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原料易得，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。 ABS 是微黄色或白色不透明粒
1
第一章 香皂盒注射模具设计
料，无毒、无味。 2、ABS 由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。在机械性能方面，ABS 具有质
硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能 以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。ABS 塑料的表面可以电镀。
5．6 浇注系统的主流道
主流道上端直径为 5mm,下端直径取 8mm，高度为 60mm,锥角 3°。
5.7 浇注系统的分流道
分流道由定模板形成，分流道的截面形状常选用梯形或 U 形，但考虑便于加工选半 圆形，一级分流道半径取 4mm，二级分流道半径取 3mm。
本模具只有一级分流道，半径取 4mm，分流道在定模板上铣削加工形成。
n
N YT 60C 1
Cl——每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用
N——制品总件数 Y——每小时注射成型加工费(元／h) T——成型周期(min) 型腔数目的确定 由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分 析本设计采用一模二腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠， 成本较低。
3、ABS 树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐气候性 不好，特别是耐紫外线性能不好。
1.2．2 ABS 塑料的成型特性
1、使用 ABS 塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所 以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；
2、ABS 塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流 的阻力，流道长度短一些；
2
第二章 注射机的选用
第二章 注射机的选用
2.1 选用注射机的方法和原则
选用的方法和原则： 1、使用现有设备 2、根据每次成型件数安满足最大注射量、锁模力、经济性等要求选择合适的注射 机。
2.2 注射机的选用
2.2.1XS-ZY-125 型注射机的主要参数 根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用 XS-YZ-125 型螺杆式注
第一章 香皂盒注射模具设计
第一章 香皂盒注射模具设计
1.1 塑件的材料分析
设计任务为图 1-1 所示塑料制件，此塑件为生活用品肥皂盒。根据它的使用性能和 表面质量，以 ABS 为原材料。
图 1-1 塑料制件
1.2 ABS 塑料特性
1.2.1ABS 的材料特性 1、ABS 是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)，价格便宜，
ABS 塑料的收缩率为 0.3～0.8%，取平均收缩率为 0.5% 。
h0 M z
(1 S )hs
x
0
z
(1
0.5%
)
14
0.5
0.24
0 0.08
1
4
.1
9
0 0
.08
8
第五章 浇注系统
第五章 浇注系统
5.1 浇注系统的作用
浇注系统的作用是将注射机中的熔化的塑料顺利引入模具中完成注塑。
ABS 的收缩率为 0.3～0.8%，取 0.5% 。
l0
M z
(1 S )ls
x
0
z
(1
0.5%)
95
0.75
0.72
0 0.24
96.0200.24
4.2.4 型芯的高度
型芯高度1400.24 mm
模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.08mm；取 x=0.5。
射机。 额定注射量－－－ 125cm3 注射压力－－－－ 120MPa 锁 模 力－－－－ 900KN 最大成型面积－－320cm2 最大开模行程－－300mm 最大模具厚度－－ 300mm 最小模具厚度－－200mm 喷嘴圆弧半径－－ 12mm 喷嘴孔直径－－－ Φ4mm 模板尺寸－－－－428mm X 528mm 拉杆空间－－－－260mm X 290mm 定位孔直径：Φ100+0.054
1、最大注射量的校核 注射机的额定注射量为 125cm3。 塑件体积：21.81cm3，每次成型 2 个塑件。 假设浇道凝料为 20cm3。 实际注射量＝21.81X2 + 20 = 63.62cm3 < 125 X 80% =100cm3 最大注射量满足要求。 2、注射压力的校核 ABS 塑料的注射压力为 70~90MPa, 取 72MPa; SX-ZY-125 注射机的注射压力为 120 MPa 注射机的注射压力满足要求。 3、锁模力的校核 注射机的锁模力为 900KN； ABS 塑料的注射压力为 70~90MPa, 取 72MPa; 单个塑件在分型面上的投影面积为 54.48cm2; 浇道凝料为 15cm2; 注射时模具的膨胀力＝ (54.48 X2+ 15) X72= 892.5 KN < 900 KN 锁模力满足要求。 4、最大注射成型面积的校核 SX-ZY-125 注射机的最大注射成型面积为 320cm2； 单个塑件在分型面上的投影面积为 54.48cm2; 浇道凝料为 20cm2; 注射时模具的成型面积＝ (54.48 X 2 + 20) = 128.96 cm2 < 320 cm 最大注射成型面积满足要求。
Vj(mj)——浇注系统凝料量(cm3 或 g), 假设浇道凝料为 20cm3
Vz(mz)——单个制品的容积或质量(cm3 或 g),单个塑件为 21.81cm3.
