塑料螺纹等结构设计63904
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。
咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。
二、具体结构设计。
1. 螺纹型芯部分。
首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。
咱们可以把它设计成两段式的。
就像火车有车头和车厢一样。
靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。
这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。
然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。
这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。
2. 脱模动力装置。
为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。
这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。
想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。
不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。
一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。
另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。
这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。
因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。
这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。
3. 导向和限位结构。
在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。
这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。
就像火车只能在铁轨上跑一样。
导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。
同时呢，还要有限位装置。
这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。
这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。
塑料管道配件螺纹结构的设计分析
塑料管道配件螺纹结构的设计分析【摘要】塑料管道配件作为连接塑料管道系统的部件，在塑料管道系统中有着至关重要的作用。
目前，很多类型的塑料管件都需要应用到螺纹结构，但是由于塑料材质相对金属较软，其热膨胀系数较大，造成了在设计塑料管道配件的螺纹时会受到很多制约，若螺纹的设计和选型不好，会严重影响管件的机械连接性能及其系统适用性。
本文主要对现时主流的给排水塑料管道配件的螺纹设计与应用进行分析，并着重从管件的材料特性、性能要求及其应用领域等方面分析如何使用更优的螺纹结构设计方案。
【关键词】塑料、管道配件、螺纹、结构设计【前言】螺纹连接是塑料管道配件之间连接的重要一环，通过在管道配件上加设螺纹结构，能使管道系统的施工连接更灵活更方便。
但是，由于塑料材质结构刚度较低的缺点，其螺纹结构设计的难度较大。
如何选择更好的牙型结构，如何加强管件螺纹的抗拉防脱强度、如何提高管件螺纹的旋合顺畅度等问题，一直是业界主要面临的技术问题。
为此，我们需认真了解塑料管道配件的自身特点，分析设计出更合适的塑料管道配件螺纹结构。
一、塑料管道配件的螺纹结构的分类塑料管道配件的螺纹结构一般可分为两大类：嵌件型螺纹结构和全塑型螺纹结构。
嵌件型螺纹结构，其螺牙部分一般是金属嵌件，嵌件通过二次注塑包覆的方式嵌入到塑料体中。
此类管件由于螺纹部分是金属材质，其质地坚硬不易变形。
在设计嵌件型螺纹结构时，需注意嵌件与塑料体之间接合沟槽的设计，保证嵌件与塑料体间连接紧密。
此类管件的生产成本较高，目前多应用于给水管件领域。
全塑型螺纹结构，其螺牙部分与管件主体是一个或整体，螺牙部分是塑料材质。
由于塑料材质质地较软，在设计管件螺纹结构时需考虑螺牙强度、螺纹使用要求、螺纹旋合顺畅度等要点，此类管件的生产成本较低，被广泛应用于给排水塑料管件中。
二、塑料管件螺纹的设计选型塑料管件的螺纹部位按使用功能分，可分为外接型和自接型。
外接型螺纹是指其管件螺牙处需与外部管件相连接，多应用于外丝直接、内丝直接等管件；自接型螺纹是指其管件螺纹主要负责管件中各零部件间的连接，不需与外部管件相连接，多应用于活接头、清扫口接头等管件。
塑料制品的常见结构设计
