需要合理选择刀具、确定切削速度和进给量，控制切削力和加工精度，以确保加工质量和降低生产成本。
5、质量检验：在加工完成后，需要对凸轮轴进行质量检验，以确保其满足设计要求和产品标准。
质量检验的内容主要包括尺寸精度、表面质量、材料性能和装配性能等。
根据检验结果，可对加工工艺进行调整和改进，以提高产品的质量和性能。
二、工艺参数：凸轮轴的加工工艺分析还需要确定一系列的加工参数，包括切削速度、进给量、切削厚度和切削角度等。
这些参数直接影响到加工效率和加工质量。
1、切削速度：切削速度是指切削刀具在加工过程中的移动速度。
它是决定切削力大小和切削温度高低的主要参数之一。
凸轮轴详细
凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。
它的作用是控制气门的开启和闭合动作。
虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半（在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同），不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。
由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性，因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。
目前，大部分发动机制造企业都采用整体式凸轮轴，其材料有的采用中碳低合金锻钢(经高频淬火)，有的采用球墨铸铁。
整体式凸轮轴加工工艺包括粗加工、半精加工和精加工。
生产中采用自动线多工位机床，设备投资较大，生产线占地面积多，生产成本较高。
而装配式凸轮轴只需半精加工和精加工，凸轮、齿轮、轴套可采用不同的材料，因此产品质量可减轻30％~50％；可柔性化生产，设备投资小，生产线占地面积少，生产成本较低。
1 装配式凸轮轴工艺流程装配式凸轮轴工艺流程为校直→加工两端面中心孔、螺纹孔、驱动孔(2台加工中心并行加工)→车轴颈、齿轮毛坯、前止端面及导向轮毂→磨轴颈及导向轮毂→滚齿→压销→磨凸轮(3台磨床并行加工)→凸轮淬火→去毛刺→校直轴颈→凸轮轴颈及凸轮抛光→清洗→综合检测。
装配式凸轮轴内凸轮、轴套、偏心环、齿轮等零部件先后联成完整凸轮轴。
装配过程是人工将所有凸轮轴组装。
部件包括凸轮、主轴颈、齿坯放到安装上料盒中，钢管穿到各部件孔中，在安装上料盒中进行初定位。
启动设备后，该上料盒进入设备中，首先用工装测头进行部件到位检测，并验证凸轮放置位置是否正确。
验证通过后，使用机械手将凸轮轴上料到凸轮轴压球工位，然后各部件定位块启动以精确定位凸轮、轴颈、齿轮。
到位后同时夹紧各部件，并伸出顶杆将直径超过管子内径的钢球穿过整个钢管内径，钢管外的凸轮轴部件在受到钢管膨胀伸展作用力下和钢管相互弹性变形最终形成装配式凸轮轴，这种凸轮轴组合工艺称为管内滚压扩张法。
凸轮轴工艺流程
凸轮轴工艺流程凸轮轴是内燃机的重要零部件，它通过凸轮的设计和运动，控制气门的开闭时间和行程，从而实现气门的正时开启和关闭，保证发动机的正常运转。
凸轮轴的制造工艺流程对于发动机的性能和可靠性有着重要的影响。
下面将介绍凸轮轴的工艺流程。
一、原材料准备。
凸轮轴的原材料通常采用优质合金钢，如40Cr、45号钢等。
首先需要对原材料进行质量检测，包括化学成分、机械性能等指标的检测。
然后根据凸轮轴的设计要求，进行锻造或铸造成型，得到初步的凸轮轴毛坯。
二、粗加工。
对初步成型的凸轮轴毛坯进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等工艺，将毛坯的外形和尺寸加工到设计要求的公差范围内。
这一步需要精确的加工设备和工艺，以确保凸轮轴的几何形状和尺寸精度。
三、热处理。
粗加工后的凸轮轴需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理工艺包括调质、淬火、渗碳等，根据凸轮轴的使用要求和材料特性选择合适的热处理工艺，确保凸轮轴具有良好的机械性能。
四、精密加工。
经过热处理的凸轮轴需要进行精密加工，包括磨削、磨齿、抛光等工艺，以提高凸轮轴的表面粗糙度和几何精度。
这一步需要高精度的加工设备和工艺，以确保凸轮轴的工作表面具有良好的光洁度和匹配性。
五、表面处理。
最后，对凸轮轴进行表面处理，包括镀层、喷涂等工艺，以提高凸轮轴的耐磨性和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂涂层等，根据凸轮轴的使用环境和要求选择合适的表面处理工艺。
六、检测与包装。
最后，对凸轮轴进行质量检测，包括外观检查、尺寸检测、硬度测试等，确保凸轮轴的质量符合设计要求。
然后进行包装，将凸轮轴包装成合适的包装箱或包装袋，以便运输和储存。