按注射机的额定合模力确定型腔数
n
F pm Aj pm Az
900
103 50106 36104 50106 54.48104
H z M0
(1 S ) H s
x
0
z
(1
0 .5 %
)
15
0 .5
0 .3 8
0 .1 3 0
14
.8
9
0 .1 3 0
4.2.3 型芯的径向尺寸
型芯径向尺寸 9500.72 mm
模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.24mm；取 x=0.75。
12
第六章 推出机构
第六章 推出机构
6.1 推出机构的作用和种类
1 推出机构的作用： 推出机构的作用就是指分型后将塑件从模具中推出的装置。
喷嘴
180-190
180
温度/℃ 料筒
210-230
220
模具
50-70
60
注射
70-90
80
压力 MPa
保压
50-70
60
注射
3-5
3
保压
15-30
20
时间/S
冷却
15-30
25
总计
40-70
48
1.3 塑件的质量和体积
塑件质量：22.47 g 塑件体积：21.81cm3 成型面积：54.48cm2
图 5-2
10
5.5 定位圈的设计
第五章 浇注系统
XS－ZY－125 注射机的固定模板上定位孔直径为 100mm。
定位圈的结构如图 5-3 所示。 定位圈的外径取 100mm，厚度 15mm。 定位圈的固定使用 M6 内六角螺钉。 定位圈的材料选用普通碳素结构钢 A3，不需热处理。
图 5-3
11
第五章 浇注系统
3.2 分型面的选择
塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取如图 3-1 所 示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱 模方便。
图 3-1 分型面
6
第四章 型芯和型腔
第四章 型芯和型腔
4.1 型芯和型腔的结构
确定型腔和型芯的结构形式 型腔、型芯可分别有整体式和组合式两种形式。由于塑件的结构简单，型腔加工容 易，所以选用整体式型腔和组合式型芯如图 4-1 所示。在定模板上直接加工型腔.
的成型条件均匀一致。
n
2500
sL
24
L——塑件基本尺寸(mm)
δ——塑件的尺寸公差(mm)，为双向对称偏差标注
5
第三章 塑料注射模具设计
ΔS——单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比 按经济性确定型腔数 根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模 具费和成型加工费。
L z 2M 0
(1 S )Ls
x
0
z
(1
0.5%)
102
0.75
0.82
0.27 0
101.89500.27
4.2.2 型腔的深度
塑件高度尺寸 15mm 的公差值为 0.38mm，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具
的制造公差δz=Δ/3≈0.13mm；取 x=0.5
4
第三章 塑料注射模具设计
第三章 塑料注射模具设计
3.1 型腔数目和分布
3.1.1 确定型腔数目时要考虑的因素
1、满足注射机的最大注射量 2、锁（合）模力 3、塑件精度 4、经济性
按注射机的最大注射量确定型腔数量
n 0.8Vg Vj 0.8 125 20 3
VZ
21.81
Vg(mg)—注射机量大注射量(cm3 或 g)，取 125cm3.
4.2 确定型腔和型芯的尺寸
图 4-1
4.2.1 型腔的径向尺寸
ABS 塑件的精度一般为 4 级，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差
δz=Δ/3≈0.24mm；取 x=0.75， ABS 塑料的收缩率在 0.3～0.8%，取 0.5% 。
L z 1M 0
(1 S )Ls
2
F ——注射机的额定合模力(N)。查手册为 900 KN.