塑料制品的设计塑料制品的设计不仅要满足使用要求，而且要符合塑料成型的工艺特点，并且尽可能的使模具简单化。
这样既是成型工艺稳定，保证塑料制品的质量，又可以降低生产成本。
塑料制品要考虑一下因素。
1、塑料性能：塑料的物理学性能和工艺性能。
2、成型方法：要看具体的成型工艺要确定设计法案。
3、模具结构和制造工艺：要利于模具结构简化和方便制造。
一、塑料制品结构设计的一般原则1、力求使制品结构简单，避免侧向凹凸结构,使模具结构简单，易于制造；设计塑料制品时，应满足塑料制品功能的要求的前提下，力求使制品结构简单，尤其是要尽量避免侧向凹凸结构。
因为侧向凹凸结构需要模具增加侧向抽心或斜顶机构，使得模具变复杂，并增加成本。
如果侧向凸凹结构不可避免，则应该使侧向凸凹结构简单化，这里有两种方法可以避免模具采用侧向抽心或斜顶机构：强行脱模和对插。
•注：关于强行脱模：1） 当侧向凹凸较浅且允许有圆角时，可强行脱模； 2）可强行脱模的塑料有PE 、PP 、POM 和PVC 等；斜顶上图的W 不宜小于1/3H 。
制品设计时除了尽量避免侧向抽心外，还力求时模具的其它结构也简单耐用，主要包括一下几方面。
(1) 模具成型零件上不得有尖利和薄弱结构。
模具上的尖利或薄弱结构会影响模具强度及使用寿命。
制品设计时应尽量避免这种现象出现。
制品模具（2）尽可能使成型零件简单易加工。
型芯复杂，难以加工型芯则较容易加工（3）尽量使分型面变得简单。
简单的分型面使模具加工容易，生产时不易产生飞边，容易切除水口。
分型线为阶梯形状，模具加工困难改为直线或曲面，使得模具加工较为容易2、壁厚均匀，避免出现过厚或过薄的胶位壁厚均匀为塑料制件设计的第一原则，应尽量避免出现过厚或过薄的胶位。
这一点即使在转角部位也非常重要。
因为壁厚不均会使制件冷却后收缩不均，造成凹陷，产生内应力、变形及破裂等。
另外，成型制件的冷却时间取决于壁厚角厚的部分，壁厚不均会使成型周期延长，降低生产效率。
8塑料制品螺纹结构的设计(精)
否则模具结构复杂，须采用两次脱模装置，如图2-8-2所示。
THANKS!!!
8
塑料制品螺纹结构的设计
塑料制品螺纹结构的设计要点
（1）塑料螺纹与金属螺纹的配合长度，不应大于螺纹直径的1.5倍。 （2）外螺纹与内螺纹塑件应分别设计成图2-8-1所示的结构，以便于装配并提高螺
牙强度。螺纹始末长度L由表2-8-2选取。
（3）同一塑件上前后两段螺纹，应尽可能使其螺距相等、旋向相同，以便脱模。
X
标 记 与 图 案 的 设 计
Ⅺ
支 承 面 结 构 设 计
目
塑 件 的 尺 寸 及 精 度
tttl
的 设 计
孔 结 构
录
8
塑料制品螺纹结构的设计
塑料制品螺纹结构的加工方法
（1）直接成型 采用螺纹型芯（成型内螺纹）和螺纹型环（成型外螺纹）成型， 成型后使制件与型芯（环）间相对旋转脱出制品。对外螺纹也可采用哈夫模成型。
塑料制品及模具设计 tt
主讲人：王红春
塑料制品设计原则
材料选择、成型方法、模具总体结构
结构合理、造型美观、便于制造
1
2
壁 厚 的 设 计
3
脱 模 斜 度
的 设 计
4
加 强 筋 的 设 计
5 构
的 设 计
8
螺 纹 结 构
的 设 计
9
嵌 件 结 构 的 设 计
对要求不高的软塑料成型的内螺纹，可强制脱螺纹。
（2）机械加工 对生产批量不大的塑件，采用后加工的方法加工螺纹。
（3）采用金属螺纹嵌件 该结构用于经常拆装、精度要求较高和受力较大的场合。
（4）自攻螺纹。
8
塑料制品螺纹结构的设计
螺纹杆件塑料模毕业设计
( ) V/ dm3 • kg−1
wp•c ×100
s
t (°C)
t (°C)
0.46 Mpa
0.18
5Mpa
σ 1 (MPa)
E1 (MPa)
σ 1 (MPa)
an (kj • ) m−2
无缺
ak (kj • ) m−2
口
0.69～0.74 0.07～0.4 0.6～1.0 160～212 90～108
（0.5～1）mm。本设计中的圆角半径准循以上原则，具体大小见零件图。
应力 T
3.0
RP
2.5 2.0 1.5 1.0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
1-3 关系曲线
R
R1 R=1.5T R1=0.5T
T
图 1-4 圆角半径与壁厚之间的关系图
2.分型面结构设计 分型面对制品表面质量、尺寸精度、形位精度、脱模型腔型芯结构和排气系统以及进料浇口都有
本设计的研究目的是检验理论知识掌握情况，将理论与实践结合。进一步掌握进行模具设计的 方法、过程，为将来走向工作岗位进行科技开发工作和撰写科研论文打下基础。培养自己的动手能力、 创新能力、计算机运用能力。研究意义是对于模具的设计可以从选材到设计到成型有一个完整的了解 和初步的掌握。以及进一步的熟练掌握 AuToCAD、Ｐro\E 相关设计软件。锻炼自己的独立思考能力 和创造能力，为更好更快的适应工作作准备。
54
35.2~50
× 2.4~4.2 103
90
3Leabharlann 硬度 体积电阻系数缺口 HB
ρ v (Ω • cm)
58 R110~120
6.71×1013
《塑料注塑模结构设计》10螺纹塑件的成型10