以上就是凸轮轴的工艺流程，通过以上工艺流程，可以生产出具有良好性能和可靠性的凸轮轴，为内燃机的正常运转提供了重要保障。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。
石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。
凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。
从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。
合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。
如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。
如：372凸轮轴。
使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。
目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。
如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。
模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。
凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。
贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。
切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
凸轮轴工艺设计的概述
设计的目的
这次毕业设计的目的就是要对轴类零件的半成品以后的磨削加工有所了解，运用所学的关于磨削加工的理论知识培养自己分析和解决问题的能力，提高自己的设计能力和创新设计能力。
对整个的知识体系有个更好的串联！
设计任务
本次设计的任务是让我们综合运用我们所学的机械设计基础、数控编程、机械制图、CAD 制图技术、机械制造工艺等知识，来完成凸轮轴零件的三维造型设计、凸轮轴零件工艺规程文件编制、相关数控程序编制和相关夹具的设计。
凸轮轴设计方法
常规设计方法
他们是根据力学和数学建立的理论公式和经验公式，运用图表和手等技术资料，以实践经验为基础，进行设计计算、绘图和编写设计说明书，利用普通凸轮磨机床进行加工。
创新设计方法
现代设计方法强调是以计算机为工具，以工程软件为基础，运用现代设计理念，进行机械产品的设计，如凸轮轴设计就是运用UG辅助制图，这样就可以优化设计，提高其生产效率。
凸轮轴设计的结果和意义
凸轮轴设计的结果
运用计算机辅助制图软件，优化设计，在提高生产效率、提高产品质量的前提下，寻求最好的工艺方案，以至于减少砂轮的磨损。
这些将在工艺和编程上体现。
凸轮轴设计的意义
凸轮轴是一个精密零件，也是轴类零件中比较复杂的一种曲轴，他的磨削要求也比较严格，每一个凸轮角度都要控制在公差范围内。
但是还有一些复杂的问题没有得到改善，在工艺规程设计方面也欠佳，数控编程方面也不是很完好以及其它地方还存在很大问题。
3.4
夹具的设计
磨床家具按其通用化的程度和结构特点，可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具和成组可调夹具等等。
凸轮轴加工时采用的是传动夹头，属于组合夹具类型。
组合夹具是在夹具零部件标准化的基础上发展起来的一种新型工艺装备。
它是由一套预先制造好的标准元件组装而成的。
这些元件有各种不同的形状、不同规格的尺寸，它们相互配合部分的尺寸精度高、硬度好、耐磨性好，且具有完全的互换性。
根据加工工艺的要求，可通过选择和使用标准原件和组合元件，很快装配出机械加工、检验、装配等所需的夹具来。
使用完毕，可方便拆卸、清洗、存放、留待以后再使用。
组合夹具的特点：
1、灵活多变；
2、保证加工质量；
3、节省人力和物理；
4、减少夹具存放面积。
组合夹具的元件按其用途不同可以分为八大类，即：基础元件、支撑元件、定位元件、导向元件、压紧元件、紧固元件、辅助元件及合件。
其中，紧固元件包括各种螺栓、螺钉、螺母和垫圈等，这些紧固元件均为常用的标准件。
如图6
3.61外圆磨削
1、机床选定：选用最常见的有MB1320外圆磨床和MK1620端面外圆磨床
2、夹紧方案：利用螺母和两顶尖进行夹紧
3、刀具：外圆磨砂轮
4、切削用量选择
切削用量选择的顺序是先确定背吃刀量@p，在确定进给量f，最后确定切削速度Uc。
圈1、背吃刀量@p
应选择尽量大的背吃刀量，尽量在一次走刀中，把本工序加工应切除的加工余量切除掉。
在粗加工时，当加工余量过大或工艺系统刚性较差时，可分为两次走刀。
在这一道工序中采用一次进刀：
@p=（2/3~3/4）A=（2/3~3/4）=0.99
式中A--------单边余量，mm
圈2、进给量f
定义：工件或刀具每转一周时，刀具与工件再进给运动方方向上的相对位移量。