Pm——塑料熔体对型腔的平均压力 (MPa)。取 50 MPa
Aj ——浇注系统在分型面上的投影面积(mm2)。取 36cm2
Az——单个制品在分型面上的投影面积(mm2)。由计算得 54.48cm2
按制品的精度要求确定型腔数
成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过 4 腔，因为多腔难于使各腔
2.2.2 注射机的顶出方式 机械式顶杆顶出；两根顶杆设在两侧，顶杆直径Φ22。 模板面上螺纹孔 M16 X 25 共 36 个 1、最大注射量的校核
3
Fra Baidu bibliotek
第二章 注射机的选用
2、注射压力的校核 3、锁模力的校核 4、最大注射成型面积的校核 当上面四方面校核都满足要求时，才能确定注射机选用的合适。
2.2.3 注射机的参数校核
x
0
z
(1 0.5%)100 0.75 0.72 0.24 0
99.96
0.24 0
塑件径向尺寸10200.82 mm
径向尺寸 102 的公差值为 0.82mm，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造
7
第四章 型芯和型腔
公差δz=Δ/3≈0.27mm；取 x=0.75。
5.2 浇注系统的组成
组成浇注系统的零件有：浇口套 ，定位圈，拉料杆，定模板 浇注系统的组成部分：主流道，分流道，浇口，冷料穴
5.3 浇注系统的设计
塑件采用侧浇口成型，侧浇口宽度 b=2mm，深度为 t=0.5mm， 长度 l=1mm。 分流道采用梯形截面流道，梯形大底边宽度 b=6mm，梯形高度 h=4mm，侧面斜角α =8°。 主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径φ6～８mm。 浇注系统零件的设计 浇口套的结构，使用 XS－ZY－125 注射机时定位孔直径为 100mm，与浇口套下部尺 寸相差较大，所以选用定位圈与浇口套分离的结构如图 5-1 所示。
3、ABS 塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处理； 4、在正常成型条件下，ABS 塑件的尺寸稳定性好。
1.2.3 ABS 塑料的注射成型工艺参数
表 3－2 ABS 塑料的注射成型工艺参数
参数
取值范围
选取数值
密度ρ
1.02～1.05g/ cm2
1.03g/ cm2
收缩率 S
0.3%～0.8%
0.5%
5.8 浇注系统的浇口
浇口共有十种形式，按照塑件的结构特点选用标准侧浇口，形状为矩形。 侧浇口宽度 b = 2mm 深度为 t = 0.5mm 长 度 l = 1mm
5.9 浇注系统的冷料穴
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是 容纳浇注系统流道中料流 的前锋冷料,以免这些冷料进入型腔。
主流道末端的冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注 射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推 出模外。
图 5-1
9
第五章 浇注系统
5.4 浇口套的设计
XS－ZY－125 注射机的注射部分喷嘴球头半径为 12mm，喷嘴直径为 4mm 如图 5-2。 浇口套凹球面半径取 14mm，深度取 5mm。 浇口套进料口直径取 5mm，出料口直径取 8mm。 浇口套外径取 40mm。
浇口套的材料选 T10A 碳素工具钢，淬火处理 HRC50-55
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第一章 香皂盒注射模具设计
料，无毒、无味。 2、ABS 由三种成分组成，具有良好的综合力学性能。在机械性能方面，ABS 具有质
硬、坚韧、刚性好。有一定化学稳定性和良好的介电性能。它还有很好的成型加工性能 以及能与其他塑料和橡胶相混熔的特点。ABS 塑料的表面可以电镀。
5．6 浇注系统的主流道
主流道上端直径为 5mm,下端直径取 8mm，高度为 60mm,锥角 3°。
5.7 浇注系统的分流道
分流道由定模板形成，分流道的截面形状常选用梯形或 U 形，但考虑便于加工选半 圆形，一级分流道半径取 4mm，二级分流道半径取 3mm。
本模具只有一级分流道，半径取 4mm，分流道在定模板上铣削加工形成。
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N YT 60C 1
Cl——每一型腔所需承担的与型腔数有关的模具费用
N——制品总件数 Y——每小时注射成型加工费(元／h) T——成型周期(min) 型腔数目的确定 由于塑件的形状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分 析本设计采用一模二腔、平衡布置。这样模具的尺寸较小，生产率高，塑件质量可靠， 成本较低。
3、ABS 树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐气候性 不好，特别是耐紫外线性能不好。
1.2．2 ABS 塑料的成型特性
1、使用 ABS 塑料成型塑件时，由于溶体的黏度值较高，注射成形的压力值高，所 以塑件对型芯的包紧力较大，为便脱模，塑件应采用较大的脱模斜度；
2、ABS 塑料的溶体黏度高，制品易产生熔接痕，设计模具时应减少浇注系统对料流 的阻力，流道长度短一些；
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第二章 注射机的选用
第二章 注射机的选用
2.1 选用注射机的方法和原则
选用的方法和原则： 1、使用现有设备 2、根据每次成型件数安满足最大注射量、锁模力、经济性等要求选择合适的注射 机。
2.2 注射机的选用
2.2.1XS-ZY-125 型注射机的主要参数 根据塑件的大小和实际中常用的注射机，注射端盖塑件选用 XS-YZ-125 型螺杆式注