在同一螺纹型芯(或型环)上有前后两段螺纹时，应使 两段螺纹旋转方向相同，螺距相等，如图10-4（a）所示。 当螺距不等或旋转方向不同时，就要采用两段型芯(或型环) 组合在一起，成型后分段拧下，如（b）图所示。
10.1.2 脱模对塑件的要求
塑件必须止转结构 。图10-5
10.1.3 对模具的要求
10.2.1 螺纹型芯径向尺寸计算
螺纹型芯中径：中径是决定螺纹配合性质的最重要的尺寸，它 决定着螺纹的可旋入性和连接的可靠性。
按平均值法计算：
型芯的中径为：
dM外 [dS外 dS外 • SCP 中]中
螺纹型芯外径：
dM中 [dS中 dS中 • SCP 中]中
螺纹型芯内径：
止动型芯上螺纹的螺距和塑件上螺纹的螺距必须一致， 并且塑件脱离螺纹型芯后，顶部平面还和止动型芯连接着，
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(3)塑件的端面有止动的情况
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当小型塑件使用侧浇口的时候，塑件的外形不设止动。
10.5.2 回转部分的驱动方式
按驱动的动力分： 1.人工驱动
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2.开模力驱动旋转脱模
如果成型螺纹的旋转轴线垂直于开模方向， 只需采用有齿轮的螺纹型芯和齿条导柱。
结构要求：塑件或模具不管哪一方又回转运动又轴向运动，或者仅一 方回转、另一方轴向运动。一般的模具回转机构设在动模一边。
(1).塑件外部有止转的情况
当止动部分长度H和螺纹长度h相等时，回转终了即使没有顶出装置， 塑件也能落下
当H＞h时，如图所示则需要采用顶出杆将塑件顶出型腔。
(2).塑件内部有止动的情况
下面的计算是以下列假设为前提的：
①塑件外螺纹与塑件内螺纹相配合，二者收 缩率相同(例如内外螺纹由同种塑料制造)或相近。
塑料旋钮结构毕业设计正文
* * * * * * * * * * 装* * * * * * * * * * * * 订* * * * * * * * * * * * 线* * * * * * * * * * * *1塑件的工艺性分析1.1 制件的产品图插座产品三维结构如图1-1所示，其二维图如图1-2所示。
图1-1 插座三维示意图图1-2 插座二维图塑料旋钮结构如图1-3所示。
图1-3 旋钮三维图* * * * * * * * * * 装* * * * * * * * * * * * 订* * * * * * * * * * * * 线* * * * * * * * * * * * 1.2 尺寸及精度塑料制件的尺寸精度是指所获得的塑件与产品图中尺寸的符合程度。
影响塑件尺寸的精度很多，首先是模具的的制造精度，和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的形状结构等。
因此，塑件的尺寸精度往往不高，应该在保证使用的前提下尽可能选用低精度等级。
根据定义图纸的要求公差为自由公差，结合塑料制件公差数值标准SJ137278，确定公差等级为4级，即一般精度标准。
1.3表面粗糙度塑件的外观要求越高，表面粗糙度应越低。
这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤，云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求低1~2级。
由于此产品的外观要求不高，塑件的表面粗糙度定为Ra0.4μm。
1.4脱模斜度塑件冷却时的收缩会使它包紧住模具型芯或型腔中凸起的部分，因此为方便制件从型芯后从型腔中取出，必须设计一定的脱模斜度。
根据常用的塑件脱模斜度表查询得，型腔的脱模斜度为1°，型芯的脱模斜度为30'。
1.5塑件壁厚塑料制品应该有一定的厚度，这不仅是为了塑料制品本身在使用中有足够的强度和刚度，而且也是为了塑料在成型时有良好的流动状态。
塑件壁厚受使用要求、塑料材料性能、塑件几何尺寸以及成型工艺等众多因素的制约。
产品结构设计——塑胶件螺纹设计
a
b
c
谢谢观看！
图5 塑胶件外螺纹的始末形状 a）错误 b）正确
5.塑胶件螺纹设计要点
(5) 塑料螺纹的第一圈易碰坏或脱扣，应设置螺纹的退刀尺寸（见图4、图5和表1）。
表1 型芯、型腔上螺纹成型部分的退刀尺寸
（mm）
5.塑胶件螺纹设计要点
(6) 为了便于脱模，螺纹的前后端都应有一段无螺纹的圆柱面（图6、图7），其长度0.2~0.8mm，前 端直径d小于螺纹小径，后端直径D大于螺纹的大径。
图3 内外螺纹的强制脱模
5.塑胶件螺纹设计要点
（1）一般內螺紋直徑>=2mm; 外螺紋直徑>=4mm；螺距>=0.5；螺紋擰合長度<=1.5倍螺 紋直徑。
5.塑胶件螺纹设计要点
（2）为使螺纹牙尖充填饱满、便于脱模以及在使用中有较好的旋合性，模塑螺纹的螺距应 ≥0.75mm，螺纹配合长度≤12mm，超过时宜采用机械加工。 （3）塑料螺纹与金属螺纹，或与异种塑料螺纹相配合时，螺牙会因收缩不均互相干涉，产生 附加应力而影响联接性能。解决的办法有：
图6 成形内、外螺纹的不合理设计
图7 模塑螺纹的正确结构和尺寸
