压力容器壳体制造工艺规程

1 范围

本规程适用于压力容器产品的筒体制造。

2 引用标准

GB150-98《钢制压力容器》

3 工艺内容

（1）筒体所用材料应符合《材料使用工艺规程》的规定。

（2）筒体的排料应符合《排料工艺规程》的规定。

（3）筒体的下料应符合《压力容器下料工艺规程》的规定。

4 拼板

4.1 按排料图进行组对，两板对口要平齐，错边量不得大于1mm。组对前将坡口两侧20mm范围内的铁锈、氧化皮等杂物清理干净。

4.2 拼板焊接按《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》执行。4.3 单节筒节予制

（1）滚圆：滚板前板面要干净，滚板时板面要放正，使板的边缘与轴中心平行，防止筒节边缘歪斜。首先必须压头，滚板时不要一次成型，要反复几次逐渐形成，并用弦长等于1/6内径Di且不小于300mmr的样板进行检查，其间隙不得大于（δs/10+2）mm,且不大于5mm，检查合格后将对口点焊。

（2）对口错边量

（3）焊接

严格执行《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》。

（4）纵缝焊好后用内卡样板检查，超过误差应用滚板机校圆。

（5）单节筒节成型后，其纵缝棱角度不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。最大内径与最小内径之差应不大于内径Di的1%，且不大于25mm。

3.5 筒体予制

3.5.1 简体组对时应按照排料顺序，中心线以及焊缝位置逐节组对。位置不得随意颠倒，相领焊缝距离应符合《排料工艺规程》的规定。

3.5.2 组对前须测两对口的周长，以保证其合理对口错边量、且组对时不得强力组对。对于地底温容器和不锈钢容器禁止锤击。

3.5.3 组对时用筋板、卡板、吊耳等割掉后留下的焊疤必须打磨与母材平齐3.5.4 组对时的对口错边量按3.

4.3来执行。

3.5.5 简体的焊接

组对合格的简体，经检查合格后进行焊接，严格《压力容器壳体焊接工艺规程》及《焊接工艺卡》

3.5.6 无损检测

简体焊接室完毕后，根据图纸要求进行无损检测详见《压力容器无损检测工艺规程》经检测合格后，方可转下道工序。

3.5.7 简体制造各部公差,

（1）对口错边量：详见3.4.3条的规定。

（2）焊缝形成的棱角度：在焊接接头轴向形成的棱角用长等于1/8，内径DJ. 且不小于300 mm的样板检查，在焊接接头轴向形成的棱角用长度不小于300mm的值不得大于（δs／１０＝２）mm且不大于５mm。

（３）简体的直线度：不大于简体长度的1‰,当直立容器的简体长度超过２０m时，其直线度允差应符合JB4710的规定（图纸有规定的除外）。

（４）最大直径与最小直径之差：应不大与内径Di的１％，且大与２５mm.

3.6 注意事项

（１）简体在造中应避免钢板表面的机械损伤。对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为１：３。修磨的深度应不大于该部们钢材厚度δs的５％且大于２mm、否则应矛焊补。

（２）对于复合板的形成件、其修磨深度不得大于复层厚度的３０％

且不大于１mm，否则应矛焊补。斜