第一章 香皂盒注射模具设计
第一章 香皂盒注射模具设计
1.1 塑件的材料分析
设计任务为图 1-1 所示塑料制件，此塑件为生活用品肥皂盒。根据它的使用性能和 表面质量，以 ABS 为原材料。
图 1-1 塑料制件
1.2 ABS 塑料特性
1.2.1ABS 的材料特性 1、ABS 是一种新型工程塑料。具有综合的优良性能(坚固、坚韧、坚硬)，价格便宜，
ABS 塑料的收缩率为 0.3～0.8%，取平均收缩率为 0.5% 。
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(1 S )hs
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第五章 浇注系统
第五章 浇注系统
5.1 浇注系统的作用
浇注系统的作用是将注射机中的熔化的塑料顺利引入模具中完成注塑。
ABS 的收缩率为 0.3～0.8%，取 0.5% 。
l0
M z
(1 S )ls
x
0
z
(1
0.5%)
95
0.75
0.72
0 0.24
96.0200.24
4.2.4 型芯的高度
型芯高度1400.24 mm
模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.08mm；取 x=0.5。
射机。 额定注射量－－－ 125cm3 注射压力－－－－ 120MPa 锁 模 力－－－－ 900KN 最大成型面积－－320cm2 最大开模行程－－300mm 最大模具厚度－－ 300mm 最小模具厚度－－200mm 喷嘴圆弧半径－－ 12mm 喷嘴孔直径－－－ Φ4mm 模板尺寸－－－－428mm X 528mm 拉杆空间－－－－260mm X 290mm 定位孔直径：Φ100+0.054
1、最大注射量的校核 注射机的额定注射量为 125cm3。 塑件体积：21.81cm3，每次成型 2 个塑件。 假设浇道凝料为 20cm3。 实际注射量＝21.81X2 + 20 = 63.62cm3 < 125 X 80% =100cm3 最大注射量满足要求。 2、注射压力的校核 ABS 塑料的注射压力为 70~90MPa, 取 72MPa; SX-ZY-125 注射机的注射压力为 120 MPa 注射机的注射压力满足要求。 3、锁模力的校核 注射机的锁模力为 900KN； ABS 塑料的注射压力为 70~90MPa, 取 72MPa; 单个塑件在分型面上的投影面积为 54.48cm2; 浇道凝料为 15cm2; 注射时模具的膨胀力＝ (54.48 X2+ 15) X72= 892.5 KN < 900 KN 锁模力满足要求。 4、最大注射成型面积的校核 SX-ZY-125 注射机的最大注射成型面积为 320cm2； 单个塑件在分型面上的投影面积为 54.48cm2; 浇道凝料为 20cm2; 注射时模具的成型面积＝ (54.48 X 2 + 20) = 128.96 cm2 < 320 cm 最大注射成型面积满足要求。
Vj(mj)——浇注系统凝料量(cm3 或 g), 假设浇道凝料为 20cm3
Vz(mz)——单个制品的容积或质量(cm3 或 g),单个塑件为 21.81cm3.
按注射机的额定合模力确定型腔数
n
F pm Aj pm Az
900
103 50106 36104 50106 54.48104
H z M0
(1 S ) H s
x
0
z
(1
0 .5 %
)
15
0 .5
0 .3 8
0 .1 3 0
14
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0 .1 3 0
4.2.3 型芯的径向尺寸
型芯径向尺寸 9500.72 mm
模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.24mm；取 x=0.75。
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第六章 推出机构
第六章 推出机构
6.1 推出机构的作用和种类
1 推出机构的作用： 推出机构的作用就是指分型后将塑件从模具中推出的装置。
喷嘴
180-190
180
温度/℃ 料筒
210-230
220
模具
50-70
60
注射
70-90
80
压力 MPa
保压
50-70
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注射
3-5
3
保压
15-30
20
时间/S
冷却
15-30
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总计
40-70
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1.3 塑件的质量和体积
塑件质量：22.47 g 塑件体积：21.81cm3 成型面积：54.48cm2
图 5-2
10
5.5 定位圈的设计
第五章 浇注系统
XS－ZY－125 注射机的固定模板上定位孔直径为 100mm。
定位圈的结构如图 5-3 所示。 定位圈的外径取 100mm，厚度 15mm。 定位圈的固定使用 M6 内六角螺钉。 定位圈的材料选用普通碳素结构钢 A3，不需热处理。
图 5-3
11
第五章 浇注系统
3.2 分型面的选择
塑件的分型面应位于截面尺寸最大的部位，本实例中塑件的分型面选取如图 3-1 所 示。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好，而且塑件脱 模方便。
图 3-1 分型面
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第四章 型芯和型腔
第四章 型芯和型腔
4.1 型芯和型腔的结构
确定型腔和型芯的结构形式 型腔、型芯可分别有整体式和组合式两种形式。由于塑件的结构简单，型腔加工容 易，所以选用整体式型腔和组合式型芯如图 4-1 所示。在定模板上直接加工型腔.