5.塑胶件螺纹设计要点
图8 制品内外螺纹设计举例
5.塑胶件螺纹设计要点
(7) 同一制品上前后两段螺纹的螺距应相等，旋向相同，目的是便于脱模（见图9a）。若不相同，其 中一段螺纹则应采用组合型芯成型（图9b）。
图9 两段螺纹的成型
5.塑胶件螺纹设计要点
4.塑胶件螺纹的模塑成型方法
塑料螺纹等结构设计
图a 2-1具有b
a图2-2塑件内b 侧
侧孔的塑件 感谢下载 表面形状改进11
2.3 形状和结构设计
图2-3、2-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型 芯。
ab 图2-3取消 塑件上不 必要的侧
a
b
图2-4无需
采用侧向抽芯结构成型感谢来自载的孔结构12
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2
塑件设计原则:
⑴满足使用要求和外观要求 ⑵针对不同物理性能扬长避短 ⑶便于成型加工 ⑷尽量简化模具结构
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3
2.2 尺寸精度与表面质量 2.2.1 尺寸精度 2.2.2 尺寸精度的确定 2.2.3 表面质量
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4
2.2 尺寸精度与表面质量
2.2.1 尺寸精度
1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。
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16
2.4.1 脱模斜度
• 为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上， 必须设有一定的斜度，此斜度称为脱模斜度。
• 斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基 本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑件外表面则应以大端为基准(保证 径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-6所示。
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20
图2—7 脱模斜 度的标注
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21
2.4.2 壁厚及壁厚均匀性
在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁 厚设计应遵循如下两项基本原则：
• 尽量减小壁厚；减小壁厚不仅可以节约材料，节约 能源，也可以缩短成型周期，也有利于获得质 量较优的塑件。塑件允许的最小壁厚与塑料品 种和塑件尺寸有关。
2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力
塑胶螺柱位结构与尺寸设计参考
M3.5
M3.0
M2.6
M2.3
M2.0
4.0
3.5
3.0
2.6
2.3
2.0
2
螺丝孔径 d 1 螺柱直径 D 2 凸台直径 7.0
2.6 6.0
2.2 5.2
1.9 4.6
-----
1.7 4.0
塑料螺柱位结构与尺寸设计参考
Total: 3
一. 塑料螺柱结构: 塑料螺柱结构主要是由塑料螺柱用途, 螺丝规格, 材料及螺柱高度决定, 一般螺柱结 构如下图(DWG1、DWG2、DWG3、DWG4、DWG5)。当打 M3 以上螺丝或螺柱高度大于 30mm 时, 为避免螺柱根部缩水, 螺柱底部应设计成球面形, 如图(DWG1、 DWG3); 为保证 模具型芯强度, 螺柱与塑料壳侧壁的距离要有限制, 如图 DWG6。 当 H ≦ 5mm 时 5 < H ≦ 15mm 时 H > 15mm 时 A ≧ 1.0mm A ≧ 2.0mm A ≧ 3.0mm
d 与
d
取值关系为(不含 PC 等脆性较大材料)
对 PC 等脆性较大材料, d 與 取值关系为:
d
M4、M3.5 0.20
M3.0、M2.6、M2.3 M2.0、M1.6 0.15 0.10
2. 螺柱尺寸推荐值(不含 PC 等脆性较大的塑料):
螺丝规格 参数 孔径 d
M4.0
3.0 2.7
2.6 2.3
2.3 2.0
2.0 1.7
8.0
5.5
3.5
7.0
5.0
3.0
6.0
4.5
塑料螺丝柱设计与制造
注塑中，温度升高使得塑 料外层受压应力，压力升 高使得塑料外层受到拉应 力，而外层的拉应力更容 易使塑料表层失效，故注 塑时候保压压力太大，容 易应力开裂，保压压力只 要能保证防止缩水的最小 值。
流动残余应力是熔融塑胶 料填充流动过程中的剪切 应力。如果这种剪切应力 过大或分布不均匀，会造 成尺寸变化、分子链断裂、 局部残余应力过大、制品 强度下降。
右图依次为结晶塑料、非 结晶塑料、液晶塑料的性 能对比。包括力学性能、 热性能、光学性能、耐化 学溶剂性能等对比。
聚合物分子量越大，大分 子链间作用力和缠结程度 增加，其制品抗应力开裂 能力较强；聚合物分子量 分布越宽，其中低分子量 成分越大，容易首先形成 微观撕裂，造成应力集中， 便制品开裂。选取分子量 大、分子量分布窄的树脂
塑料螺丝柱尽可能不要出 现径向的熔接痕，如右图， 否则螺柱的强度等级会有 较大降低，容易开裂。可 以通过调整注塑来改善， 但不能完全解决。
熔接痕可以通过调整注塑 来改善。
四、残余应力的影响
残余应力是指注塑件出模 后残余在制品中未松弛的 各种应力之和，通常认为 残余应力包括流动残余应 力和热残余应力。
螺钉旋入螺柱时，螺柱开 口端产生的应力是最大的， 加入一个导入凹槽，可以 减小开口端的应力，一定 程度防止开裂，同时方便 装配时候螺丝导向。
没有导入凹槽时，螺钉旋 入时候螺柱开口端产生的 应力，容易引起开裂。
塑件螺纹的设计
塑件螺纹的设计
塑件螺纹的设计
（1）为了使用方便和提高塑件使用寿命，则在螺纹端部有大于0.5mm
的无螺纹区。
无螺纹区
无螺ห้องสมุดไป่ตู้区
塑件螺纹的设计
（2）在同一塑件的同一部位的同轴线上有前后两段螺纹时，其螺纹的螺距 和旋转方向应一致。螺纹不等或旋转方向相反，则螺纹型芯应分别做出组 合装配，成型后分别旋出。
塑件螺纹的设计
带螺纹壳体塑料课程设计
带螺纹壳体塑料课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解带螺纹壳体塑料的基本概念，掌握其结构与性能特点；2. 使学生掌握带螺纹壳体塑料的设计原理，能运用相关公式进行简单计算；3. 帮助学生了解带螺纹壳体塑料在生活中的应用，提高对材料学科的兴趣。
技能目标：1. 培养学生运用CAD软件进行带螺纹壳体塑料零件的绘制能力；2. 提高学生运用相关工具和设备进行带螺纹壳体塑料零件加工的动手能力；3. 培养学生分析问题、解决问题的能力，能针对实际问题提出合理的带螺纹壳体塑料设计方案。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对工程设计的严谨态度，注重细节，提高责任意识；2. 激发学生的创新意识，鼓励团队合作，培养良好的沟通能力；3. 增强学生对我国材料科学发展的自豪感，树立民族品牌意识。
本课程针对高年级学生，结合学科特点和教学要求，将课程目标分解为具体的学习成果。
在教学过程中，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力和创新能力。
通过本课程的学习，使学生能够更好地理解带螺纹壳体塑料的设计与应用，为未来的工程技术人才奠定基础。
二、教学内容1. 基本概念与性能特点- 学习带螺纹壳体塑料的定义、分类及性能特点；- 分析带螺纹壳体塑料的力学、热学、电学等性能；- 了解带螺纹壳体塑料在工程领域的应用。
2. 设计原理与计算方法- 掌握带螺纹壳体塑料的设计原理，包括螺纹结构、强度计算等；- 学习相关公式和计算方法，能进行简单带螺纹壳体塑料零件的设计计算；- 了解设计过程中应注意的问题，如公差、配合等。
3. CAD软件应用- 学习运用CAD软件进行带螺纹壳体塑料零件的二维、三维绘制；- 掌握CAD软件中的螺纹设计功能，提高绘图效率；- 了解CAD软件在带螺纹壳体塑料设计中的应用实例。
4. 制作与加工- 学习带螺纹壳体塑料零件的加工工艺，包括注塑、吹塑等；- 了解相关设备的使用方法，如注塑机、数控加工中心等；- 掌握制作过程中的质量控制要点，提高零件的合格率。
塑料螺纹等结构设计
2.3
塑件形状设计
图2—5
可强制脱模的浅侧凹结构
a)(A-B)×100%/B≤5%
b) (A-B)×100%/C≤5%
2.4
2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4 2.4.5 2.4.6 2.4.7 2.4.8
塑件结构设计
脱模斜度设计 塑件壁厚设计 设置加强筋 增加刚性减少变形的其他措施 塑件支承面的设计 塑件圆角的设计 塑件孔的设计 采用型芯拼合复杂型孔
2.3
塑件形状设计
图2-2a所示塑件的内侧有 凸起，需采用由侧向抽芯 机构驱动的组合式型芯， 模具制造困难。 图2-2b避免了组合式型芯， 模具结构简单。
图2-1a所示塑件在取出模 具前，必须先由抽芯机构 抽出侧型芯，然后才能， 取出模具结构复杂。 图2-1b侧孔形式，无需侧 向型芯，模具结构简单。
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2.5
嵌件、螺纹等结构设计 带嵌件塑件设计 模塑螺纹的结构设计
2.5.1
2.5.2
2.5.3
2.5.4 2.5.5
塑料齿轮的设计
塑料铰链的设计 标记、符号、图案、文字
2.5.1 带嵌件塑件的设计
1、塑件中镶入嵌件的目的： 增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能， 加强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。 2、金属嵌件的种类和形式： 为了在塑件内牢固嵌定而不致被拔脱，其表面 必须加工成沟槽或滚花，或制成多种特殊形状。图 2-22中所示就是几种金属嵌件的例子。 3、嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等如图2-23 所示。