的成型条件均匀一致。
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L——塑件基本尺寸(mm)
δ——塑件的尺寸公差(mm)，为双向对称偏差标注
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第三章 塑料注射模具设计
ΔS——单腔模注射时塑件可能产生的尺寸误差的百分比 按经济性确定型腔数 根据总成型加工费用最小的原则，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模 具费和成型加工费。
L z 2M 0
(1 S )Ls
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0.5%)
102
0.75
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101.89500.27
4.2.2 型腔的深度
塑件高度尺寸 15mm 的公差值为 0.38mm，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具
的制造公差δz=Δ/3≈0.13mm；取 x=0.5
4
第三章 塑料注射模具设计
第三章 塑料注射模具设计
3.1 型腔数目和分布
3.1.1 确定型腔数目时要考虑的因素
1、满足注射机的最大注射量 2、锁（合）模力 3、塑件精度 4、经济性
按注射机的最大注射量确定型腔数量
n 0.8Vg Vj 0.8 125 20 3
VZ
21.81
Vg(mg)—注射机量大注射量(cm3 或 g)，取 125cm3.
4.2 确定型腔和型芯的尺寸
图 4-1
4.2.1 型腔的径向尺寸
ABS 塑件的精度一般为 4 级，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造公差
δz=Δ/3≈0.24mm；取 x=0.75， ABS 塑料的收缩率在 0.3～0.8%，取 0.5% 。
L z 1M 0
(1 S )Ls
2
F ——注射机的额定合模力(N)。查手册为 900 KN.
Pm——塑料熔体对型腔的平均压力 (MPa)。取 50 MPa
Aj ——浇注系统在分型面上的投影面积(mm2)。取 36cm2
Az——单个制品在分型面上的投影面积(mm2)。由计算得 54.48cm2
按制品的精度要求确定型腔数
成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过 4 腔，因为多腔难于使各腔
2.2.2 注射机的顶出方式 机械式顶杆顶出；两根顶杆设在两侧，顶杆直径Φ22。 模板面上螺纹孔 M16 X 25 共 36 个 1、最大注射量的校核
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第二章 注射机的选用
2、注射压力的校核 3、锁模力的校核 4、最大注射成型面积的校核 当上面四方面校核都满足要求时，才能确定注射机选用的合适。
2.2.3 注射机的参数校核
x
0
z
(1 0.5%)100 0.75 0.72 0.24 0
99.96
0.24 0
塑件径向尺寸10200.82 mm
径向尺寸 102 的公差值为 0.82mm，模具最大磨损量取塑件公差的 1/6；模具的制造
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第四章 型芯和型腔
公差δz=Δ/3≈0.27mm；取 x=0.75。
5.2 浇注系统的组成
组成浇注系统的零件有：浇口套 ，定位圈，拉料杆，定模板 浇注系统的组成部分：主流道，分流道，浇口，冷料穴
5.3 浇注系统的设计
塑件采用侧浇口成型，侧浇口宽度 b=2mm，深度为 t=0.5mm， 长度 l=1mm。 分流道采用梯形截面流道，梯形大底边宽度 b=6mm，梯形高度 h=4mm，侧面斜角α =8°。 主流道为圆锥形，上部直径与注射机喷嘴相配合，下部直径φ6～８mm。 浇注系统零件的设计 浇口套的结构，使用 XS－ZY－125 注射机时定位孔直径为 100mm，与浇口套下部尺 寸相差较大，所以选用定位圈与浇口套分离的结构如图 5-1 所示。
3、ABS 塑料吸湿性强，易吸水，成型前应进行干燥处理； 4、在正常成型条件下，ABS 塑件的尺寸稳定性好。
1.2.3 ABS 塑料的注射成型工艺参数
表 3－2 ABS 塑料的注射成型工艺参数
参数
取值范围
选取数值
密度ρ
1.02～1.05g/ cm2
1.03g/ cm2
收缩率 S
0.3%～0.8%
0.5%
5.8 浇注系统的浇口
浇口共有十种形式，按照塑件的结构特点选用标准侧浇口，形状为矩形。 侧浇口宽度 b = 2mm 深度为 t = 0.5mm 长 度 l = 1mm
5.9 浇注系统的冷料穴
冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是 容纳浇注系统流道中料流 的前锋冷料,以免这些冷料进入型腔。
主流道末端的冷料穴还有便于在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注 射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推 出模外。
图 5-1
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第五章 浇注系统
5.4 浇口套的设计
XS－ZY－125 注射机的注射部分喷嘴球头半径为 12mm，喷嘴直径为 4mm 如图 5-2。 浇口套凹球面半径取 14mm，深度取 5mm。 浇口套进料口直径取 5mm，出料口直径取 8mm。 浇口套外径取 40mm。
浇口套的材料选 T10A 碳素工具钢，淬火处理 HRC50-55