图2—7
脱模斜度的标注
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2.4.2
壁厚及壁厚均匀性
在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁 厚设计应遵循如下两项基本原则：
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6
2.2 尺寸精度与表面质量
2.2.2 尺寸精度的确定
表3—2是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T 14486－1993），表3—3是常用塑料材料的公 差等级选用。
将表3—2和表3—3结合起来使用，先查表 3—3，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑 件的尺寸精度等级，再从表3—2中查取塑件尺 寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。 如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴 制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根 据材料特性和配合性质进行分配。
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2.3 塑件形状设计
图2—5 可强制 a)(A-B)×100%脱/B模≤5的%浅侧b)凹(A结-B)×100%/C≤5%
构
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2.4 塑件结构设计
2.4.1 脱模斜度设计 2.4.2 塑件壁厚设计 2.4.3 设置加强筋 2.4.4 增加刚性减少变形的其他措施 2.4.5 塑件支承面的设计 2.4.6 塑件圆角的设计 2.4.7 塑件孔的设计 2.4.8 采用型芯拼合复杂型孔
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2.3 形状和结构设计
2.3.2 强制脱模
当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、 聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时，模具可采取强制脱模。
为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧 凹深度必须在要求的合理范围内，见图2—5下面的说明(公式)，同时 还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。
比塑件的要求低1～2级。 ②透明制品型腔和型芯粗糙度一致。 ③非透明制品的隐蔽面可取较大粗糙度，即型芯表面相对型腔表面
略为粗糙。
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2.3 塑件形状设计
2.3.1 侧凹与侧凸
设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧 凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯 机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂. 不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上 留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的 困难。
2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素： *塑料的流动性 *成型设备的能力
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2.2 尺寸精度与表面质量
影响塑件尺寸精度的因素： 1、模具制造的精度，约为1/3。 2、成型时工艺条件的变化，约为1/3。 3、模具磨损及收缩率的波动。 具体来说，对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最
大；而大尺寸制品则收缩波动为主要。
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图2—6 塑件上 斜度留取方向
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• 设计塑件时如果未注明斜度，模具设计时 必须考虑脱模斜度。模具上脱模斜度留取方向是：
型芯是以小端为基准，向扩大方向取。 型腔是以大端为基准，向缩小方向取。
这样规定斜度方向有利于型芯和型腔径向尺寸修整。斜度 大小应在塑件径向尺寸公差范围内选取。当塑件尺寸精度与脱 模斜度无关时，应尽量地选取较大的脱模斜度。当塑件尺寸精 度要求严格时，可以在其尺寸公差范围内确定较为适当的脱模 斜度。
以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方 案，从而选择优良的设计方案。
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2.3 塑件形状设计
图2-1a所示塑件在取出模 具前，必须先由抽芯机构 抽出侧型芯，然后才能， 取出模具结构复杂。
图2-1b侧孔形式，无需侧 向型芯，模具结构简单。
图2-2a所示塑件的内侧有 凸起，需采用由侧向抽芯 机构驱动的组合式型芯， 模具制造困难。
塑件内表面的脱模斜度应大于其外表面的脱模斜 度。
感谢下载19Fra bibliotek• 开模脱出塑件时，希望塑件留在有脱模装置
的模具一侧。要求塑件留在型芯上，则该塑件
内表面脱模斜度应比其外表面小。反之，若要
求塑件留在型腔内，则其外表面的脱模斜度应小于其 内表面的脱模斜度。
• 塑件上脱模斜度可以用线性尺寸、角度、比例等三种 方式来标注,如图2-7所示。 • 脱模斜度的推荐值可供设计塑件时参考。
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2.4.1 脱模斜度
• 为便于塑件从模腔中脱出，在平行于脱模方向的塑件表面上， 必须设有一定的斜度，此斜度称为脱模斜度。
• 斜度留取方向，对于塑件内表面是以小端为基准(即保证径向基 本尺寸)，斜度向扩大方向取，塑件外表面则应以大端为基准(保证 径向基本尺寸)，斜度向缩小方向取，如图2-6所示。
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图2—7 脱模斜 度的标注
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2.4.2 壁厚及壁厚均匀性
在满足工作要求和工艺要求的前提下，塑件壁 厚设计应遵循如下两项基本原则：
• 尽量减小壁厚；减小壁厚不仅可以节约材料，节约 能源，也可以缩短成型周期，也有利于获得质 量较优的塑件。塑件允许的最小壁厚与塑料品 种和塑件尺寸有关。
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塑件设计原则:
⑴满足使用要求和外观要求 ⑵针对不同物理性能扬长避短 ⑶便于成型加工 ⑷尽量简化模具结构
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2.2 尺寸精度与表面质量 2.2.1 尺寸精度 2.2.2 尺寸精度的确定 2.2.3 表面质量
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2.2 尺寸精度与表面质量
2.2.1 尺寸精度
1、塑件尺寸概念 塑件尺寸——塑件的总体尺寸。
第2章 塑料制件的设计
2.1 塑件设计原则 2.2 尺寸精度与表面质量 2.3 塑件形状设计 2.4 塑件结构设计 2.5 嵌件、塑料螺纹等结构设计
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第2章 塑料制件的设计
内容简介： 本章主要讲述塑件形状设计要求和设计实例；脱模斜度的确定；
塑件壁厚的设计及壁厚均匀性；塑件的支承面、塑件上的孔、嵌件、 文字、凸凹纹的设计；塑件结构设计示例；塑件的尺寸精度和表面 粗糙度的确定。
图2-2b避免了组合式型芯 ，模具结构简单。
图a 2-1具有b
a图2-2塑件内b 侧
侧孔的塑件 感谢下载 表面形状改进11
2.3 形状和结构设计
图2-3、2-4的图a形式需要侧抽芯，图b形式不需侧型 芯。
ab 图2-3取消 塑件上不 必要的侧
a
b
图2-4无需
采用侧向抽
芯结构成型
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的孔结构
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2.2 尺寸精度与表面质量
2.2.3 表面质量
1、塑件制品的表面质量要求: ①表面粗糙度要求。 ②表面光泽性、色彩均匀性要求。 ③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。 ④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。
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2.2 尺寸精度与表面质量
•2.2.3 表面质量
2、模具表面粗糙度要求 ①一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm，模具表面粗糙度要